『壹』 塑膠成型技術
塑膠原料的認識、注塑成型工藝
一、塑料的概念
樹脂：最早是指樹木分泌出來脂物。例如：松香；後來發現，從熱帶昆蟲的分泌物中也可以提取樹脂。例如：蟲膠；有的樹脂還可從石油中得到。例如：瀝青；這些都屬於天然樹脂。
其特點：（1）、無明顯的熔點；（2）、受熱後逐漸軟化；（3）、可溶解於有機溶劑；（4）、不溶於水。
現在我們使用的大多數是應用人工方法製造合成樹脂，這比天然樹脂的質量好。如：酚醛樹脂（PF）、環氧樹脂（EP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。
塑料的主要成分是樹脂，塑料之所以具有良好的可塑性，就是由合成樹脂賦予的。因此塑料是以高分子合成樹脂為主要成分，在一定的溫度和壓力下具有可塑性和流動性，可被模塑成一定形狀，且在一定條件下保持形狀不變的材料。
有些合成樹脂可以直接作塑料用（如聚乙烯、聚笨乙烯、尼龍等），但有些合成樹脂必須在其中加入一些添加劑，才能作為塑料（如酚醛樹脂、氨基樹脂、聚氯乙烯）。
二、塑料的特性：
1、重量輕；2、優越的化學穩定性； 3、優良的電絕緣性能；4、比強度高；5、優良的耐磨、自潤滑和吸震性能；6、粘接能力強；7、卓越的成型性能；8、著色范圍寬，可染成各種顏色；
塑件存在以下不足之處：
1、 機械強度和硬度遠不及金屬材料高；
2、耐熱性低於金屬；
3、導熱性差；
4、吸濕性大；
5、易老化。
三、塑料的成分：
塑料按其成分來分：簡單組分塑料、多組分塑料；
簡單組分的塑料基本上以樹脂為主，有時加入少量的助劑、著色劑、潤滑劑。例如：有機玻璃、聚笨乙烯；
多組分的塑料除樹脂外，還要加入填充劑、增塑劑、穩定劑、著色劑、潤滑劑等。例如：酚醛壓塑粉、聚氯乙烯；如果在酚醛壓塑粉中若無填充劑，聚氯乙烯中若無穩定劑，硝化纖維素中若無增塑劑，就不能作為塑料，而且也就不能進行成型加工。
多組分塑料成分如下：1、樹脂；2、填充劑；3、增塑劑；4、著色劑；5、穩定劑；6、潤滑劑；
另外特殊要求時，還有更多的成分需加入。例如：發泡劑、阻然劑、防靜電劑、驅避劑、增強劑、偶聯劑、交聯劑、硬化劑等。
四：塑料的分類：分類方法很多，現在比較科學的方法是根據合成樹脂的分子結構及其特性，將塑料分成以下兩大類：
1、熱塑性塑料：是由可以多次反復加熱而仍具有可塑性的合成樹脂製得的塑料；如：聚乙烯、聚丙烯、聚笨乙烯、聚氯乙烯、有機玻璃、尼龍、聚甲醛、ABS等。
2、熱固性塑料：是由加熱硬化的合成樹脂製得的塑料；如：酚醛塑料、氨基塑料、環氧塑料等屬此類。
五、塑料模塑成型方法分類：
塑料的成型加工方法：分為一次成型和二次成型兩大類；
一次成型方法：壓制、層壓、卷繞、纏繞、鑄壓、澆鑄、塗復、擠出、注射、壓延、吹塑、發泡、粉末冶金等；
二次成型方法：熱成型、粘結、焊接、金屬、鍍飾、染色、印花、機械加工等；
塑料模塑成型的主要方法分類如下：
1、壓塑成型；2、擠塑成型；3、注塑成型；4、擠出成型；5、中空製品吹塑成型；
另外還有：真空或壓縮空氣成型、泡沫塑料成型、玻璃纖維增強塑料低壓成型。
六、常用塑膠原料的認識
1、 PE料。化學名稱：聚乙烯，分為高密度和低密度兩種。
低密度是在較高壓力下化合而成；
高密度是在較低壓力下化合而成；
低壓PE類似PP料，高壓PE則較軟，接近於60% PVC。低壓的品號有606，高壓的品號主要有248、208，PE料與PP料可以混合使用，但流動性不好，PE常見生產PE袋薄膜；
2、PP料。化學名稱：聚丙烯，是應用較廣的一種塑膠料。
我司常用的品號是PP366、PP7533、PPBJ700、PP9000A（V2級防火）、PP9000B（V2級防火）、FRPP168 （V0級防火）、PP411（W）（V0級防火）、PJ3001（防火）、PP2654（V0級防火）、EMPP3200（防火）；PP復合料有：PP366+PP7533；PP+25%硫酸鋇（V2級防火）；PP+20%礦纖（耐熱）；PP+25%礦纖（耐熱）；PP+10%玻纖（耐熱）；PP+20%玻纖（耐熱）；PP+30%滑石粉（V2級防火）；PP+40%滑石粉（V2級防火）；PP+40%雲母（阻燃性好）；
PP料的特性，相對密度0.9，是熱塑性塑料中最輕的、無毒、無味、耐高溫性較好、力學性能較高、具有良好的電性能和化學穩定性、流動性好、易於成型、耐疲勞性好；成型收縮率范圍及收縮率大，易發生縮孔、凹痕、變形、產品精度不高、低溫沖擊性差、易脆化、耐候性差、靜電高、染色性差。PP料燃燒冒白煙。
我司主要用PP料生產各款風扇的扇葉、中管、腳皿、腳台、腳盤、馬達前殼、後殼，各款暖風機的前罩、前殼、後殼、上蓋、下蓋等。由於PP料密度0.9比水的密度低，故將PP料生產的製品放在水中是浮在水面的，並且由於其低溫沖擊性差，在常溫下敲打聲音不輕脆。
3、ABS料。化學名：丙烯腈——丁二烯——笨乙烯共聚物。它是三種單體的三元共聚物。
我司常用的牌號有ABS707（較經濟）、ABS747、ABS757、ABS777B（耐熱）、ABS777D（耐熱）、ABS765A（V0防火）、ABS765B（V0級防火）、ABS769（防火）、ABS709S、ABS+30%玻纖、ABS+PC（耐熱防火）。
我司主要用ABS料生產各種風扇的腳台、腳盤、首部、網圈、馬達前殼、排風扇的前殼、中機座等。
ABS料的特性：無毒、無味、不透明塑料。ABS是由三種組分的綜合性能，丙烯腈可使ABS具有較高的強度、硬度、耐熱性、耐化學腐蝕性。丁二烯可使ABS具有彈性和較高的沖擊強度。笨乙烯則可使ABS上具有優良的介電性能及成型加工性能。
因此ABS耐擊性高，耐磨性好，耐油性好，尺寸精度高。表面易電鍍、噴油，耐熱性不高，耐低溫性不好，易燃，不透明，耐候性不好，特別是耐紫外線性能不好，易發生氧化分解。ABS屬於無定形聚合物，無明顯熔點，牌號不同，工藝條件有較大差別，熔融溫度217~237℃，熱分解溫度大於250℃。ABS粒料表面極易吸濕，使成型塑件表面出現玟痕，色紋等缺陷。因此成型前必須進行乾燥處理。ABS熔融濕度范圍較寬，流動性屬中等，燃燒時冒黑煙，有臭味。
4、PS料。化學名：聚笨乙烯，又名硬膠，是最理想的高絕緣材料，可以與熔融的石英相媲美，吸水性小。但因其較脆，不太符合安規之規定，因此較少使用，耐沖擊PS475燃燒時散發出一種香味，HIPS為耐沖擊塑膠，主要用於製造玩具等。
5、PC料。化學名：聚碳酸脂。
其特點為：優良的工程塑膠，耐沖擊強度高，抗蠕變性能十分優異，因而成型後尺寸穩定性好。高透光性，可達到90%~95%的透光率，熱膨脹系數小。耐熱性（120℃）及耐寒性（-100℃）好，吸濕性好，介電性能好，雖具可燃性，但離火後能自熄滅。成型收縮率3‰~5‰，我公司常用PC料生產各類風扇網夾，暖風機前、後殼。
6、PA料。化學名：聚醯胺，商品名尼龍，尼龍的種類牌號較多。
我司使用的有PA66（V0級防火）、PA66+15%玻纖（V0級防火）、PA66+20%玻纖（V0級防火）、PA66+30%玻纖（V0級防火）、PA+15%纖（V0級防火）、PA+45%纖（V0級防火）、PA+25%礦纖（耐熱）。
PA料的特性：吸濕大、耐熱性較低、成型收縮不穩定、易氧化變色、常用熱水浸泡進行處理。流動性好、燃燒和乾燥所發出的氣味差不多，耐磨性較好。自潤滑性強在成型加工前必須經過100℃以下的乾燥。我司常用作各類塑膠圈、綁帶。生產暖風機的左右支架，控制箱，固定線片。
7、PVC料。化學名：聚氧乙烯。
10%的小比例PVC較硬，接近於石頭，隨著百分比的增加，其性能越軟。80%的PVC為軟料，PVC本身為粉末，只能經過抽料後才能作成型製品，PVC易分解產品有毒氣體，因此一般使用較少。
在我司使用的主要是PVC45%~PVC80%的含量比率的原料。主要用於製作風扇的各種腳粒、套管、熱縮膠袋、熱縮套管、高壓套管、透明套管。
8、POM料。化學名：聚甲醛，俗稱塑鋼，分為單聚和共聚，一般都採用共聚，美國杜幫採用單聚物，其性能優於共聚物，注意成型溫度不能超過205℃，乾燥溫度不能超過80℃，其吸水性小，機械性能優良，有極大的硬度和剛性，沖擊性優良、抗蠕變、耐疲勞、耐摩擦，有自潤性，尺寸精度高，POM熱性能不高，加熱時易分解，需加入穩定劑，有良好的耐化學腐蝕性，耐候性不好，易燃，在紫外線作用下易老化，高溫下會產生催淚瓦斯氣體，熔點溫度180℃~195℃。
我司主要使用POM-90來製作各類自動器齒輪，直芯齒輪，風扇的塑鋼珠蓋，腳台接頭，固定線片，曲柄。
在生產中應特別注意生產完後，如需更換為尼龍PA料時，不能直接用尼龍料過管，需先用PP料或PE料過管，然後再換尼龍料，因PA料熔點204℃。
9、AS料。化學名：笨乙烯一丙烯腈共聚物，具有高透明性，脆性大，有本色，淡蘭，微黃三種，透光率在88%~92%，可與ABS共熔，流動性比ABS好，成型不易出飛邊。
我司主要使用AS、AS+10%纖、AS+30%玻纖，來生產風扇的各種規格扇葉。
10、PMMA。化學名：聚甲基丙烯酸甲酯，俗名「有機玻璃」，高度的透明潔凈和優異的透光性，與聚笨乙烯（PS）的透明性相似，透光率達92%。耐候性好，製品表面有光澤。
缺點為：耐磨及耐熱性差，機械強度低，易於燃燒。
我司用於G100系列的排水槽、分水槽、節流筏。
11、PPS料。化學名：聚笨硫醚，是硬而脆的結晶性材料，吸水率小，耐熱性高，硬度及剛性均高。機械強度好，耐化學性和抗氧性高，阻然性和電化學性能都不錯，成型品尺寸穩定性高。現在經過改善的PPS的伸長率和耐沖擊強度大，而且對被認為是缺點的脆性有較大改進。熔合強度大，攻絲、壓入等第二次加工特性較優良，我司主要使用PPS+30%~40%玻纖來生產暖風機的PTC前、後殼。
12、PBT料。化學名：聚對笨二甲酸丁二酯。純PBT機械性能一般，但加玻纖增強PBT後，耐蠕變性，耐磨性都好，拉伸強度高於玻纖增強的POM，並隨溫度升高下降不大。PBT耐熱不好，但玻纖增強後，可大幅度提高。我司主要使用PBT+15%玻纖（V0級防火），PBT+30%玻纖（V0級防火），做各種暖風機出風口前罩。
對每種塑膠料可以從外觀、質感、重量、敲打發出的聲音，燃燒的氣味上加上區別，如：ABS圓柱形、PP圓球形、ABS用於敲打成品有清脆聲，PP敲打聲音不清脆。
ABS放入水中沉到水底，PP浮在水面。ABS燃燒冒黑煙。PP冒白煙。
七、注塑成型工藝流程：
原料 乾燥（著色劑） 計量 裝原料 調整熔點 鎖模調進（鎖模壓力一般在40~60%最好，舊模具可適當增加壓力）
關模 注射 調整成型條件 估計用料
冷卻 開模 頂出
過一次管耗料3Kg左右，調射出壓力時應注意：
A、成品較厚：因料跑的速度快、壓力較小；
B、成品較薄：跑料較慢，壓力較大，需溫度和模溫配合；
C、需要連續生產三模以上才能確定壓力的大小，因原料未完全熔解時，跑料較慢，生產時調整的壓力不正確。
一般來講，PP料之塑膠製品容易變形，其控制方法主要用：
1、調整背壓；2、控製成型時間；3、射出時間延長；
調整背壓使原料在進入螺旋桿旋轉得慢，可提高塑膠密度，成品不易變形，延長冷卻時間也可達到要求。
圓形的塑膠成品接合線及水紋比較明顯，射口應開在成品中央或在射料處加頂針可改變此不良情形。
多孔之塑膠成品易產生毛邊，可提高溫度，以提高其流動性，可以減少毛邊的出現，但ABS料不能加高溫度，防火級料也不行。
第二章 塑膠件成型不良及原因
一、缺料（成型不足）原因：
1、射出壓力不足；2、供料不足，塑化量小，成型周期異常；
3、模具澆口流道設計不當；4、排氣不良；5、注射壓力太低；
6、注射率低；7、機筒、模具溫度低；8、材料本身流動性差（如熔體指數小，剛性添加劑加入等）。
二、縮水、變形原因：
1、脫模力不均勻；2、成型時間過快，冷卻不當；
3、模具澆口設置不當；4、在模具里冷卻時間久，變型，縮水；
5、注射壓力太高，成型面光潔度差，脫模斜度小；6、保壓壓力不當。
三、毛邊原因：
1、射出壓力過大；2、模具老化，表面精度不佳；
3、成型機模具鎖模壓力不足；4、成型條件錯誤調機。
四、成品表面無光潔度：
1、模具電鍍或拋光不良；2、模具溫度太低；
3、使用的原材料本身不易現光澤；4、排氣不良。
五、射痕：
1、材料未充分乾燥；2、成型操作條件不當；3、澆道或澆口錯誤。
六、接合線：
1、射出壓力不足；2、排氣不良；3、射出壓力形成過遲；
4、澆口位置不當、過小；5、材料混料；6、材料流動性差。
七、收縮孔、氣泡、銀紋（色紋）、斑點：
1、射出壓力不足；2、射出速度過慢；3、射出斷續，加壓時間不足；4、澆口位置不當；5、背壓不夠。
八、流痕：
1、模具溫度不夠；2、澆口問題；3、半冷卻狀態下流入樹脂。
九、過熱燒焦：
1、模具排氣不良；2、澆口尺寸太小，位置不當；3、機筒溫度太高；4、注射速度太快；5、保壓時間太長；6、塑化壓力大；7、材料熱穩定性差，有雜料混入或混入回收料太多。
十、黑點：
1、料管未清理干凈；2、原料中混有雜質。
十一、變色：
1、模具排氣不良；2、澆口尺寸太小；3、塑化壓力太大，成型周期太長；4、材料乾燥不好，材料揮發物太多。
第三章 關於色差處理方法與評定理論
一、物體顏色受到光線、材料、反光面等多種因素的綜合影響，光的顏色由光的頻率決定的，不同頻率的光照射到相同材質的物體上會顯現出不同的顏色，現在可以辯別的顏色種類上百萬種。
塑膠件的顏色種類，我司常用的有兩百多種，共計到現在為此，我司生產過的顏色有六七百種。
塑膠件最多異常的情況就要數色差，因同一成品各塑膠部品組合，如果是同一色系配合要一致，這是客人的要求，滿足客人的要求就是品質。
怎樣控制色差，首先給各種顏色打一個客人確定的標准色板，後續生產該種顏色的塑膠製品與標准色板比對，比對應在燈箱中對比，因各種不同的光線對比的顏色有差異，有的顏色差異較大，因燈箱中使用的11種標准光源中的D65光源接近於自然光，我們看見的物體的顏色一般是在自然光線內。
另外還可以用電腦分色儀來確認色差。
色差出現後，就要先比對成品三透光點色彩判定其偏向，再調配其主色系，調回色差點，這些都要對色粉和顏色變化相當程度的了解和經驗，才能調配正確。
二、最常用的色粉為：增白劑、白粉、象牙粉、桔紅、紫紅、黃、金黃、綠、青綠、蘭、寶石蘭、紅、大紅、桃紅、黑煙粉等，比較特殊色粉、珠光粉、銀粉、銅粉、大理石花痕色粉。
三、怎樣調配顏色：
黑+白=灰；紅+黃=橙；黃+蘭=綠；紅+蘭=紫；白+紅=粉紅；
白+黃=米白、米黃。
四、艷色必須加重色粉比例，減低白粉比例
重色需加黑煙、大紫灰蘭、大紅、黑綠、寶蘭。
第四章 塑膠件的檢驗判定標准通則
2-1外觀：外觀視點距離30CM
2-1-1：表面不得變形、污穢、以不影響裝配及在整體觀察下不易看到為准（輕缺點）
2-1-2：澆注口修平整，不得高出鄰近周圍平面，也不得修過度而致洞穿（重缺點）
2-1-3：顏色：在室內光（日光燈45W，光線300-400LUX）下，視點距離30CM處不得有明顯色差 （重缺點）
2-1-4：縮水：原則上外表縮水不得超過0.2mm且只可有一處在一些裝配後處於內部或被遮蓋位置時可適當放寬但不得影響裝配為限(輕缺點)
2-1-5：結合線：結合線處於外觀時以在30cm距離看不明顯為OK，特別注意結合線不可調至鎖螺絲等受沖擊部位（輕缺點）
2-1-6：氣紋：外觀以在正常室內光下30cm看不得明顯（輕缺點）
2-1-7：缺料：外表不得有缺料現象，內部在不影響裝配性能的情況下可允許存在（重缺點）
2-1-8：毛邊：毛邊0.2mm以下內部可放寬以不影響整體裝配性能為准關鍵配合處不得有任何毛邊(輕缺點)（特別注意拉繩開關頭內圓邊不允許有毛刺）
2-1-9：刮傷：產品正面或側面零件的表面可允許存在5mm長以下輕微刮傷，直徑為100mm圓的范圍以內只能有一處，後面刮傷口在同樣范圍可允許在10mm長（輕缺點）
2-1-10：黑點雜質：產品的正面或側面零件的表面每面最多有三個黑點，且在半徑為50mm圓的范圍只允許有一個黑點雜質，黑點大小不超過0.2mm雜質大小不超過0.5mm(輕缺點)
2-1-11：表面不得有過火現象，以在300mm距離看不明顯為原則（輕缺點）
2-1-12：結構上不得有成型不足、斷裂等現象（重缺點）
2-1-13：針對有UL認證的塑膠料，須由廠商提供物性表及UL認證黃卡，作為IQC檢驗核對的依據
2-1-14：表面有印刷的，字體須清晰，無缺印和重影現象，位置及色系正確，印刷字體先用水輕擦15秒再用濃度為98%的工業酒精輕擦15秒，或用3M膠紙粘而無脫落（重缺點）
2-2：需噴油部件之檢驗標准
2-2-1：部件表面不可有毛邊，沙粒以不刺手或30cm處看不明顯為合格（輕缺點）
2-2-2：部件表面不得有壓克、刮傷、油印、結合線、頂高、模印 （輕缺點）
2-2-3：產品底色須符合要求（輕缺點）
2-2-4：包裝須單獨一個產品包裝一個汽泡袋（輕缺點）
2-3：尺寸配合： （重缺點）
2-3-1：按照零件具體的檢驗規范所規定的項目檢驗尺寸
2-3-2：所有帶定力彈簧的腳台，每批物料都需剖1-3PCS檢查扣住定力彈簧的筋片厚度尺寸，
筋片厚度尺寸應在1.5mm以上，S322T3腳台扣住定力彈簧處筋片檢測時需用專用檢具檢測2-3-3：所有18〃網圈與接頭在超聲波焊接後需牢固，並用12kgf以上的力拉接頭不得松脫
2-4：性能：
2-4-1：外部零件及支撐或固定帶電部件的塑膠件，依據安規要求需經過球壓試驗(見附錄二)
（嚴重缺點）
2-4-2：防火性等級標准：在室內或避風的地方用酒精燈或打火機點燃試樣（厚度在0.25mm以上）V0級需垂直燃燒後離火即滅;V1級需垂直燃燒離開火源後10秒內熄滅;V2級需垂直燃燒離開火源後50秒內熄滅HB級屬不防火材料（嚴重缺點）
2-4-3：前罩、前網、後網、前殼、後殼等起保護作用的部件應進行沖擊試驗（重缺點）
2-4-4：表面噴油或電鍍的產品，色系需正確；噴油、電鍍需均勻；所有直接接觸帶電部件的零部件其與帶電部件直接接觸的面不可電鍍如觸控按鍵伸出柱子不可電鍍開關頭內表面不可電鍍；內附著力評定以附著測試實驗（見附錄一）為依據，脫落面積不得大於20%（重缺點）
2-6：抽樣標准：
2-6-1：外觀檢驗依據GB2828-2003，Level Ⅱ級正常單次抽樣法，重缺點依AQL1.0輕缺點依AQL2.5來判定合格與否
2-6-2：尺寸檢驗依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法依AQL1.0來判定合格與否
2-6-3：性能檢驗依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法來決定樣本大小定字碼，即是樣本大小字碼A抽1PC，B抽2PCS，C抽3PCS，逐次增之，抽檢時若有1PC超過標准，則判定不合格
2-6-4：重量抽檢依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法，依AQL0.65來判定合格與否
2-6-5：實裝抽檢依據GB2828-2003，S-1級正常單次抽樣法，依C=0來判定合格與否
2-6-6：原則上以每批進貨量為一檢查批次
2-7-1：外觀每2小時抽檢10PCS重缺點與嚴重缺點以C=0來判定合格與否，輕缺點允收2 PCS，拒收3 PCS
2-7-2：尺寸每4小時抽檢1PC，依C=0來判定合格與否
2-7-3：性能、實裝、重量每2小時抽檢1PC，依C=0來判定合格與否
2-7-4：原則上每2小時對所檢驗物料作一次判定
『貳』 樹脂材料在製作工藝品時如何減少氣泡
模具開好排氣系統，原材料增加添加劑，提高流動性，改進工藝，適當增加擠壓力。
補救方法基本沒有，如果汽泡在裡面，而樹脂又透明的話，很影響工藝品的外觀，建議表面烤漆，既遮蓋了缺陷，又使產品更美觀。
『叄』 樹脂工藝品怎麼做
樹脂工藝品製作流程
一、准備工作預備一桿稱（5公斤的稱），調料桶（或塑料盆），攪拌飯（或竹筷），小勺（塑料、鋁、瓷勺均可）；二、拌料根據模具的大小、所制產品的數量，先將不飽合樹脂稱量出來，（合）倒入調料桶，然後將固化劑按（）：（促進劑）的比例添加，先將固化劑加入不飽合樹脂內，進行充分攪拌（），再加促進劑進行攪拌，充分混合後，加入稀釋，（同樣進行攪拌）然後根據所需顏色添加料，（顏料的用量可根據品種的不同進行加減，達到所需程度為止，一般用量為大的顏料即可）添加顏料時用將顏料用樹脂化開，在內進行攪拌，均勻後倒入料桶再進行充分攪勻即可，底料攪拌後添加，添加時要隨攪拌隨添加，直到所需程度為止。（調好的混合料漿應是粘稠狀以用勺舀起倒下後能緩慢流淌）三、倒模模具應擺方平整，（水平狀態）模具內模面應清洗干凈，這樣就可以澆制了。澆制時用小勺舀料漿一勺一勺的緩緩倒入，不可傾倒，要從最高點倒進，使其自然流淌，這樣就可以把氣泡擠走，否則，成品後會有氣孔。注意倒入模具時不能溢出模具外圍，倒出外圍後，應立即清理，鏟除，否則成型後需再加工、打磨。料漿倒入模具後經1-2小時即可凝固，凝固後即可脫模樹脂工藝品製作方法不飽和樹脂工藝品的製作方法，其特徵在於：它包括如下步驟：（1）根據樹脂工藝品的造型用硅橡膠製成模具；（2）在不飽和樹脂內加入適量填料並攪拌均勻；（3）在向模具內澆注之前，向不飽和樹脂內加入固化劑和促進劑，攪拌均勻後向模具內澆註：（4）樹脂固化後脫模，即可得到所需形狀的工藝品。可在常溫下澆注各種造型的模擬工藝品，其固形迅速、細節逼真，工藝簡單。2
不飽和樹脂工藝品模具製作技術 1、開模的方式有分片模、包裝、脫模、刷模、灌注模等一系列方式。2、開模的程序主要有修理模種、排板、堆土、刷模、灌模、打石膏、反轉。3、開模的材料主要有夕膠、矽油、硬油、硬化濟、黃石膏、紗布、纖維二、整理模種方法及故障灌出模種，用第一代生磨底、修胚、修補、打砂、確定模種是否做配件，深外無法出模是否補油土、模種是否達到模板的效果。1、模種每再生一代縮小0.1毫米最好是用第一代生做模種。2、模種不除油會影響表面光滑和生產質量。3、模種有時需要做配件，配件的卡位要合適及介面的位置適當吻合。4、模種不可有拉模、燒模、可粒、氣孔、變形等不良問題。5、模種與模板相差較大，可能因模種縮水引起。6、模種深處無法出模可否補油土。7、模種要求光滑部位要打砂、砂低類型根據模種要求而用。8、模種的效果不可與模板有所差別。9、模種容易錯模的地方是否加模線保護層，模線保護層根據模種的要求不同而進行加貼。三、排板方法及故障根據模種的大小確定底板大小和90度角，再確定注漿槽的大小，另設下料口要合適，以漿能到達各部位為前題，模種之間的距離從模種的結構及方式和工藝生產要求為排板的參考。1、注漿槽和下料位置不合適影響白胚注漿生產。2、底板確定90度角，如果底板不正，影響堆土操作。3、另設下料口漿不能全布到達各部位應加排氣點。4、模種之間的距離過大引起的膠浪費。5、在排板前先了解模種的大小結構和開模方式再進行排板。四、堆土方法及故障根據模種的類型和生產需求，先確定開模的方式和模線位置，順著模線堆油土，油土切成長方形或正方形，再確定油土板塊的大小方打釘的方式，最後進行修邊，修邊要凈光滑用肥皂水清洗油土。1、模線的位置不對導至白胚生產線上注漿和白胚不便，也會給打砂帶來不便。2、油土的板塊就決定於石膏外套的大小。3、修邊不幹凈引起模具多邊現象。4、內模與外模打釘不合適會引起注漿露漿。5、包土油土的厚薄就等於模具內模厚薄。6、包土的內模有時也要開刀不開刀模種無法出模7、修邊的好與壞和模具的模線是相互接連的五、刷模、灌模方法及故障根據模種的不同類型和生產的需求是否加矽油、貼紗布、加頂位。再確定硬化濟的比例，打矽膠調料抽空後刷模，刷模的厚與薄相同，死牛角地方要刷到位，以象出現厚薄不同。根據模種的不同類型和生產需求，用圍子把模種圍起來，打夕膠調料抽空倒入圍子中等待硬化，硬化後去掉圍子再打石膏。1、硬化劑的用量根據天氣溫度而確定用量，硬化劑過大減少模具收縮性。2、刷模死牛角地方刷不到位引起模具、燒模、拉模、模具容易老化。3、刷模的厚薄不同引起模具容易破掉。4、根據外套與內模之間是否好拆模，決定是否加頂位。5、灌注模具圍子的過大引起矽膠的浪費，圍子大小決定模具大小（灌注模）6、刷模技術，材料等因素造成模具內部有氣泡。7、抽空的夕膠時間不夠會引起模具內有氣泡、影響白胚品質。六、外套製作方法及故障一、石膏外套用木板圍子把油土的板塊圍起來，確定石膏的濃度和重量倒入圍子中等待定形，拆除圍子、修整石膏外套，做出固定外套位置，在打石膏前應根據模種的不同和生產需求確定打石膏的方式。1、石膏外套過重，使白胚生產不便，石膏外套太薄容易斷裂。2、石膏太濃，引起外套有氣泡。3、打石膏的方式不對，使注漿生產操作不便。4、石膏外套無法合並，白胚注漿會出現露漿或錯模。5、石膏外套的修整是否存在多邊現象。
二、纖維外套纖維外套的好處是減輕模具的重量，給工作帶來方便，根據模種的不同和生產需求，確定固定類型，再確定外套的厚度，波麗漿加石膏的比例及維纖的層數，調波麗漿刷在模具上，貼纖維，再次調波麗漿刷在模具上，厚度要相同，定形後修外套，纖維外套主要用於大型產品，她的缺點就是使用時間過長容易出現變形。1、纖維外套不牢固引起白胚注漿露漿。2、波麗漿加纖維的比例是否合適。3、纖維外套的卡位不吻合，引起白胚露漿，錯模、甚至影響產品變形。4、纖維外套變形，白胚生產的產品也會變形。
三、來回反轉模具的外套做完以後，其實只做了模具的一半，去除外板和油土，再次進行開模流程工序操作，完成整模具以後，拆除一半進行生產，根據質景的要求，確定反轉的次數，每次成一套模具。1、反轉次數過多引起模具多邊和模線大及模具變形。2、開刀的位置錯，導至白胚生產不便。
四、模具開刀模具的開刀方法主要用於灌注型模具，其它模具有時也會開刀，根據模具的大小結構及生產需求確定開刀的位置和程度，以模種可以拉出來為准。
五、模具成品後的修補模具成品以後由於技術和材料等因素，造成模具內有氣泡和多邊不良現象，先補上氣泡，再用剪刀去掉多邊，如果兩個問題不解除，直接影響白胚注漿操作和品質
『肆』 環氧樹脂模具為什麼會粘住無法開模
脫模劑選擇不誤匹配
脫模劑用量不足
模具i設計脫模角度有問題
『伍』 注塑成型出現的個大問題！
注塑製品問題多多，改如何解決？小編整理了如下資料，希望對大家有所幫助。
主要原因大概是：1、夾具配合冷卻水； 2、模具設計問題 。
1.龜裂
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
殘余應力引起的龜裂 殘余應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
（1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。
（5）非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。 脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。 在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑 通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。 另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
充填不足 充填不足的主要原因有以下幾個方面： i.樹脂容量不足。 ii.型腔內加壓不足。 iii.樹脂流動性不足。 iv.排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在製品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級的材料。
11）加入潤滑劑。
皺招及麻面 產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。
縮坑 縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
溢邊 對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：
1）降低注射壓力。
2）降低樹脂溫度。
4）選用高粘度等級的材料。
5）降低模具溫度。
6）研磨溢邊發生的模具面。
7）採用較硬的模具鋼材。
8）提高鎖模力。
9）調整准確模具的結合面等部位。
10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
ll）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
熔接痕 熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生 的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響 （特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速 度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
燒傷 根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。
1）機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品 中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。
2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第 一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。
3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速 過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
銀線 銀線主要是由於材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的 條件下烘乾。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘乾4～6h。特別是在使用自動烘乾料斗時，需要根據成型周期（成型量）及乾燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。 另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。
不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯 。和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。 ＋、翹曲、變形 注射製品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
氣泡 根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有： a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。 b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。 C）注射時間應較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力， e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進行預乾燥。 b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。 十二、白化 白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。
『陸』 透明PC料注塑出來後為什麼不透明了
原因：烘料不充足，模具排氣不好。
1、pc（聚碳酸脂），英文名Polycarbonate, 簡稱PC，是分子主鏈中含有—[O-R-O-CO]—鏈節的熱塑性樹脂，按分子結構中所帶酯基不同可分為脂肪族、脂環族、脂肪一芳香族型，其中具有實用價值的是芳香族聚碳酸酯，並以雙酚 A型聚碳酸酯為最重要，分子量通常為3-10萬。
2、是一種具有很高機械、光學、電氣和熱性能的熱塑性工程塑料。這種極為堅韌的、易於加工的聚合物適應於多種用途：例如家用電器、汽車燈具、醫療儀器以及包裝容器等。而高純度的光學級聚碳酸脂（OQ樹脂）的開發，又促進了光碟工業的發展。
『柒』 塑膠模具《電腦連接器》產品變形及氣泡怎麼改善模具，是高手的來解答謝謝！
注塑成型各種缺陷的現象及解決方法
一、龜裂
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
（－）殘余應力引起的龜裂
殘余應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
（1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。
（5）非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。
脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7」與嵌入金屬件的外徑
通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。
另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
（二）外部應力引起的龜裂
這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7」一0．5～0．7。
（三）外部環境引起的龜裂
化學葯品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個方面：
樹脂容量不足。
型腔內加壓不足。
樹脂流動性不足。
排氣效果不好。
作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在製品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級的材料。
11）加入潤滑劑。
三、皺招及麻面
產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：
1）降低注射壓力。
2）降低樹脂溫度。
4）選用高粘度等級的材料。
5）降低模具溫度。
6）研磨溢邊發生的模具面。
7）採用較硬的模具鋼材。
8）提高鎖模力。
9）調整准確模具的結合面等部位。
10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
ll）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生
的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響
（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
七、燒傷
根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。
1）機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品
中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。
2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第
一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。
3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速
過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
八、銀線
銀線主要是由於材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的
條件下烘乾。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘乾4～6h。特別是在使用自動烘乾料斗時，需要根據成型周期（成型量）及乾燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。
『另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯
。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翹曲、變形
注射製品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
十一、氣泡
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。
b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
十二、白化
白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。
『捌』 注塑生產過程中，模具殘膠多是什麼原因，
主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。
1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。
1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
成
型
機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿捲入空氣（背壓不足）。
模
具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原
料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘乾不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
成
型
機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模
具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
原
料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘乾不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。
3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小，成品肉厚變化快。
5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。
氣泡：表三
成
型
機 原料溫度高，氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低，流動性低
背壓不足
冷卻時間長
模
具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE，流道膠口過小
原料 烘乾不足
原料收縮比率大
4 翹曲：
射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。
翹曲：表四
成
型
機 原料溫度低，流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
模
具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻，不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。
2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
機 原料溫度低，流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
模
具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：
1 成品面積大，機台射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機台。
2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。
3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
機 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）
模具排氣不良
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）
模穴壁厚過薄（與L/T的關系）
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。
3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。
毛邊 表七
成
型
機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機台固、定板可動板平行不良
模
具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良（強度不足）
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計
原
料 原料的流動性太好
8．縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水 表八
成
型
機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9．不易脫模（頂凸）
模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。
1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；
2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；
3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。
4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小
『玖』 關於PP料進行注塑成型不良的解決方法求教
收縮（Sink marks）
改性塑料注塑製件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施如下
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設計有關的原因與改良措施如下
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例