模壓過程中樹脂流動充滿模腔

『壹』 模塑料中樹脂溢出是什麼原因

模塑料在壓制中是需要通過流動充滿模腔，有一部分樹脂會溢出，這是正常現象。如果過多則需要調整下料量

『貳』 影響物料流動性的因素有哪些如何控制

因素：（1）樹脂的相對分子質量及其分布。
（2）填料的種類、形狀和用量都會專影響模塑料的流屬動性。
（3）揮發物。
（4）增強材料。模塑料中增強材料的形態、含量直接影響著物料的流動性。
（5）加熱速度和加壓速度。
（6）模具結構。
控制方法：
（1）增強材料中纖維流動性，
同是纖維模塑料，短纖維比長纖維流動性好，但長纖維製品強度。
對於形態復雜製品，應兼顧製品強度和成型要求，考慮混合使用不同形態的模塑料。
纖維的含量少則流動性好。在不影響製品力學性能的前提下應當縮短纖維長度和減少纖維含量。
（2）提高加熱速度將降低模塑料的流動性。
（3）模壓前應用溶劑擦洗模腔。
模腔的結構應盡量縮短物料流動路線和避免銳角出現；
而模腔表面光潔度越高則影響流動性的程度越小；
流道呈流線型且長度短的能提高流動性。

『叄』 塑料壓鑄成型與壓塑成型有什麼區別

壓塑和壓鑄工藝
近年，壓塑工藝應用於熱固性摻混料，如脲醛塑料、酚醛樹脂、環氧樹脂、蜜胺樹脂和橡膠中。盡管有一些材料可注射成型，但採用壓塑工藝仍非常普遍。壓鑄用材料較壓塑用材料要求可塑性更軟。許多熱固性材料具有高抗沖級（1.0ft一lb）和良好缺口沖擊強度的保持性，只有在極限壓力下才會流動。
壓塑
熱固性材料的壓塑成型的明顯優點是系統簡單。將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團化時間。因工藝過程簡單，費用少。添加劑和增強劑無規則，並能得到較好強度。由於無澆口和流道，不浪費材料，模具幾乎也不用維修。零件的統一性好，無鑄口和流痕，減少了修飾成本。根據製品結構和所用的塑料應用特點，可採用全壓式模具、半壓式模具和閉模（可參見有關壓塑模具方面的文章）。
設備：簡單也是壓塑設備的主要特點。兩半壓板結合在一起，加溫，加壓，將材料製成預定形狀。多數壓塑過程採用液壓操作；也有採用氣動操作的。上下兩壓板在壓力之下在4個角柱上上下移動。根據壓塑設備的大小，壓力一般為20—1000噸。壓板的大小一般為8英寸2到5英尺2.
在加料和固化以後的脫模方面存在不同自動化程度，常用最現代的液壓機進行。以前的簡單系統有溫度控制、壓力控制、停壓控制和時間控制。現代設備採用更高級的微處理機控制。對於較薄的製品，在板中可用加熱筒或帶式加熱器。對較深的製件，需要用筒形電加熱器、蒸汽加熱或熱油系統加熱。有數種用於壓塑中的加熱體系：用蒸汽加熱模溫均勻，但加熱溫度限在350°F以下；套筒加熱或其它加熱（加熱盤管、加熱帶等）比較干凈，易於保養，用得比較普及；熱油加熱，由於加熱介質循環穩定，所以加熱均勻。現在又有許多新加熱方法，熱水加熱，類似於熱油加熱，加熱介質一水一氣體燃燒連續循環，可提供更高的壓塑溫度。
增強改性高分子材料工業發展迅速，要求壓塑工業有新改進。模塑增強塑料用兩個模具：陽模（模塞）和陰模（模腔）。當模具充滿增強材料時，對模的兩半熱模具閉合，然後加熱、加壓固化得到產品。相配合的模具復雜性變化很大，可用鋁、塑料或鋼製做。
輕質材料製做起來比較便宜，一般用於短期生產如「冷模塑」。冷模塑用室溫固化樹脂，但仍使用模具和壓塑液壓機。長期生產用硬化鋼模具比較合算，對截坯口可提供較好的剪切性能和優良的光潔度。這些壓塑鋼模採用機械上適配的截坯口，通常面對合模區。用這種對模的金屬模具，其製品表面均勻，光潔度好。閉模工藝用於壓塑成型、壓鑄成型、注射成型及一些可沖壓的增強復合材料。
一些熱塑材塑料可壓塑模塑，但一般還是用預摻混的熱固性樹脂如BMC（預制整體模塑料）、SMC（片料成型模塑料）、TMC（厚模塑料）、氈片成型等。
氈片成型有時叫濕成型復合材料，在液壓機的作用下將增強材料和樹脂結合在一起。經常在模中放置氈片，將樹脂傾倒在加強材料上。在加壓過程中樹脂充滿模腔時加強材料固定不動。
若製件有嚴重的異形或斜度，有必要進行預成型。多數氈片和預成型制州在投影面積上需要加 150—200磅／英寸2的模壓力。
預摻混料，如SMC，預浸樹脂，填料、催化劑和增強料切割成一定大小隊片狀，再加入熱的模具中（一般300—400°F ），在1000～2000磅／英寸2壓力下模塑。
用於SMC的較新的壓塑設備的總循環周期可少於一分鍾（從頭到尾）。已經發展了用特殊的液壓裝置推回壓塑機中料筒，自動控制壓板的水平度。
增強塑料，如 SMC，用金屬對模壓塑光潔度好，這對製件的表面很重要。在加工時有時出現纖維狀的收縮。
用內模塗層的方法可改進表面光潔度。BMC的壓塑過程是最老的預摻混後的模塑過程之一。
填料（木屑、礦物料、纖維素等）的摻混混合是在葉片形的混合器中進行的。將一批料裝入300～400°F的模具中．在500磅／英寸2壓力下模塑。因用料廉價，所以原料成本低。不過由於在模塑過程中纖維的定向性降低了機械強度。
高速壓塑，即增強熱塑性塑料片材的沖壓，用途廣泛。玻璃氈片和聚丙烯相配合用於可沖壓的塑料，其循環周期 低於40秒。生坯送至對流爐中加熱。
加熱以後，毛坯放入壓塑模具中，這一過程用新的壓塑機速度可達1400英寸／分鍾。以 75英寸／分鍾（比 SMC的壓塑過程快約3倍）加壓進料。
根據市場的要求，有些新的可沖壓塑料，表面光潔度好，並且具有可塗布性。模塑壓力一般1噸／英寸2。
傳統的壓塑工藝近幾年一直呈增長的趨勢。在空間技術和國防方面的應用正在使這種工藝向其難點沖擊。
在SMC、BMC、TMC、熱塑性片材的 沖壓、增強材料的摻混和壓塑機械方面 的發展迅速增長，以適應工業的新要求。
一些先進的摻混料的壓塑主要是在空間技術和國防應用方面發展迅速。工具和模具的新概念及高溫（達1200°F）模塑機，使石墨一碳纖維復合材料得以發展，代替了現有的金屬鑄件。
高溫硅樹脂正用作高壓介質。復合材料做的片層用於壓塑模中。現在，材料和生產成本已使該工藝更加適於空間技術市場，這類硅樹脂也很快轉向汽車領域。
壓鑄
在壓鑄工藝中，熱固性樹脂料加入一單獨的料腔，常叫料槽，然後強制送入一個或多個閉模中進行聚合（固化）。
料道，也叫注道和流道，使物料從料槽流向模腔，進入模腔之前經過限流器或澆口。很多模腔具有單一料槽。料腔中的空氣被進來的物料所置換，並通過一特別放置的排氣口排出。
當物料置入料槽中時，在一緊湊的測量裝置中測料量，然後預熱到接近聚合溫度。一次只加入足夠一次的注塑量。
將預熱的原料送出料槽的力再將其送往一注料器，該注料器緊接裝在料槽上，以防止從活塞和料槽邊之間的縫隙中漏料。
通常將密封套卡進注料器以進一步防漏。
料槽、注料器、澆口、流道和模腔的表面維持可使原料迅速固化的一定溫度，根據物料性質、模具的設計和製件的幾何形狀該溫度為280～380°F。
在壓鑄物達到固化期的終點時，將該次完整的壓鑄物進行脫模，包括脫除澆口、流道、注道和料槽中形成固化料墊（叫做殘料）。
在壓鑄中，物料的預熱很重要。冷料流動緩慢，先進入模腔的料尚未到其終點，即可能聚合。
若發生上述情況，產品質量低劣，不僅是外觀，也體現於機械性能。
有些例外，如一次注射量很少，或一些低粘度的物料。
可用加熱燈或爐子加熱，但有效而常用的方法是用專為塑料模塑製做的介電加熱器。
現在也常用熱固性材料的螺桿式塑化加熱。
這種設備可以與模塑設備結合在一起，也可以是獨立的，具有減少體積和對進料量測定準確的優點，在其它系統中必須與預成型相結合。
壓鑄模的種類
「整體料槽壓鑄」一詞最先被使用，是因為料槽和注料桿是作為模具的整體做在一起的。最常用的是圓形料槽，也可能用其它形狀的以適應特殊澆口的要求，以少產生廢料。
一種簡單的壓塑型壓機可和壓鑄機一起使用。整體料槽模框是料槽在中間的三板型的。送料注桿安裝在模框的頂部，模腔在底部。
料槽占的面積至少比模腔段中總合模面積（與塑料材料接觸的水平面）大10％。這樣可防止多餘的合模力引起模子溢料。
材料固化以後，通過移動脫模桿的壓力將製件脫模，但廢料和注道殘料仍被一個或多個模塑的「鴿尾」保持在注料桿的底部。
用木桿或軟錘除去廢料和的進行清模。
在用單料槽產生大的廢料時，有時可用雙料槽向多模腔供料。這時，盡管兩份料槽的重量盡稍微不等，仍需用一橫板去平衡每一料槽中的壓力。
壓料桿式壓鑄模具也叫注料桿式模具，它用一輔助壓力柱塞強迫注料桿進入料槽（或料筒），從料槽中將料取出移到模腔中。壓鑄壓力和壓鑄速度容易控制，與合模壓力無關。
壓料塞式壓鑄模具中料槽的大小（決定廢料的大小）只需要大到和深到足以滿足正好加料量即可。
最大料槽面積由壓鑄機的輔助柱塞給予的力（以噸計）和被3．5整除來確定。這可保證3．5噸／英寸2的壓力用作模塑壓力，對於大多數壓鑄級料的配方，該壓力是足夠的。
輔助柱塞通常裝在較上部的固定壓板的上面，向下作用。沖壓柱塞使下模板向上移動閉模。
當模夾緊以後，原料裝入料槽，輔助柱塞施加力。合模柱塞和輔助柱塞施加的力比，一般為3：1或4：1。
料固化後，輔助柱塞退回，壓鑄機打開。模塑製件、廢料、流道冷料同時被脫模桿送出。
這種鑄塑模的一種變形是三板注料桿式壓鑄模具，其中有一浮動的流道板將物料分配到直接向模腔供料的料道中。
該法適用於合模線不能開流道的地方，或在合模線平面上移動型芯、製件非常不規則而十擾侃邁布置的地萬。
特殊設計的壓鑄機有以下幾種類型：
1）底擠料桿壓鑄模具裝在壓鑄機中，其中輔助柱塞安裝在主合模柱塞中，若一個或多個壓鑄單元之間有足夠的空間，則該輔助柱塞安裝在下壓板上。
這種方法的優點在於，模具打開時可向料槽中裝料。
這種設計比在向料槽裝料之前等待閉模的設計稍快。並且輔助柱塞的沖程可縮短，每一循環可節約數秒鍾的時間。
用上述壓鑄機可用頂柱塞注料桿式壓鑄模具，但預壓料錠要對准，以保證材料很好地進人料槽，否則閉模困難。
2）帶有向多個料槽供料的多輔助柱塞的壓鑄機，具有可充多個模腔、不產生廢料和不需要效率低的長而彎曲的流道。
3）小型的用粉料的壓鑄機可自動壓鑄，可以水平操作也可垂直操作，有與合模柱塞垂直的輔助柱塞，用於原料的合模線注料。
4）對預制整體模塑料（BMC），通常為玻璃纖維填充的聚酯，有水平式壓鑄機，帶有供料附件可將料壓實，再送往壓鑄料筒。
5）壓鑄機是熱固性樹脂注塑模塑機的原型。這種機器將螺桿塑化和預熱模具結合在一起。
預熱後的料送往模塑合模線處或緊格有模縣下面的慶鑄料筒中

『肆』 壓塑模具與模壓樹脂模具的區別是什麼

你說的壓塑模具大概應當是注塑模具吧。注塑模具是將塑料原料熔化後注射進回塑料模具的型腔里冷卻成形答；而你說的模壓樹脂模具是屬於干壓模，是要用帶電加熱板的壓力機將樹脂原料加熱固化成型的加工方法。一個是要用注塑機，一個是要用壓力機，兩者是不同的。

『伍』 聚甲醛樹脂模壓成型

聚甲醛樹脂成型塑料模具製品簡述!

聚甲醛樹脂是一種高結晶性高密度的線型聚合物原料，它具有良好機械性能和優異抗蠕變性能，並且它的耐疲勞性能是熱塑性樹脂原料中最高的，聚甲醛樹脂還有良好的自潤滑性能和耐磨性，所以聚甲醛樹脂是一種應用十分廣泛的原料。

聚甲醛原料吸濕性小，所以在成型塑料模具製品前不需要對原料進行乾燥處理，如果成型需要放入話可以在90至100攝氏度范圍內乾燥4小時。

聚甲醛樹脂在240攝氏度下會嚴重分解，而在210攝氏度下停留時間不能超過20分鍾;即使在190攝氏度溫度下也最好不要超過一個小時，所以在保證聚甲醛樹脂流動性能的前提下，應當盡量選用較低的成型溫度及較短的受熱時間。

聚甲醛樹脂成型時候的注塑鋼模模溫一般控制在80至100攝氏度范圍內，對於壁薄、長流程、形狀復雜的塑料模具製品，注塑鋼模的模溫可以提高到120攝氏度左右，因為提高注塑鋼模溫度有利於聚甲醛樹脂熔融體的流動，避免因為冷卻太快而使得成型製品出現缺陷，提高注塑鋼模溫度還可以提高塑料模具製品的抗沖擊強度。

成型塑料模具製品的注射壓力對聚甲醛原料的力學性能影響很小，但是對於熔融體的流動性及塑料模具製品表面質量影響卻很大。對於成型小澆口大面積的製品，聚甲醛原理的注射壓力控制在120至140MPa范圍內，而大澆口小面積的製品其注射壓力控制在40至80MPa范圍內。

由於聚甲醛樹脂結晶度高而且體積收縮大，為了防止成型的塑料模具製品出現空洞凹痕，一定保證有足夠保壓時間進行補縮。

聚甲醛樹脂的注射速度快慢取決於成型製品的壁厚，薄壁的塑料模具製品應當快速注射以免聚甲醛熔融體過早凝固，成型厚壁塑料模具製品則需要緩慢注射以免產生噴射影響製品外觀和質量。

『陸』 不同物料的流動性有差異的主要原因是什麼

不同物料的流動性有差異的主要原因有：
（1）樹脂的相對分子質量及其分布。
在相同溫度下，相對分子質量越大，大分子鏈重心相對移動越困難，黏度越大，流動性越差，對加工成型越不利，所以生產中常採用加入低分子物質（增塑劑）的方法來降低相對分子質量大的聚合物黏度，改善其加工性能。剛性高分子由於鏈段很長，甚至整個鏈是一個鏈段，因此流動困難，需要很高溫度。分子鏈剛性越大，其黏度對溫度的變化就越敏感。支鏈型大分子相對於線型高分子來講，分子間距離增大，相互作用力就減小。如果其支鏈越多、越短，流動的空間位阻越小，黏度就低，容易流動。相對分子質量相同，但相對分子質量分布不同的高聚物，其黏度隨剪切速率變化的幅度是不同的。當剪切速率較小時，相對分子質量分布寬的反而比相對分子質量分布窄的小。黏度對溫度的敏感性也隨高聚物相對分子質量分布不同而變化。模塑料中的樹脂和纖維應在壓力和溫度作用下一起流動以充滿模腔。
（2）填料。
在模塑料中，所加入的填料的種類、形狀和用量都會影響模塑料的流動性。如用木粉做填料時具有最好的流動性，用無機填料時流動性稍差，用纖維和紡織物做填料時流動性最差。顆粒細小且是圓球形的填料，則流動性大O填料的用量越大，則流動性越差。
（3）揮發物。
揮發物主要是模塑料中稀釋劑、脫模劑和有些樹脂反應過程中產生的水分、氣體等。揮發物在物料中的含量對流動性影響很顯著，揮發物含量增加，物料流動性增加。但揮發物含量不宜過？，否則會使樹脂在成型過程中大量流失，嚴重影響製品質量。當揮發分含量過低時，物料的流動性顯著下降，成型困難。
（4）增強材料。
模塑料中增強材料的形態、含量直接影響著物料的流動性。增強材料中纖維流動性較差，而帶、布、氈成型時幾乎不流動。同是纖維模塑料，短纖維比長纖維流動性好，但長纖維製品強度？。對於形態復雜製品，應兼顧製品強度和成型要求，考慮混合使用不同形態的模塑料。纖維的含量少則流動性好。在不影響製品力學性能的前提下應當縮短纖維長度和減少纖維含量。
（5）加熱速度和加壓速度。
提高加熱速度將降低模塑料的流動性，這是因為加熱速度太快時，物料不能均勻地達到形成黏流態的溫度，因此所顯示的流動性較差；但加熱速度也不能過分降低，否則不僅會降低生產率，而且也由於靠近熱源的物料受熱時間過長會先形成交聯結構，同樣導致流動性降低。加壓速度對流動性也有影響。由於加壓速度降低，物料在未達到所需壓力前即有部分形成交聯結構，從而降低了流動性。反之，則會增大流動性。
（6）模具結構。模具結構、形狀及模腔表面光潔度等影響：
塑料熔體的流動。採用不潔模腔模壓製品會出現流動性降低和粘模等現象，為了保證產品的性能，模壓前應用溶劑擦洗模腔。模腔的結構應盡量縮短物料流動路線和避免銳角出現；而模腔表面光潔度越高則影響流動性的程度越小；流道呈流線型且長度短的能提高流動性；物料在新模具中的流動性不如在舊模具中的大。總之，模塑料的流動性是模壓成型過程中一個重要的工藝特性，影響因素很多，而且有些因素在某種情況下會產生與製品性能要求、工藝操作等方面相矛盾的結果。這就需要根據具體情況和條件妥善處理，以保證模壓製品的質量。

『柒』 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(7)模壓過程中樹脂流動充滿模腔擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

『捌』 模壓成型對樹脂的基本要求有哪些

合成樹脂作為復合材料中構成連續相的單一材料，直接影響模塑料的成型工藝版過程及其製品權性能，所以樹脂的選用應滿足以下基本要求。
(1)樹脂應與增強材料和各種填料有良好的浸潤性和黏結力，以提髙組分相互間的黏結強度。
(2)樹脂應具有良好的工藝性，有適當的黏度和良好的流動性，以便在模壓過程中樹脂和增強材料均勻地充滿型腔的各個角落,獲得良好的外觀和性能均衡的模壓製品。
(3)樹脂的固化溫度低，在固化過程中小分子揮發物要少。
(4)從生產效率角度考慮，樹脂應具有較快的固化速度，但對一些結構復雜、要求較髙的大型製品，固化

『玖』 模壓成型的工藝方法及流程是什麼

模壓成型工藝按增強材料物態和模壓料品種可分為如下幾種：
（1）纖維料模壓法：將經預混或預浸的纖維狀模壓料，投入到金屬模具內，在一定的溫度和壓力下成型復合材料製品。
（2）碎布料模壓法：將浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，如麻布、有機纖維布、石棉布或棉布等的邊角料切成碎塊，然後在模具中加溫加壓成型復合材料製品。此法適於成型形狀簡單性能要求一般的製品。
（3）織物模壓法：將預先織成所需形狀的兩維或三維織物浸漬樹脂膠液，然後放入金屬模具中加熱加壓成型為復合材料製品。
（4）層壓模壓法：將預浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，裁剪成所需的形狀，然後在金屬模具中經加溫或加壓成型復合材料製品。
（5）纏繞模壓法：將預浸過樹脂膠液的連續纖維或布（帶），通過專用纏繞機提供一定的張力和溫度，纏在芯模上，再放入模具中進行加溫加壓成型復合材料製品。
（6）片狀塑料（SMC）模壓法：將SMC片材按製品尺寸、形狀、厚度等要求裁剪下料，然後將多層片材疊合後放入金屬模具中加熱加壓成型製品。
（7）預成型坯料模壓法：先將短切纖維製成品形狀和尺寸相似的預成型坯料，將其放入金屬模具中，然後向模具中注入配製好的粘結劑（樹脂混合物），在一定的溫度和壓力下成型。
（8）定向輔設模壓：將單向預浸料製品主應力方向取向鋪設，然後模壓成型，製品中纖維含量可達70%，適用於成型單向強度要求高的製品。
（9）模塑粉模壓法：模塑粉主要由樹脂、填料、固化劑、著色劑和脫模劑等構成。其中的樹脂主要是熱固性樹脂（如酚醛樹脂、環氧樹脂、氨基樹脂等），分子量高、流動性差、熔融溫度很高的難於注射和擠出成型的熱塑性樹脂也可製成模塑粉。模塑粉和其他模壓料的成型工藝基本相同，兩者的主要差別在於前者不含增強材料，故其製品強度較低，主要用於次受力件。
（10）吸附預成型坯模壓法：採用吸附法（空氣吸附或濕漿吸附）預先將玻璃纖維製成與模壓成型製品結構相似的預成型坯，然後把其置於模具內，並在其上倒入樹脂糊，在一定的溫度與壓力下成型。此法採用的材料成本較低，可採用較長的短切纖維，適於成型形狀較復雜的製品，可以實現自動化，但設備費用較高。
（11）團狀模塑料模壓法：團狀模塑料（BMC）是一種纖維增強的熱固性塑料，且通常是一種由不飽和聚酯樹脂、短切纖維、填料以及各種添加劑構成的、經充分混合而成的團狀預浸料。BMC中加入有低收縮添加劑，從而大大改善了製品的外觀性能BMC。
（12）氈料模壓法：此法採用樹脂（多數為酚醛樹脂）浸漬玻璃纖維氈，然後烘乾為預浸氈，並把其裁剪成所需形狀後置於模具內，加熱加壓成型為製品。此法適於成型形狀較簡、單厚度變化不大的薄壁大型製品。
模壓成型的工藝流程：
(1)加料：按照需要往模具內加入規定量的材料，而加料的多少直接影響著製品的密度與尺寸等。加料量多則製品毛邊厚，尺寸准確度差，難以脫模，並可能損壞模具；加料量少則製品不緊密，光澤性差，甚至造成缺料而產生廢品。
(2)閉模：加料完後即使陽模和陰模相閉合。合模時先用快速，待陰，陽模快接觸時改為慢速。先快後慢的操作方法有利於縮短非生產時間，防止模具擦傷，避免模槽中原料因合模過快而被空氣帶出，甚至使嵌件位移，成型桿遭到破壞。待模具閉合即可增大壓力對原料加熱加壓。
(3)排氣：模壓熱固性塑料時，常有水分和低分子物放出，為了排除這些低分子物、揮發物及模內空氣等，在塑料模的模腔內塑料反應進行至適當時間後，可卸壓松模排氣一很短的時間。排氣操作能縮短固化時間和提高製品的物理機械性能，避免製品內部出現分層和氣泡；但排氣過早、遲早都不行，過早達不到排氣目的；過遲則因物料表面已固化氣體排不出。
(4)固化：熱固性塑料的固化是在模壓溫度下保持一段時間，使樹脂的縮聚反應達到要求的交聯程度，使製品具有所要求的物理機械性能為准。固化速率不高的塑料也可在製品能夠完整地脫模時固化就暫告結束，然後再用後處理來完成全部固化過程；以提高設備的利用率。模壓固化時間通常為保壓保溫時間，一般30秒至數分鍾不等，多數不超過30分鍾。過長或過短的固化時間對製品的性能都有影響。
(5)脫模：脫模通常是靠頂出桿來完成的。帶有成型桿或者某些嵌件的製品應先用專門工具將成型桿等寧脫，然後進行脫模。
(6)模具吹洗：脫模後，通常用壓縮空氣吹洗模腔和模具的模面，如果模具上的固著物較緊，還可用銅刀或銅刷清理，甚至需要用拋光劑刷等。
(7)後處理：為了進一步提高製品的質量，熱固性塑料製品脫模後也常在較高溫度下進行後處理。後處理能使塑料固化更加的完全；同時減少或消除製品的內應力，減少製品中的水分及揮發物等，有利於提高製品的電性能及強度。