對苯二酚酚醛樹脂

1. 酚醛樹脂這樣發泡

酚醛泡沫塑料是一種新型難燃、防火低煙保溫材料，它是由酚醛樹脂加專入阻燃劑、抑煙劑、發泡劑屬、固化劑及其它助劑製成的閉孔硬質泡沫塑料。
它最突出的特點是難燃、低煙、抗高溫歧變。它可以現場澆注發泡、可模製、也可機械加工，可製成板材、管殼及各種異型產品。它克服了原有泡沫塑料型保溫材料易燃、多煙、遇熱變形的缺點，保留了原有泡沫塑料型保溫材料質輕、施工方便等特點。
酚醛泡沫塑料原料來源豐富，價格低廉，而且生產加工簡單，產品用途廣泛。它適用於大型冷庫、貯罐、船舶及各種保溫管道和建築業。如果用於防火要求嚴格的廠礦及機械設備，更能突出它難燃、低煙、抗高溫歧變的特點。如：輪船、軍艦、火車、裝甲車的保溫以及造紙、化工、制葯等方面。

2. 酚醛樹脂怎樣發泡

1 前言
酚醛泡沫是由酚醛樹脂通過發泡而得到的一種泡沫塑料。與早期占市場主導地位的聚苯乙烯泡沫、聚氯乙烯泡沫、聚氨酯泡沫等材料相比，在阻燃方面它具有特殊的優良勝能。其重量輕，剛性大，尺寸穩定性好，耐化學腐蝕，耐熱性好，難燃，自熄，低煙霧，耐火焰穿透，遇火無灑落物，價格低廉，是電器、儀表、建築、石油化工等行業較為理想的絕緣隔熱保溫材料，因而受到人們的廣泛重視。目前，酚醛泡沫已成為泡沫塑料中發展最快的品種之一。消費量不斷增長，應用范圍不斷擴大，國內外研究和開發都相當活躍。然而，酚醛泡沫最大的弱點是脆性大，開孔率高，因此提高它的韌性是改善酚醛泡沫性能的關鍵技術。本文主要就酚醛泡沫的制備中所用發泡助劑、發泡機理和泡沫增韌的新進展作一介紹。
2 發泡助劑
2．1 催化劑／固化劑
酚醛泡沫一般是在室溫或低熱條件下制備，因此需以酸作催化劑。當酸作催化劑時，酸能加速樹脂分子間的縮聚反應，反應放出的熱量促使發泡劑急劇氣化，而使乳化樹脂膨起，同時樹脂固化。反應的催化劑也是樹脂的固化劑。在環境溫度下固化劑的類型和數量對獲得優質泡沫是極其重要的。固化劑的選擇應使聚合物的固化速度與發泡速度匹配。因此，要求所用的固化劑能夠使固化速度在很寬的范圍內變化，固化反應本身又能在比較低的溫度下進行。
固化劑分無機酸和有機酸，無機酸如硫酸、鹽酸、磷酸等。有機酸有草酸、已二酸、苯硝酸、酚硝酸、甲苯磺酸，苯磺酸，石油磺酸等。無機酸價格低，但固化速度太快，對金屬有很強的腐蝕作用，因此防腐成為酚醛泡沫使用中的一大難題。研究表明，可利用甲醇、乙醇、丙醇等稀釋無機酸達到緩蝕，也可加入抗腐蝕劑如氧化鈣、氧化鐵、碳酸鈣、無水硼砂、鹼金屬和鹼土金屬碳酸鹽及鋅、鋁等。有人已考慮用鹼中和劑來處理泡沫，但這種方法的有效性尚末得到證實。有關這方面的研究還在進行中。文獻曾報導，使用酸性的萘磺酸酚醛既起催化作用又參與酚醛的縮合反應，降低了酸的滲透性，對金屬的腐蝕性也就很小。文獻中還提到其它降低泡沫材料腐蝕性方法，如以鹽酸作固化劑時首先用真空法除去成型產品中易揮發物，再用NH3除去殘存的酸或在80－130℃條件下熱處理，或在樹脂配方添加中和劑等，這些方法使生產工藝復雜化，並增加成本。
現在採用芳族磺酸為基礎的固化劑很普遍。這是因為它腐蝕性小，並具有增塑作用。還有將有機酸和無機酸混合使用。為保證分散均勻，使用時應將固態有機磺酸配成高濃度的水溶液，一般溶液的濃度在40－65％為宜。
2．2 發泡劑
發泡劑是塑料發泡成型中發泡動力的來源塑料發泡方法一般分為機械發泡、物理發泡和化學發泡。機械發泡是藉助於機械的強烈攪拌，使氣體均勻地混入樹脂中形成氣泡。物理發泡則是藉助於溶解在樹脂中的發泡劑物理狀態的改變，形成大量的氣泡。以上兩種發泡完全是物理過程，沒有發生任何化學變化。化學發泡是發泡過程中使化學發泡劑發生化學變化，從而分解並產生大量氣體，使發泡過程進行。發泡劑的種類和用量對發泡效果具有重要影響。它直接影響泡沫密度，進而影響到產物的物理、機搬勝能。此外，使用發泡劑使泡沫具有大量球狀微孔，泡沫耐燃性及韌性提高。
根據酚醛樹脂發泡反應機理，大多數以物理發泡方法進行。物理發泡劑分惰性氣體和低沸點液體兩類。酚醛泡沫常用的發泡劑為各種沸點在30－60℃之間的揮發性液體，如氟利昂、氯化烴、正戊烷等。現在的科研和工廠生產中使用的發泡劑絕大多數仍然是氟氯烴化合物，其中以氟利昂一11與氟利昂-21的1：4（mol）混和物使用最廣泛。氟氯烴發泡劑效果非常好，但氟氯烴會破壞大氣的臭氧層，所以已限制使用且開始選擇代用品。在近期的專利中為減少對大氣臭氧層的危害，選擇了危害小的氟氯烴，如 CF32CF2CHC12、HCF2CF2CEt，被稱為不耗臭氧的發泡劑。還有人採用減少氟化物發泡劑的使用量，加入部分代用品，如 F-11和戊烷混合使用。在新的代用品中最有前途的當屬惰性氣體發泡劑二氧化碳、氮氣等。它們無毒、無污染，臭氧消耗系數（ODP）為零，溫室效應系數（GwP）很小，不燃，價廉易得，是氟利昂替代品研究的熱點，但難度較高。可喜的是有文獻報道，日本的Asahi化工公司的研究者用CO2代替氟氯烴作生產酚醛泡沫材料的發泡劑，效果良好。它們由酚醛共聚樹脂（含有羥甲基脲）與發泡劑CO2及催化劑混合物製得的酚醒泡沫材料。其密閉氣孔含量為96.0％，氣孔直徑為190μm，熱導率（JISA1412）為0.0231Kcal／m.h.℃，C O2含量為5.2％，脆度（JIS A9511）為11％。氯化烴中以二氯甲烷最常用，其化學性質較為穩定、發氣量也高於氟氯烴，故近年已有許多廠家用之代替氟氯烴或二者並用。在塑料發泡工業中有選用低沸點脂肪族烷烴G4-G7混合物如正戊烷作為發泡劑，但其效果不理想，還有易燃的危險。有時通過幾種發泡劑並用的辦法來解決發泡劑汽化溫度與樹脂固化反應速度相匹配的問題，這樣發泡劑在汽化時，樹脂已具有了適當的粘度，從而有利於泡孔結構的形成和穩定。
化學發泡劑也有應用，如發泡劑H（N，N一二亞硝基五次甲基四胺），它遇酸會強烈分解，釋放出氮氣，從而使樹脂發泡。
2．3 表面活性劑
表面活性劑的分子中含有親水結構和疏水結構，具有界面走向和降低液體樹脂的表面張力的作用，使泡沫塑料中親水性和疏水性相差很大的原料乳化成為均勻體系，各組分充分接觸，使各種反應能較平衡地進行。表面活性劑的用量雖小，只為樹脂的2－6％，但它對發泡工藝和產品性能影響很大。它可以保證發泡過程中各組份充分混合均勻，形成均勻微細多泡孔結構和穩定的閉孔率，還可以加快反應過程，縮短固化時間，對泡沫製品的抗壓強度，泡孔尺寸等均有較大的影響。
泡沫塑料發泡成型通常分三個階段。第一階段是在發泡基體的熔體或液體中形成大量均勻細密的氣泡核，然後再膨脹成具有要求泡體結構的泡體，最後通過加熱，固化定型，得到泡沫塑料製品。發泡第一階段是要製得以發泡劑為分散相、樹脂為連續相的乳狀液，在樹脂中形成大量分布均勻、粒徑微小的發泡劑液滴（氣泡核）。如單純以高速攪拌將發泡劑分散到樹脂中，這種分散體系極不穩定，容易破壞。表面活性劑能降低界面張力，使分散體系在熱力學上穩定。這時表面活性劑起到了乳化劑或勻泡劑的作用。當在高速攪拌下，往酚醛樹脂與發泡劑的乳狀液中加入固化劑時，酚醛發泡成型進入了第二階段。在固化劑作用下甲階樹脂發生縮合反應，轉化為乙階樹脂階段，最後固化為丙階樹脂，同時樹脂縮合釋放出的大量反應熱使發泡劑液滴氣化，發泡料在變稠的同時，體積迅速增大，原先的乳狀液已轉變成泡沫，此泡沫是不穩定的，已形成的氣泡可以繼續膨脹，也可能合並、塌陷或破裂。在酚醛泡沫沒有固化定型前表面活性劑起著穩定泡沫的作用。
酚醛泡沫塑料各組分之間的相容性較差，所以選用表面活性劑更要考慮其乳化性能。良好的乳化性能可以提高各組分混合的均勻程度，有利於形成均勻微細的泡孔結構，而且可以加快反應過程，縮短固化時間。此外表面活性劑還必須對固化劑的強酸性保持穩定。盡管能用於酚醛泡沫塑料的表面活性劑種類很多，但非離子型表面活性劑效果最好，較常用的有①脂肪醇聚氧乙烯、聚氧丙烯醚類；②烷基酚聚氧乙烯醚類，如壬基酚與環氧乙烷的加成物；③聚硅氧烷、聚氧乙烯、聚氧丙烯的嵌段共聚物，這類表面活性劑不僅有良好的泡沫穩定性能，而且有極強的乳化作用。
近年來也有研究者採用多種表面活性劑混合物來得到具有特定性能的泡沫，如池田義宏等用硅酮與十二烷基苯磺酸鈉混合的表面活性劑製成高吸水性泡沫。
3 泡沫增韌研究
酚醛樹脂結構上的薄弱環節是酚羥基和亞甲基易氧化。其泡沫延伸率低，質脆，硬度大，不耐彎曲。這大大限制了酚醛泡沫的應用，所以對泡沫的增韌是十分必要的。酚醛泡沫的增韌，可以通過以下幾種途徑實現：①在體系加入外增韌劑，通過共混的方式達到增韌的目的；②通過甲階酚醛樹脂與增韌劑的化學反應，達到增韌的目的；③用部分帶有韌性鏈的改性苯酚代替苯酚合成樹脂。
3．1 加入外增韌劑
這一改性方式要求樹脂和增韌體系須具有一定的混溶性，才能改善其脆性，提高韌性和抗壓性能，可根據溶解度參數δ預測有機化合物之間的混溶性。這種改性方式的實施一般是按如下步驟進行。首先合成普通的甲階酚醛樹脂，然後在體系內加入改性劑，脫水，發泡。這類改性劑常用的有三類。
第一類是橡膠彈性體改性劑。橡膠增韌酚醛樹脂屬物理摻混改性，但由於彈性體通常帶有活性的端基（如羧基、羥基等）和雙鍵，能與甲階酚醛樹脂中的羥甲基發生不同程度的接校或嵌段共聚反應。在樹脂固化及發泡過程中這些橡膠類彈性體段一般能從基體中析出，在物理上形成海島兩相結構。這種橡膠增韌的熱固性樹脂及泡沫的斷裂韌性比起未增韌的樹脂及泡沫有較大幅度的提高。常用的橡膠有丁腈、丁苯、天然橡膠和端羧基丁腈橡膠及其他含有活性基團的橡膠。增韌的效果還與共混比例等有關，橡膠量太少達不到效果，但若橡膠含量較高，影響耐熱性，同時也會影響酚醛橡膠間的相容性。橡膠的加入量一般宜控制在5－20％之間。
第二類是熱塑性樹脂。用於酚醛泡沫改性的有聚乙烯醇，聚乙二醇等。聚乙烯醇分子中的羥基有可能與酚醛縮聚物中的羥甲基發生化學反應，形成接枝共聚物。聚乙烯醇改性酚醛樹脂可提高泡沫的壓縮強度。據文獻報道，泡沫壓縮強度與聚乙烯醇的加入量有關。加入聚乙烯醇的量太少，壓縮強度提高不明顯；加入過多量的聚乙烯醇會導致粘鍋，使反應難以繼續進行。聚乙烯醇的加入量為苯酚重量的l．5－3％較為合適。
聚乙二醇也是酚醛樹脂有效的增韌劑。聚乙二醇中的一OH可能與樹脂中的一OH結合，但在鹼性條件下反應較困難。聚乙二醇中的一OH與樹脂中的一OH也可能形成部分氫鍵，使樹脂中導入長的柔性醚鏈，從而起到增韌的效果。葛東彪等人用不同分子量的聚乙二醇系列來增韌泡沫，發現改性效果隨著聚乙二醇分子量的增大而增大，分子量為1000時達到峰值，而後隨著聚乙二醇分子量的增大減小。所給出的結論是：先隨著分子量的增大，酚醛樹脂中導入的聚醚柔性鏈比較長，有利於拉伸強度和斷裂伸長率增大；但聚乙二醇分子量大於1000時，由於加人聚乙二醇的質量是一定的，其分子鏈兩端羥基所佔的比例相對減小，使得羥基和酚醛樹脂的羥甲基反應的機率減小，影響了聚乙二醇的改性效果。分子量適中的聚乙二醇1000和800改性的泡沫韌性最好。
聚乙二醇增韌改性的酚醛泡沫與純酚醛泡沫相比，不僅尺寸穩定性好、壓縮強度高、表觀密度適中，而且泡孔閉孔率較高、大小均勻、緻密，且易加工切割，斷面無或少碎屑。此外氯化聚乙烯（CPE）、聚氯乙烯（PVC）增韌樹脂及泡沫也有報道。
第三類是小分子物質如乙二醇。乙二醇增韌泡沫是合成酚醛樹脂後，按一定比例加入乙二醇混合均勻，依次加入穩定劑、發泡劑、均泡劑，攪拌均勻，然後加入固化劑，劇烈攪拌，迅速倒入准備好的模具中團模發泡，待其固化完全後脫模即可。
有人根據純酚醛泡沫與乙二醇改性酚醛泡沫（乙二醇含量為苯酚量15％）的紅外光譜圖的差別，推測乙二醇可能在酸催化作用下，部分或全部生成了甘油醇類的衍生物，參與了主反應。乙二醇的加入能在一定程度上改善酚醛泡沫的性能，提高其壓縮強度，改善其脆性，而又不太多地損失其阻燃性，最佳用量為10－15份/100份樹脂。此時其氧指數為37－38，壓縮強度為0．40MPa，密度為0．059g／cm3，如表1所示。
表1 泡沫性能與乙二醇加入量

A B C D E F
乙二醇/w% 25 20 15 10 5 0
密度／g.cm-3 0.064 0.06 0.059 0.058 0.056 0.062
壓縮強度/MPa 0.30 0.35 0.40 0.37 0.38 0.31
氧指數 35 37 37 38 38 40

添加短切玻纖也是外增韌的一種方法。短切玻纖屬於無機材料，常溫下無色、無味、無毒，易與酚醛樹脂混勻。短切玻纖經用偶聯劑處理後，與酚醛樹脂共混，然後發泡製成酚醛泡沫塑料。短切玻纖含量對改性酚醛泡沫塑料主要性能的影響見表2。
表2 短切破纖含量與酚醛泡沫性能

短切玻纖/w% 0 3 4 5 6 8 10
容重/kg.cm-3 60 60 60 60 62 68 80
脆性質量損失/% 40.0 28.0 25.0 22.0 21.0 17.7 15.0
氧指數 45 45 46 48 48 50 50
壓縮強度/MPa 0.20 0.25 0.26 0.28 0.31 0.39 0.43

由表2可知，隨著短切玻纖含量的增加，酚醛泡沫塑料的壓縮強度明顯提高，容重增加，脆性降低，氧指數升高，但共混物的粘度隨著短切玻纖含量的增加而升高，使發泡工藝難以控制，因此短切玻纖的含量一般控制在10％以下。文獻也報道了鄰苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲苯酯等有機物質用於泡沫增韌。
3．2 化學增韌甲階酚醒樹脂
化學增韌改性方法是在合成甲階樹脂時加入改性劑，通過酚羥基和羥甲基的化學反應接枝上柔性鏈，從而得到內增韌的改性甲階樹脂，這種改性方法較共混方法的效果要好。
聚氨酯改性酚醛泡沫是一種很好的化學增韌方法，在日本、美國已進行了系列研究，取得了較好的成果。從採用的方法看有如下2種方式：①以糠醇樹脂、芳胺多元醇等作為聚氨酯組分中的多羥基化合物，將酚醛樹脂、多異氰酸酯（MDI、PAPI）和上述各種多元醇混合，加入發泡劑等助劑進行復合發泡。②聚醚、聚酯多元醇和異氰酸酯合成末端為一NCO基團的預聚體，再與酚醛樹脂、發泡助劑混合，進行復合發泡。
在聚氨酯改性酚醛泡沫制備過程中，無論採用何種改性方法，其反應機理是一致的。主要有兩種反應發生，①異氰酸酯基團和組分中的多羥基化合物的羥基進行交聯或擴鏈反應；②異氰酸酯基團和甲階酚醛樹脂中的羥甲基進行交聯反應。兩種反應的結果是在酚醛剛性分子結構中引入了柔韌性鏈段，從根本上改變了酚醛樹脂的剛性分子結構，從而提高了泡沫製品的韌性，降低了脆性；同時引入了聚氨酯的特性，如提高閉孔率，降低吸水性，加快固化反應速度，成型快，也提高了製品的強度。
以TDI與分子量為1000的聚乙二醇反應，合成帶有一NCO基團的預聚體改性酚醛泡沫，其性能如表3所示。
表3 TDI改性聚乙二醇增韌酚醛泡沫性能

壓縮強度/MPa 密度/kg.cm-3 吸水率/% 氧指數
0.288 0.1771 14.39 38.3

3．3 用部分帶有韌性鏈的改性苯酚代替苯酚合成樹脂
第三類改性方法是用含有與苯酚相類似官能團的韌性物質部分代替苯酚與甲醛縮合，從而達到增韌的目的。有文獻報道用間苯二酚、鄰甲酚、對甲酚、對苯二酚等改性。加入量控制在0．2－10％，可降低泡沫脆性，提高製品的強度和韌性。烷基酚和腰果殼油改性也都有報道。腰果殼油主要結構是在苯酚的間位上帶一個15個碳的單烯或雙烯烴長鏈，因此腰果殼油既有酚類化合物的特徵，又有脂肪族化合物的柔性，用其改性酚醛泡沫，韌性有明顯改善。
用桐油和亞麻油改性苯酚也有人嘗試，桐油中的共軛三烯在酸催化下與苯酚發生陽離子烷基化反應，其中殘留的雙鍵由於空阻效應，參加反應的機率很小。反應產物在鹼催化下進一步與甲醛反應，生成了桐油改性甲階酚醛樹脂。亞麻油是十八碳三烯酸甘油脂，其分子結構中都有三個雙鍵。在催化劑的作用下，苯酚的鄰、對位上的碳原子在亞麻油的雙鍵上發生烷基化反應，合成改性酚，然後改性酚與甲醛共聚，柔順的烷基鏈將脆性的酚醛分子鏈連結起未，有效地改善了酚醛泡沫脆性。桐油改性苯酚如圖所示。

4 結束語
近幾年來，國內外對酚醛泡沫原材料、發泡技術、工藝過程都進行了大量研究工作。泡沫制備工藝日臻完善，並已進入了工業化生產階段。隨著人們對材料耐火性及難燃性要求越來越高，泡沫改性研究的不斷深入和泡沫韌性不斷的提高，酚醛泡沫塑料的應用將更加廣泛。

3. 石鹼酸 是什麼

從來沒有石鹼酸，你看看搜到的網站沒有個學術方面的
石炭酸倒是有就是苯酚
苯酚
苯酚（C6H6O，PhOH），又名石炭酸、羥基苯，是最簡單的酚類有機物，一種弱酸。常溫下為一種無色晶體。有毒。有腐蝕性，常溫下微溶於水
易溶於有機溶液；當溫度高於65攝氏度時，能跟水以任意比例互溶，其溶液沾到皮膚上用酒精洗滌。暴露在空氣中呈粉紅色。
苯酚是一種常見的化學品，是生產某些樹脂、殺菌劑、防腐劑以及葯物（如阿司匹林）的重要原料。
【中文名稱】苯酚；石炭酸
【英文名稱】phenol
【結構或分子式】
所有C原子均以sp2雜化軌道形成σ鍵，O原子均以sp3雜化軌道形成σ鍵。
【相對分子量或原子量】94.11
【密度】1.071
【熔點（℃）】42～43
【沸點（℃）】182
【折射率】1.5425（41）
【毒性LD50(mg/kg)】
大鼠經口530。
【性狀】
無色或白色晶體，有特殊氣味。
【溶解情況】
溶於乙醇、乙醚、氯仿、甘油、二硫化碳等。
【用途】
用於制染料合成樹脂、塑料、合成纖維和農葯、水楊酸等。作外科消毒劑消毒能力大小的標准（石炭酸系數）。
【制備或來源】
由煤焦油經分餾，由苯磺酸經鹼熔。由氯苯經水解，由異丙苯經氧化重排。
【其他】
加熱至65攝氏度時能溶於水（在室溫下，在水中的溶解度是9.3g，當溫度高於65°C時能與水混溶），有毒，具有腐蝕性如不慎滴落到皮膚上應馬上用酒精（乙醇）清洗，在空氣中易被氧化而變粉紅色。在民間有土方用石炭酸來治皮膚頑疾，以毒攻毒，如用來治腳底起泡。

三維結構一種重要的苯系中間體[1]。又稱石炭酸。低熔點(43℃)白色 晶體 ，在空氣中放置及光照下變紅 ，有臭味，沸點181.84℃。對人有毒，要注意防止觸及皮膚。工業上主要由異丙苯製得。苯酚產量大，1984年，世界總生產能力約為5兆噸。苯酚用途廣泛。第一次世界大戰前，苯酚的唯一來源是從煤焦油中提取。絕大部分是通過合成方法得到。有磺化法、氯苯法、異丙苯法等方法。
分子結構： 苯環上的C原子以sp2雜化軌道成鍵，O原子以sp3雜化軌道成鍵。
苯酚主要用於製造酚醛樹脂 ，雙酚A及己內醯胺。其中生產酚醛樹脂是其最大用途 ，占苯酚產量一半以上 。此外，有相當數量的苯酚用於生產鹵代酚類。從一氯苯酚到五氯苯酚，它們可用於生產2，4-二氯苯氧乙酸（ 2，4-滴 ）和 2，4，5-三氯苯氧乙酸（2，4，5-涕 ）等除草劑；五氯苯酚是木材防腐劑；其他鹵代酚衍生物可作為殺蟎劑、皮革防腐劑和殺菌劑 。由苯酚所製得的烷基苯酚是制備烷基酚-甲醛類聚合物的單體，並可作為抗氧劑、非離子表面活性劑、增塑劑、石油產品添加劑。苯酚也是很多醫葯（如水楊酸、阿司匹林及磺胺葯等）、合成香料、染料（如分散紅3B）的原料。此外，苯酚的稀水溶液可直接用作防腐劑和消毒劑。
苯酚俗名石炭酸，分子式C6H5OH，比重1.071，熔點42～43℃，沸點182℃，燃點79℃。無色結晶或結晶熔塊，具有特殊氣味（與漿糊的味道相似）。置露空氣中或日光下被氧化逐漸變成粉紅色至紅色，在潮濕空氣中，吸濕後，由結晶變成液體。酸性極弱（弱於H2CO3），有特臭，有毒，有強腐蝕性。室溫微溶於水，能溶於苯及鹼性溶液，易溶於乙醇、乙醚、氯仿、甘油等有機溶劑中，難溶於石油醚。常用於測定硝酸鹽、亞硝酸鹽及作有機合成原料等．實驗室可用溴（生成白色沉澱2，4，6－三溴苯酚，十分靈敏）及FeCL3 （生成〔Fe(C6H5O)6]3-絡離子呈紫色）檢驗．
苯酚工業生產以異丙苯法為主，該法具有產品純度高、原料和能源消耗低等優點，但其發展受聯產物丙酮的制約。近年來，人們開始研究苯直接羥基化（也稱氧化）制苯酚的方法，其中有些成果已顯示出工業化前景。目前研究的氧化劑類型主要有N2O、H2O2、O2/H2等。
苯酚主要用於生產酚醛樹脂、己內醯胺、雙酚A、己二酸、苯胺、烷基酚、水楊酸等，此外還可用作溶劑、試劑和消毒劑等，在合成纖維、合成橡膠、塑料、醫葯、農葯、香料、染料以及塗料等方面具有廣泛的應用。
世界苯酚生產與消費現狀
自1923年世界上採用苯磺化法首次生產苯酚以來，世界苯酚的生產發展很快。2003年世界苯酚的總生產能力約為805.3萬噸，2004年增加到約865.6萬噸，比2003年增長約7.5%。Ineos苯酚公司是目前世界上最大的苯酚生產廠商，生產能力約佔世界苯酚總生產能力的18%。預計2005年世界苯酚的總生產能力將達到955.3萬噸。
2003年，世界苯酚的總消費量約為735萬噸，2004年總消費量增加到約748萬噸，同比增長約1.8%。世界各個地區對苯酚的需求有所不同，其中美國的需求量約占總需求量的26.8%，歐洲的需求量約占總需求量的28.3%，日本的需求量約占總需求量的11%，亞洲(不包括日本)的需求量約占總需求量的20.1%，其他地區的需求量約占總需求量13.7%。
我國苯酚的產量不能滿足國內實際生產的需求，每年都得大量進口，且進口量呈不斷增加的趨勢。2003年進口量達到32.27萬噸，比2002年增長48.4%。2004年由於我國對苯酚進口進行了反傾銷，進口量減少到28.12萬噸。
為了滿足日益增長的需求，國內許多苯酚生產廠家都紛紛擴建或新建生產裝置。藍星化工材料公司計劃新建兩套分別為6.2萬噸/年和12.4萬噸/年苯酚生產裝置，2005年、2006年相繼建成投產。香港建滔擬在常州新建一套12.4萬噸/年苯酚生產裝置。燕山石化擬將現有苯酚生產能力擴大到24.0萬噸/年。沈陽化工集團公司擬新建一套12.4萬噸/年苯酚生產裝置。若這些項目能夠按計劃完成，預計到2006年，我國苯酚的總生產能力將達到100萬噸。
近幾年，我國苯酚的需求增長速度較快。2004年我國苯酚的表觀消費量為61.96萬噸，1999-2004年表觀消費量的年均增長率為17.3%。目前，我國苯酚主要用於生產酚醛樹脂、雙酚A、水楊酸以及壬基酚等。2004年我國苯酚的消費結構為：酚醛樹脂對苯酚的消費量占總消費量的29.0%，雙酚A佔31.1%，水楊酸佔10.5%，壬基酚佔8.1%，其他方面佔21.3%。
預計在今後幾年中，雙酚A將成為我國苯酚下游產品中重點發展的品種之一，目前有許多公司准備新建或擴建雙酚A生產裝置。2005年，我國雙酚A的需求量達到35萬噸，對苯酚的需求量將達到30萬噸。
酚醛樹脂是目前我國苯酚最主要的消費領域，隨著新材料的發展，其部分用途將逐漸被其他材料所取代，因此在今後苯酚消費中所佔的比例將會逐漸下降。2005年我國酚醛樹脂對苯酚的需求量約為17.5萬噸。
水楊酸主要用於生產阿司匹林。目前我國水楊酸的總生產能力約為5萬噸/年，2004年對苯酚的需求量約為6.5萬噸，2005年對苯酚的需求量將達到約7萬噸。預計未來幾年我國水楊酸對苯酚的需求量將以年均約11%的速度增長。
壬基酚主要用作非離子表面活性劑，目前我國總生產能力約為3萬噸/年，產量約為1.6萬噸/年，2004年對苯酚的需求量約為5萬噸。隨著我國日用化工和合成材料工業等的快速發展，加上國內壬基酚合成技術日益完善以及下游系列產品的不斷開發，壬基酚的消費量將保持較高的增長勢頭，2005年我國壬基酚對苯酚的需求量達到5.5萬噸。
苯酚(別名：石炭酸 ）
分子式：C6H6O
結構簡式：C6H5OH
官能團：-OH
分子量：94.11
CAS NO.108-95-2
結構簡式：C6H5OH
CAS 登錄號108-95-2
EINECS 登錄號203-632-7
物化性質：
性狀 無色針狀結晶或白色結晶熔塊。瓶口的苯酚顯粉紅色，原因是被空氣中的氧氣氧化。有特殊的臭味和燃燒味，極稀的溶液具有甜味。
熔點 43℃
沸點 181.7℃
凝固點 41℃
相對密度 1.0576
折射率 1.54178
閃點 79.5℃
溶解性 在水中溶解性不大，但當溫度高於65°C時，則能與水混容。易溶於乙醇、乙醚、氯仿、甘油、二硫化碳、凡士林、揮發油、固定油、強鹼水溶液。幾乎不溶於石油醚。
儲存注意事項：
儲存於陰涼、通風的庫房。遠離火種、熱源。避免光照。庫溫不超過30℃，相對濕度不超過70％。包裝密封。應與氧化劑、酸類、鹼類、食用化學品分開存放，切忌混儲。配備相應品種和數量的消防器材。儲區應備有合適的材料收容泄漏物。應嚴格執行極毒物品「五雙」管理制度。
【鈉與苯酚反應的實驗】
苯酚在通常溫度下是固體，與鈉不難順利發生反應，如果採用加熱熔化苯酚，再加入金屬鈉的方法進行實驗，苯酚易被氧化，在加熱時苯酚顏色發生變化而影響實驗效果。本人在教學中採取下面的方法實驗，操作簡單，取得了滿意的實驗效果。
在一支試管中加入2～3毫升無水乙醚，取黃豆粒大小的一塊金屬鈉，用濾紙吸干表面的煤油，放入乙醚中，可以看到鈉不與乙醚發生反應。然後再向試管中加入少量苯酚，振盪，這時可觀察到鈉在試管中迅速反應，產生大量氣體。這一實驗的原理是苯酚溶解在乙醚中，使苯酚與鈉的反應得以順利進行。
【苯酚的毒理以及相關處理】
侵入途徑
可經呼吸道、皮膚和消化道吸收。
毒理學簡介
低濃度酚能使蛋白變性,高濃度能使蛋白沉澱。對皮膚、粘膜有強烈的腐蝕作用,也可抑制中樞神經系統或損害肝、腎功。
水溶液比純酚易經皮膚吸收,而乳劑更易吸收。吸入的酚大部分滯留在肺內,停止接觸很快排出體外。吸收的酚大部分以原形或與硫酸、葡萄糖醛酸或其他酸結合隨尿排出,一部分經氧化變為鄰苯二酚和對苯二酚隨尿排出,使尿呈棕黑色(酚尿)。
人口服致死量報道不一,LD為2～15g,或MLD為140mg/kg,14g/kg。國外報道酚液污染皮膚面積為25%,10分鍾死亡,血酚為0.74mmlo/L。
臨床表現
急性中毒:吸入高濃度蒸氣可引起頭痛、頭昏、乏力、視物模糊、肺水腫等表現。
誤服可引起消化道灼傷,出現燒灼痛,呼出氣帶酚氣味,嘔吐物或大便可帶血,可發生胃腸道穿孔,並可出現休克、肺水腫、肝或腎損害。一般可在48小時內出現急性腎功能衰竭。血及尿酚量增高。
皮膚灼傷:創面初期為無痛性白色起皺,繼而形成褐色痂皮。常見淺Ⅱ度灼傷。可經灼傷的皮膚吸收,經一定潛伏期後出現急性腎功能衰竭等急性中毒表現。
眼接觸:可致灼傷。
處理
急性中毒:立即脫離現場至新鮮空氣處。皮膚污染後立即脫去污染的衣著,用大量流動清水沖洗至少20分鍾; 面積小也可先用50%酒精擦拭創面或用甘油、聚乙二醇或聚乙二醇和酒精混合液(7:3)抹皮膚後立即用大量流動清水沖洗。再用飽和硫酸鈉溶液濕敷。口服者給服植物油15～30ml,催吐,後溫水洗胃至嘔吐物無酚氣味為止,再給硫酸鈉15～30mg。消化道已有嚴重腐蝕時勿給上述處理。早期給氧。
合理應用抗生素。防治肺水腫、肝、腎損害等對症、支持治療。糖皮質激素的應用視灼傷程度及中毒病情而定。病情(包括皮膚灼傷)嚴重者需早期應用透析療法排毒及防治腎衰。口服者需防治食道瘢痕收縮致狹窄。
眼接觸:用生理鹽水、冷開水或清水至少沖洗10分鍾,對症處理。

4. 酚醛樹脂是怎麼生成的

酚醛樹脂是由酚類化合物(如苯酚、甲酚、二甲酚、間苯二酚、叔丁酚、雙酚A等)與醛類化合物(如甲醛、乙醛、多聚甲醛、糠醛等)在鹼性或酸性催化劑作用下，經加成縮聚反應製得的樹脂統稱為酚醛樹脂

5. 誰懂酚醛樹脂啊~~急

酚類和醛類的縮聚產物通稱為酚醛樹脂，一般常指由苯酚和甲醛經縮聚反應而版得的合成樹脂，它是最早合成的一權類熱固性樹脂。
酚醛樹脂雖然是最老的一類熱固性樹脂，但由於它原料易得，合成方便，以及酚醛樹脂具有良好的機械強度和耐熱性能，尤其具有突出的瞬時耐高溫燒蝕性能，而且樹脂本身又有廣泛改性的餘地，所以目前酚醛樹脂仍廣泛用於製造玻璃纖維增強塑料、碳纖維增強塑料等復合材料。酚醛樹脂復合材料尤其在宇航工業方面（空間飛行器、火箭、導彈等）作為瞬時耐高溫和燒蝕的結構材料有著非常重要的用途。
酚醛樹脂的合成和固化過程完全遵循體型縮聚反應的規律。控制不同的合成條件（如酚和醛的比例，所用催化劑的類型等），可以得到兩類不同的酚醛樹脂：一類稱為熱固性酚醛樹脂，它是一種含有可進一步反應的羥甲基活性基團的樹脂，如果合成瓜不加控制，則會使體型縮聚反應一直進行至形成不熔、不溶的具有三向網路結構的固化樹脂，因此這類樹脂又稱為一階樹脂；另一類稱為熱塑性酚醛樹脂，它是線型樹脂，在合成過程中不會形成三向網路結構，在進一步的固化過程中必須加入固化劑，這類樹脂又稱為二階樹脂。這兩類樹脂的合成和固化原理並不相同，樹脂的分子結構也不同。

6. 日常生活中含酚的化學物質都有哪些說得盡可能全一點，謝謝！

日常生活中很少有含酚的東西，一些植物性食物、咖啡、蔬菜、水果含有酚，再有就是前段時間鬧得很火的名牌服裝檢測出含有壬基酚
酚類主要是醫葯和化工等地方見的比較多
如：苯酚 甲苯酚 苯二酚 萘酚等等

7. 酚醛樹脂膠粘劑的作用是什麼

以酚類與醛類在一定條件下反應的聚合物為主體材料的膠粘劑。酚類物質主要是苯酚，還包括甲酚、二甲酚、特丁基酚和苯基苯酚等；醛類物質主要是甲醛，有時也包括間苯二酚和糠醛。酚醛樹脂的正式名稱是苯酚—甲醛樹脂，其平均分子量不大。有水溶性、醇溶性、油溶性和乳液等幾種。一般呈液態，也有粉狀固態的。

酚醛樹脂是第一個人工合成的樹脂。1872年拜耳（A.von Bayer）發現苯酚與甲醛在酸催化下能生成樹脂。1883年邁克爾（A.Michael）報告鹼亦可催化得樹脂。1907年貝克蘭（L.H.Baekeland）獲得熱壓工藝專利，推動了酚醛樹脂的應用。1909年酚醛樹脂用作木材塗料。1910年酚醛紙質層壓板製成。1915年有了酚醛纖維板的專利。此後，酚醛樹脂的理論研究和實際應用都得到了很大發展。

反應機理

苯酚與甲醛的反應，由於催化劑的不同和反應體系pH值的高低，反應有下列類型：

強酸催化

甲醛的水溶液是平衡體系，內含甲醛單體和甲醛水化物甲二醇的縮合物。在酸性溶液里，甲二醇第一步生成羥基甲叉陽碳離子，然後與苯酚反應，生成羥甲基酚，這一步反應緩慢。在酸性條件下，生成的羥甲基酚很快與另一個苯酚分子作用，就開始縮合反應，分子鏈逐步加長為線性樹脂，所以強酸催化的苯酚—甲醛反應相當激烈。方程式如下：

8. 怎麼取用苯酚

可以60℃下水抄浴加熱成液體，襲先配置80%苯酚：80g苯酚（分析純重蒸餾試劑）加20g水使之溶解，可置冰箱中避光長期儲存。

配置方法:將裝有苯酚的試劑瓶放在40~50度的水浴中，待苯酚融化有液體生成，然後乘熱用滴管吸出滴在放置在天平上並去皮的燒杯中，稱取一定質量的苯酚，然後加入一定體積的水，混勻即可。

(8)對苯二酚酚醛樹脂擴展閱讀

苯酚的危害：

1、苯酚對皮膚、粘膜有強烈的腐蝕作用，可抑制中樞神經或損害肝、腎功能。急性中毒：吸入高濃度蒸氣可致頭痛、頭暈、乏力、視物模糊、肺水腫等。

2、環境危害：對環境有嚴重危害，對水體和大氣可造成污染。

3、燃爆危險：該品可燃，高毒，具強腐蝕性，可致人體灼傷

9. 請問有誰知道用酚醛樹脂硫化橡膠的硫化體系配方

任何一種橡膠只有通過配合和加工，才能滿足不同的產品性能的要求。橡膠的配合主要有硫化、補強和防老化三大體系：
（1）橡膠的硫化體系 橡膠的硫化就是通過橡膠分子間的化學交聯作用將基本上呈塑性的生膠轉化成彈性的和尺寸穩定的產品，硫化後的橡膠的物性穩定，使用溫度范圍擴大。「硫化過程（Curing）」一詞在整個橡膠工業中普遍使用，在橡膠化學中佔有重要地位。橡膠分子鏈間的硫化（交聯）反應能力取決於其結構。不飽和的二烯類橡膠（如天然橡膠、丁苯橡膠和丁腈橡膠等）分子鏈中含有不飽和雙鍵，可與硫黃、酚醛樹脂、有機過氧化物等通過取代或加成反應形成分子間的交聯。飽和橡膠一般用具有一定能量的自由基（如有機過氧化物）和高能輻射等進行交聯。含有特別官能團的橡膠（如氯磺化聚乙烯等），則通過各種官能團與既定物質的特定反應形成交聯，如橡膠中的亞磺醯胺基通過與金屬氧化物、胺類反應而進行交聯。
不同類型的橡膠與各種交聯劑反應生成的交聯鍵結構各不相同，硫化膠性能也各有不同。橡膠的交聯鍵有三種形式：

① ② ③

第①種是使用硫黃或硫給予體作交聯劑的情況，生成的可以是單硫鍵（x＝1）、雙硫鍵（x＝2）和多硫鍵（x＝3～8）；
第②種是使用樹脂交聯和肟交聯的情況；
第③種是使用過氧化物交聯的過氧化物硫化和利用輻射交聯的輻射硫化的情況，生成碳－碳鍵。
多數的通用橡膠採用硫黃或硫給予體硫化，即在生膠中加入硫黃或硫給予體以及縮短硫化時間的促進劑和保證硫黃交聯效率的氧化鋅和硬脂酸組成的活性劑。在實際中通常按硫黃用量及其與促進劑的配比情況劃分成以下幾種典型的硫化體系：
①普通硫磺硫化體系 由常用硫黃量（＞1.5份）和常用促進劑量配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成較多的多硫鍵，和少量的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵）。硫化膠的拉伸強度較高，耐疲勞性好。缺點是耐熱和耐老化性能較差。
②半有效硫化體系 由硫黃量0.8～1.5份（或部分硫給予體）與常用促進劑量配合所組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成適當比例的低硫鍵和多硫鍵，硫化膠的扯斷強度和耐疲勞性適中，耐熱、耐老化性能較好。
③有效硫化體系 由低硫黃量（0.3～0.5份）或部分硫給予體與高促進劑量（一般為2～4份）配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成占絕對優勢的的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵），硫化膠的耐熱、耐老化性能好，缺點是拉伸強度和耐疲勞性能較低。
④無硫硫化體系 不用硫黃而全部用硫給予體和促進劑配合組成。這種硫化體系與有效硫化體系的性能相似。

（2）橡膠的補強及補強填充體系
橡膠的補強是指能使橡膠的拉伸強度、撕裂強度及耐磨耗性等獲得明顯提高的作用。對於非自補強的合成橡膠，如果沒有加入補強劑，便沒有使用價值。加入炭黑等補強劑，可以使這些橡膠的強度提高數倍至十倍。炭黑對橡膠的強系數見表8.4－5
補強劑也使橡膠其它的性能發生變化，如硬度增大、定伸應力提高、應力松馳性能變差、彈性下降、滯後損失變大、壓縮永久變形增大等。
①補強劑 橡膠的補強填充劑是按粒徑來分類的，粒子的大小是填料對物性影響的主要依據。補強性填料的粒子極小，能賦予非結晶橡膠以有用的強度性能，並對結晶橡膠的強度也有一些改進。填料質量和粒子大小可用來控制這兩類橡膠膠料的伸長性能。
炭黑是較優良的橡膠補強劑，多用於需要補強的場合。白色或淺色膠料的補強則使用被稱為白炭黑的二氧化硅（SiO2）。

表5炭黑對橡膠補強系數

膠種 拉伸強度， MPa 補強系數

未補強的硫化膠 補強的硫化膠

丁苯橡膠（SBR） 2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4
丁腈橡膠（NBR） 2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5
乙丙橡膠（EPDM） 3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3
順丁橡膠（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1
天然橡膠（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2

炭黑是按製法（爐法或熱裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和「結構」（粒子連接成短鏈或集團）的多少來分類的。每一參數都對膠料性能有顯著的影響。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡膠(phr)中的重量份數來表示的。
從圖中可以看出，隨著炭黑用量的增加，橡膠的物性並不在單一炭黑用量上達其最優值。硫化膠的伸長率隨著炭黑用量的增加而不斷降低，同時其模量或剛度卻不斷升高。隨著模量或剛度的增大，橡膠的變形性能（彈性）隨之削弱，而更象皮革，導致動態應變時滯後損失和生熱增加。
②增容粒狀填料 這是些粒徑比補強性填料大得多的物料，粒徑通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。隨著其在膠料中的配入量增加，抗張強度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所決定。通常的做法是在同一膠料中並用補強性和增容性填料，以便增加較廉的非橡膠物料含量，而不太損害橡膠的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸鈣和陶土。
③增塑（軟化）劑油類 油類被用做增容和軟化材料，引起塑性增加用來抵消大量填料所引起的膠料在加工中流動阻力的增加和硫化膠剛度的增大。同時會造成滯後損失增加和蠕變及應力鬆弛速度的增加。圖7天然橡膠的物性與炭黑含量的關系

（3）橡膠的老化及防老劑 與許多其它有機材料一樣，橡膠的強度、延伸性能和其它有用的機械性能會隨時間的延續而逐漸劣化,稱之為橡膠的老化。其主要原因是熱氧老化和臭氧老化所致，它會因光或高溫亦或某些微量元素（如銅或錳）而更加惡化。
熱氧老化是一個復雜的過程，包括許多反應。影響反應的條件有：工藝條件，金屬催化劑，溫度及配合劑配方等。熱氧老化的結果有兩種：
①因斷鏈導致橡膠軟化發粘。天然橡膠和丁基膠發生的氧化主要是這種反應機制。
②因不斷導致橡膠硬化發脆。丁苯膠、氯丁膠、丁腈膠及三元乙丙膠發生的氧化主要是這種反應機制。
大多數情況下，這兩種損害機制都會發生，哪種機制占優勢，哪種機制就決定製品的變化趨勢。而且不管發生哪種損害機制，橡膠伸長率的損失都是測試橡膠老化最敏感的指標。
某些金屬(主要是銅、錳、鐵及鈷)離子能通過影響過氧化物的分解催化橡膠氧化反應，加速氧的侵蝕。這種情況對橡膠的生膠比對硫化膠更為明顯。硫黃硫化的硫化膠中，僅天然橡膠及其它含不飽和異戊二烯單元的橡膠會被影響至明顯程度。改善方法是消除有害金屬的來源，和在膠料中加入能與金屬離子起反應生成穩定產物的金屬穩定劑。
臭氧侵蝕機制通常認為是臭氧與橡膠中的不飽和部分(即「雙鍵」)發生反應生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡膠斷鏈引起橡膠表面龜裂，龜裂隨機械破裂而進一步增長。如果製品處於應變條件就產生龜裂。隨著臭氧侵蝕歷程的反復進行，龜裂增長則愈大。無應力的橡膠，其外表面會形成一層稱為「霜」的銀灰色薄層，在濕熱環境下這種現象很容易發生。
橡膠防老劑是一類能防止（嚴格的說是延緩）橡膠老化的物質。因為橡膠老化的本質是橡膠的熱氧老化和橡膠的臭氧老化，所以橡膠防老劑包括橡膠抗氧劑和抗臭氧劑。一般情況下，一種高效的抗臭氧劑也是一種抗氧劑，反之則不然。選擇防老劑的標準是以最低的成本獲得滿意的防老效果，需要考慮的因素包括防老劑的污染性、變色性、揮發性，溶解性、穩定性以及物理狀態．
胺類防老劑——不同類型的單胺和雙胺是高效抗氧劑，但一般都會產生較嚴重的變色和污染。這類防老劑廣泛使用的典型種類有：
①苯基萘胺類；
②二氫化喹啉類；
③二苯胺衍生物類；
④取代的對苯二胺類。
酚類防老劑的效果一般不如胺類防老劑，但不存在變色問題。故不能使用胺類防老劑淺色橡膠製品，可選用酚類防老劑。非污染不變色抗氧劑有如下5類：
①受阻酚類抗氧劑；
②受阻雙酚類抗氧劑；
③對苯二酚類抗氧劑；
④亞磷酸酯類抗氧劑；
⑤有機硫化合物類抗氧劑。
抗臭氧劑的選擇要根據橡膠的不同應用而定，靜態臭氧防護與動態臭氧防護各有許多不同的要求。針對不同的環境條件及不同的臭氧濃度，有如下四類物質可選作抗臭氧劑，其中有些物質的抗臭氧作用有一定的局限性。
①石蠟；
②二丁基二硫代氨基甲酸鹽；
③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氫喹啉；
④取代的對苯二酚。
防老劑在使用過程中的揮發損失，與防老劑的分子量和分子類型有關。通常，分子量越大，揮發性就越低。分子類型的影響又比分子量更大。例如，受阻酚的揮發性比具有相同分子量的胺類防老劑高。
防老劑在橡膠中的溶解度取決於防老劑的化學結構以及膠種和溫度等因素。在橡膠中溶解度高，在水和有機溶劑中溶解度低是比較理想的。在橡膠中的溶解度低，則容易發生噴霜。在水和有機溶劑中的溶解度高，則在使用過程中易被水或溶劑抽出而損失
防老劑的物理狀態也是一個重要特徵。橡膠聚合物製造部門需要液態和易於乳化的材料，而橡膠製品部門則需要選用固態的、能自由流動但無粉塵飛揚的材料。
防老劑用量的原則是能保證橡膠製品在長期使用後不全部被消耗。必須同時考慮諸多因素，如材料的成本、膠種、污染的要求等。一般配方中的防老劑用量為3份左右。