環氧樹脂膠化時間儀

❶ AB干掛膠或環氧樹脂膠試驗項目有哪些

物化性能：
密度 擠出性 表干時間 流動性 低溫柔性 拉伸粘結性版
浸水權後拉伸粘結性 定伸粘結性 浸水後定伸粘結性
浸水及拉伸-壓縮循環後粘結性
壓縮特性 彈性恢復率 剝離粘結性 質量與體積變化
水-紫外線光照後的拉伸粘結度
紫外線輻照後粘結性 相容性 硬度 熱老化

成分分析：配方分析、成分鑒定、含量分析、成分對比
外觀 固體含量 粘度 固化時間 膠合板膠合強度 甲醛
不揮發物含量 重金屬含量 甲苯 二甲苯 苯含量
揮發性有機化合物(VOC） 適用期 苯酚含量

膠涉及的項目基本上是這些，可以選擇強制項目檢測。可測試，出CMA章報告。
翎鈞檢測

❷ 環氧樹脂怎麼樣才能乾的更快我看有的說加溫，怎麼加溫，加到多少度，需要什麼儀器

環氧樹脂固化可以採用加溫促進固化的方式加快固化速度。加溫設備可根據現場使用條件來決定，體積較小的物品可放入烘箱加溫固化，大面積或大件物品可採用大功率碘鎢燈照射的方式加溫促進固化。

❸ 橡膠硫化時間過早

橡膠硫化時間過早就是易焦燒！！

由於有了門尼粘度儀及橡膠硫化儀，不論是新煉的混煉膠還是返煉膠料都能隨時進行測定，這樣就能防止膠料焦燒。在大批量生產混煉膠的工廠里，沒有必要進行全面測定，僅對規定要注意的膠料可採用一種測定方法。以下介紹防止焦燒的方法。
首先要減少硫化促進劑的配合份量，但這樣會導致橡膠製品的物理性能下降，了解這一點是非常重要的，硫化促進劑單獨使用的情況很少，多半是採用二種、三種促進劑並用的方式。一旦配合出了問題，就不能防止膠料焦燒，一般來說，通用橡膠用的主促進劑為曝pill類或次磺酞胺類促進劑。主促進劑DM是萬能型促進劑;促進劑DM的焦燒性高，次磺酞胺類促進劑雖然有耐焦燒性，但由於硫化的起步速度時間慢，所以要根據膠料使用要求進行選擇。肌類、秋蘭姆類系輔助促進劑。在盛夏高溫季節，輔助促進劑要減量使用，而主促進劑則盡量不減少其配合量。
將10- 20質量份的再生膠加入通用橡膠中，經共混後製成的膠料，具有防止焦燒的作用。另外，對共混膠料，要考慮設計加成性配方，在研究焦燒性與硫化膠物理性能的基礎上作一些必要的修正。
在配合白炭黑膠料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有機胺助促進劑SL等。但添加以上配合劑過量的話也會導致焦燒，因此必須加以注意。標準的配合量應該是（與白炭黑相比）二甘醇與聚乙二醇（分子量為400） 60%，有機胺促進劑SL為2.5%。
在配合方面盡管如上所述，作了許多探討，但是如果仍不能防止焦燒時，可添加防焦劑（硫化延遲劑）。硫化延遲劑是無水鄰苯二甲酸及苯甲酸類的有機酸、亞硝基化合物及鄰苯二甲酞胺等有機合成化合物。因亞硝基二苯胺具有污染性，所以不能用於淺色橡膠製品。
防焦劑在延遲硫化的同時，也減慢了硫化速度，因為它會降低交聯度。根據該作者的經驗，用量不應超過0.5%。如果必須超過0.5%，則首先應該減少硫化促進劑的用量。不宜使用高促進劑，高防焦劑的配合方法。

❹ 橡膠的焦燒時間大小能夠說明什麼問題

橡膠過硫化：就是指的膠料在高溫長時間下處的狀態。
死膠：由於操作不當加有硫化劑的混煉膠在加工或者停放過程中出現的早期硫化，本質是：膠料局部交聯。這樣產生的膠料叫死膠。這種現象專業術語叫焦燒，工廠中一般稱為死膠，其實就是發生了焦燒的膠料。
在實際加工過程中，為了避免焦燒的危險，使膠料具有較好的模內流動性，常採用添加防焦劑的辦法來解決。
膠料在加工過程或硫化前停放過程中出現早期硫化現象，又稱自硫(bin cure)。
導致膠料出現焦燒的原因主要是配方設計不當，如促進劑品種不合適、用量過大；混煉、壓出、壓延時溫度過高；膠料停放溫度過高、時間過長等。
防止膠料焦燒除針對上述原因從配方、工藝上加以改進外，還可以通過使用防焦劑延長膠料的焦燒時間來達到。

產生原因：

（1）配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。
（2）對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現場焦燒。
（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發焦燒。
（4）膠料存放過程中管理不善，在剩餘焦燒時間用盡之後，仍堆放不用，出現自然焦燒。加工困難；影響產品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。
解決措施：
（1）膠料的設計要適宜、合理，如促進劑盡可能採取多種並用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。
（2）加強煉膠及後續工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。
（3）重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹「先進先出」的存庫原則，並規定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件。
（4）調整硫化體系，為次磺醯胺促進劑的採用，大大改善了防焦燒性能。
（5）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；
（6）採用防焦劑。
理想的防焦劑應具有下列性能：
防焦劑主要是有機酸類、亞硝基化合物和硫代醯亞胺化合物三類。
1、具有優良的防焦性能，對不同促進劑和膠料種選擇性小，對其它配合劑不敏感；
2、對膠料的硫化特性和硫化膠性能無不良影響；
3、貯存穩定和操作性能良好，不結塊，不飛揚，分散，不噴霜等；
4、符合工業生產安全和衛生要求；
5、性價比較高；
6、最好能兼具其它有益的功能。

❺ 環氧樹脂固化後如何評價其機械強度的都會用到什麼儀器用到什麼方法

有專業的測試機械和一個評估標准。用數值說話

❻ 室外電覽外皮橡膠的抗老化時間長啊還星塑料的抗老儀時間長

主要看材質，一般橡膠在抗老化同時，耐高低溫比塑料好，曲擾好，適合室外電纜應用。

❼ 請問環氧樹脂加入氧化鋁填料混合料測試凝膠時間時怎麼算是凝膠啊用的數顯旋轉粘度儀，

加入氧化鋁會使gt變化，但是一定要攪拌均勻，從開始加入膠液的那一刻開始計時，你那個旋轉黏度儀在不停地旋轉，逐漸變稠，可以出現拉絲，等到拉絲拉斷的那一刻結束計時，這段時間就是凝膠時間

❽ AB膠的固化時間是多久

AB膠膠在貼合30分鍾後可達到最高強度的50%，24小時後達最高強度。在-60℃-100℃的環境可使用。AB膠是兩液混合硬化膠的別稱，一液是本膠，一液是硬化劑，兩液相混才能硬化，是不須靠溫度來硬應熟成的，所以是常溫硬化膠的一種，做模型有時會用到。一般用於工業。

拓展資料

AB膠使用注意事項：

1、工作室和使用器具必須保持潔凈，否則會影響膠水質量和粘接效果，特別是油污，灰塵會影響滴膠的透明度和附著力。室內濕度不宜太大，盡量保持通風或者有排氣扇，人員走動盡量穿拖鞋或者鞋套，室內空氣太渾濁時，可在地面灑少量水滴

2、滴膠車間盡量保持常溫25度，溫度對膠水可使用時間和固化時間有很大的影響，另外，開空調中，注意出氣口水霧直接灑落在膠層表面，與B劑成分發生化學反應，起白霧，油污，顆粒狀等現象

3、滴膠工作檯面盡量平穩，以免出現流膠，露膠，滴不到位，滴不平整狀況，可以用平衡儀器，平衡尺去先調試

4、溫度對本產品固化影響較大，溫度升高則固化時間加快，隨著溫度降低則固化時間延長，溫度過高則不能使用，會損壞膠水性質，無法恢復原樣。固化後的產品不可長時間放在劇烈溫度條件下烘烤，一般不能高於110度，抗老化測試實驗的，放在65度左右條件下烤幾個小時，觀察即可

5、膠水必須密封保存在陰涼通風處，避免高溫或者太陽光照射，發黃的很大程度是由於膠水不抗太陽光中的UV紫外線，或者超越一定光線的照射時長

6、膠水必須嚴格按重量比混合，如果B劑偏多，則會加速固化使膠水偏硬，甚至不能乾燥；如B劑組份偏少，則固化速度減慢使膠水偏軟，甚至不能乾燥

7、此類膠水化工一般保質期為6-8個月，如果在保質期內發現任何一組份有沉澱產生，請重新攪拌均勻後再使用或者更換

8、滴膠產品若滴後有收邊現象，則先用丙酮或甲苯擦表面污垢和油污，或者是先噴油再滴膠水，此類膠水（含PU）為油性材料構成，加色膏色粉調混中，要加油性材料成分，否則會出現分層現象

9、滴膠配比時，攪拌適度不宜過快過猛，要沿器壁慢慢配勻，充分混合能夠使化學反應更充分，流動性更好，也有利於更好消泡

10、倒出未用完的膠，嚴禁倒回原來大桶包裝中，帶入的雜質成分會使整桶膠水報廢。每次開膠水AB以200g最佳，過多的反應會集中更多能量，可使用時間變短，流動性差。

❾ OKACHI 歐卡姿美容儀一次使用時間要多久呢

一次使用的時間不要太久，每次十分鍾就行