廢水余熱利用

❶ 各行業在余熱利用方面展開了哪些工作

主要在發電領域，參考前瞻產業研究院《中國余熱發電行業市場前瞻與投資戰略規劃分析報告》顯示，余熱是在一定經濟技術條件下，在能源利用設備中沒有被利用的能源，也就是多餘、廢棄的能源。它包括高溫廢氣余熱、冷卻介質余熱、廢汽廢水余熱、高溫產品和爐渣余熱、化學反應余熱、可燃廢氣廢液和廢料余熱以及高壓流體余壓等七種。
根據調查，各行業的余熱總資源約占其燃料消耗總量的17%-67%，可回收利用的余熱資源約為余熱總資源的60%。 玻璃、冶金、冶煉、石化、建材、陶瓷、輕紡等行業中具有280℃以上煙氣(或其他高溫污染氣體)的余熱回收。即只要是排煙溫度高於280℃的工業鍋爐、流化床鍋爐、導熱油爐、冶煉爐、冶金爐、高爐熱風爐、加熱爐，以及化肥廠、造紙廠都可應用。
節能降耗是冶金企業長期的戰略任務。冶金企業從原料、焦化、燒結到煉鐵、煉鋼、連鑄以及軋鋼的生產過程中產生大量含有可利用熱量的廢氣、廢水、廢渣，同時在各工序之間存在著含有可利用能量的中間產品和半成品。充分回收和利用這些能量，是企業現代化程度的標志之一。

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❸ 余熱利用的余熱利用的現狀

節能降耗是冶金企業長期的戰略任務。冶金企業從原料、焦化、燒結到煉鐵、煉鋼、連鑄以及軋鋼的生產過程中產生大量含有可利用熱量的廢氣、廢水、廢渣，同時在各工序之間存在著含有可利用能量的中間產品和半成品。充分回收和利用這些能量，是企業現代化程度的標志之一。
在各種工業爐窯的能量支出中，廢氣余熱約佔15%～35%，這些廢氣凈化處理後是一種輸送和使用方便、燃燒後又無需排渣和除塵、不易造成環境污染的優質能源。若能按工藝要求提供合適熱值的煤氣作能源，還有利於改善產品質量。但是由於企業生產結構和工業爐窯配置等原因，目前我國許多冶金企業仍排放大量廢氣。這是造成企業能源消耗高的一個重要原因。 冶金企業常用的廢氣余熱利用方式有：①安裝換熱器；②在換熱器後安裝余熱鍋爐；③爐底管汽化冷卻；④發電(熱電聯產)；⑤製冷。回收後的熱量主要用於預熱助燃空氣、預熱煤氣和生產蒸汽。對電爐而言，預熱廢鋼或進料可減少電爐的電能消耗，縮短熔煉時間；對加熱爐而言，預熱空氣、燃料或工件，煙氣余熱返回爐內，可使火焰穩定、提高燃料溫度和燃燒效率以及爐子的熱效率。
工業爐窯余熱回收差的原因，除了排煙溫度高和換熱器能力小之外，鮮為人注意的是煙氣和熱風的顯熱未能有效保存，煙氣由爐膛冒出、吸入冷風，地下煙道漏水、漏氣，旁通煙道短路和管道絕熱不良，使多數爐子在回收裝置前的煙氣熱損失高達30%～50%，回爐熱風的顯熱損失為20%～33%。針對這種情況，提出了一系列降低出爐煙溫的措施和能充分保存與回收余熱的排煙-供風系統，使上述兩項熱損失分別降到5%和3%左右，同時開發了各種高效、經濟的換熱器和能使用全熱風的燃燒裝置，回收後煙溫可下降到180～250℃，不再需要安裝價格昂貴而利用率不高的余熱鍋爐，使爐氣余熱從爐外回收轉到爐內回收的方向來，正是在這種形勢下提出了「余熱全自回收」的新概念：首先設法降低爐子排出的煙溫和煙量，並使余熱回收過程中的各項熱損失減少，然後通過高效換熱器將余熱最大限度地回收並全部送入爐內。 (1)燒結廢氣
在鋼鐵生產過程中，燒結工序的能耗約占總能耗的10%，僅次於煉鐵工序而位居第二。在燒結工序總能耗中，有近50%的熱能以燒結機煙氣和冷卻機廢氣的顯熱形式排入大氣，既浪費了熱能又污染了環境。由於燒結廢氣的溫度不高，以往人們對這部分熱能的回收利用重視不夠。但實際上大有文章可做，因為燒結廢氣不僅數量大，而且可供回收的熱量也大。不過，燒結余熱回收裝置的投資費用較大，是否對燒結機或冷卻機實施余熱回收還需要視全廠的蒸汽需要情況進行技術經濟分析後才能作出決斷。冷卻機廢氣屬於中低溫熱源，其中中溫部分(大於300℃)的開發技術比較成熟，用作點火器或保溫爐的助燃風，生產蒸汽或余熱發電。而低溫部分(200℃左右，約占廢氣的2/3)，由於熱效率低，應用的很少。
(2)高爐煤氣
高爐煤氣的回收利用比其它廢氣的回收利用意義更為重大，因為這涉及到冶金企業的氣體燃料平衡、減少燒油等重要的能源問題，所以是廢氣余熱、余能回收利用的重點之一，應當加快進程。對鋼鐵聯合企業來說，目標應當是努力降低高爐煤氣的放散率，增加混合煤氣量，或採用低熱值煤氣燃燒技術將其用於軋鋼加熱爐；對獨立鐵廠而言，則應盡快建設高爐煤氣電站。高爐煤氣屬於超低熱值燃料，且氣源壓力不穩定，不適宜遠距離輸送或用作城市生活煤氣，回收利用有較大的難度，除熱風爐和鍋爐外，目前只能用於復熱式加熱的焦爐和具有雙預熱功能的軋鋼加熱爐。轉換利用高爐煤氣的常用方式是燃燒發電。
高爐的大型化使高爐煤氣的產量成倍增加，燃用高爐煤氣的中低參數發電機組從鍋爐容量和能源的利用率等方面均已不能滿足需要，因此，發展高參數大容量全燃高爐煤氣發電機組勢在必行。近年來，我國在回收利用高爐煤氣方面作了不少工作，但是放散率仍然較高。許多企業在大量放散高爐煤氣的同時，工業爐窯及熱工設備都在燃用高價油和優質煤，不僅浪費能源、污染環境，而且提高了生產成本。解決煤氣放散的根本措施是鋼鐵廠應普遍採用煤和煤氣兩用鍋爐作為煤氣的緩沖用戶。
因為冶金企業均有一定規模的熱(蒸汽)用戶，而熱電聯產又是鍋爐蒸汽既靈活又便利的出路。這樣，富餘的煤氣經鍋爐轉換為蒸汽，在滿足供熱的同時，根據需要和可能還可以部分地轉化為電力供生產使用，從而緩解企業用電的緊張局面，減少企業的一次能源消耗，具有節能和降低成本的雙重經濟效益。
高爐煤氣的超低熱值並呈降低趨勢是限制高爐煤氣使用的最重要原因。1965年高爐煤氣的平均熱值為4180kJ/m3，而現在我國大型高爐的煤氣熱值已降到3135kJ/m3，中、小高爐分別降到3340～3550和3760～3970kJ/m3。它們在不預熱時的理論燃燒溫度分別為1236、1290和1420℃〔4〕。隨著高爐原料條件的進一步改善、裝備水平及操作水平的日益提高，高爐煤氣的發熱值會越來越低，
解決這個問題的主要途徑有：
①在熱風爐煙道中安裝換熱器，預熱助燃空氣及高爐煤氣，從而達到提高燃燒溫度和熱效率的目的。200～300℃煙氣可使助燃空氣的預熱溫度達到150℃以上，高爐煤氣的預熱溫度達到100℃以上。
②富氧燃燒也是提高燃燒溫度的有效措施之一。以熱值為3767kJ/m3的高爐煤氣為例，若把空氣中的含氧量從21%提高到30%，其理論燃燒溫度可達1900℃左右，相當於空氣、煤氣雙預熱到950℃的效果。在有條件的企業，富氧燃燒較之安裝換熱器技術經濟上更為有利。
(3)轉爐煤氣
與先進國家接近100%的轉爐煤氣回收利用率相比，我國轉爐煤氣的利用水平仍有很大差距，回收利用率只有55%。
由於轉爐生產呈周期性，因此排出的煙氣余熱也是間斷的、周期性的，使轉爐余熱鍋爐只能間斷地產生蒸汽。為使間斷供氣變為連續的、穩定的氣源，以利於用戶使用和轉爐冶金工廠鍋爐的負荷穩定，可以在供氣系統中設置蒸汽蓄熱器，這樣一般可提高鍋爐熱效率3%～5%。
影響轉爐煤氣回收的原因之一是轉爐煤氣回收過程中存在不安全因素。這是由於轉爐煤氣回收工藝和轉爐煤氣本身的特性所決定的。在高爐煤氣、焦爐煤氣、發生爐煤氣、天然氣和轉爐煤氣中，轉爐煤氣的毒性最大，其CO含量高達70%。此外，轉爐煤氣的斷續生產性使得生產過程中很容易發生事故並增大了回收利用的難度。但是只要掌握轉爐煤氣的特性和生產規律並採取相應的措施，是完全可以做到安全回收的。
(4)電爐煙氣
在電弧爐的熱平衡中，煙氣顯熱一般占電爐熱量的20%。目前，國內電弧爐煙氣的余熱利用尚不普及。回收利用電爐煙氣常用的兩種裝置是廢鋼預熱器和余熱鍋爐。從二者回收能量的數量來看，余熱鍋爐回收的熱能較多(為預熱廢鋼的2.5倍)；但若從能量質量的角度看，則是預熱廢鋼的方式高，即預熱廢鋼回收的熱量中可用能較多、能級較高、熱價較高；從主體設備的生產工藝來看，也以預熱廢鋼為優。因為電爐煉鋼是以煉鋼為目的，回收廢氣余熱來預熱廢鋼具有綜合效益。
(5)軋鋼加熱爐煙氣
目前，我國軋鋼加熱爐煙氣余熱回收率平均為20%～25%。重點冶金企業略高些，地方中小企業要低一些。寶鋼軋鋼加熱爐煙氣的余熱回收率已達到45%以上〔10〕。截止到1992年，國內有代表性的33個冶金企業200座軋鋼加熱爐的助燃空氣平均溫度已上升到276℃，比1985年提高了24.3%。但是進一步提高助燃空氣的預熱溫度還有很大的潛力。
對軋鋼加熱爐的煙氣余熱應該隨煙溫的由高到低逐級回收利用。對出爐溫度為650～800℃的高溫煙氣，可以通過各種換熱器預熱空氣或煤氣，換熱器後400～500℃左右較難回收的中溫煙氣可以通過熱管或余熱鍋爐進一步回收利用。在我國現有的技術水平條件下，排入煙囪的最佳煙溫為150～180℃，工業先進國家(如日本)已經做到排入煙囪的煙溫小於100℃。
從國內若干冶金企業軋鋼加熱爐用換熱器的使用情況來看，第一，大部分冶金企業已經能控制和掌握煙氣在經濟煙溫下出爐，基本解決了煙氣出爐溫度過高的問題；第二，預熱空氣的溫度比過去提高100℃左右，達到400～500℃，溫度效率接近60%；第三，換熱器的綜合傳熱系數一般都在20W/(m2.K)以上，有的達到30W/(m2.K)。在回收同樣熱量的情況下，現用換熱器的換熱面積和單位體積都比過去有所減少。

❹ 浴池廢水余熱回收可能性

中山市藍德環保節能工程有限公司生產的廢水能熱水機，有一款浴室專用的產品，33度的淋浴廢水可以回收熱量直接將自來水加熱到30度。目前已經有上百家浴室在使用，節省燃料在50%，長期使用不堵塞。

❺ 怎樣循環利用熱廢水

工廠生產過程中使用過的熱水，都作為廢水排掉了，其中含有大量的熱能。各國專現在都開始屬研究使熱廢水在工廠內或引到住宅區循環利用的技術。日本帝王釀造公司通過回收洗滌酒瓶的熱廢水在洗瓶工藝中加以循環利用，使鍋爐的燃料消費量減少了70%。洗瓶工藝是先用傳送帶把空瓶送進洗瓶機。用40℃的溫水預洗，然後用60℃的熱水正式沖洗，最後再通入110℃的蒸汽殺菌。由於沖洗酒瓶外部的熱水不能收回，因此每小時需要補充1噸水。過去每小時需要使用12噸新井水，而現在的用水量只是過去的1／12。

生產汽車消音器和燃料泵的坂本工業公司設計了一種節能和節省資源的「熱洗高壓噴射裝置」。這個裝置利用高壓將70℃的熱水噴射到壓製成型後的燃料箱上，洗掉壓型油以後再回收熱水加以重新利用。過去沖洗壓型油使用的是一種乳狀清潔劑，很難重新利用，而利用熱水沖洗壓型油以後，熱廢水還可回收利用。僅此一項，該公司一年節約能源費用300萬日元。

❻ 工業余熱利用有哪些基本方式

工業余熱包括:煙氣余熱,冷卻介質余熱,廢汽廢水余熱,化學反應熱,高溫產品和爐渣余熱,以及可燃廢氣、廢料余熱。從經濟性出發,需要結合工藝生產進行系統整體的設計布置,綜合利用能量,以提高余熱利用系統設備的效率。 根據余熱資源在利用過程中能量的傳遞或轉換特點,可以將國內目前的工業余熱利用技術分為熱交換技術、熱功轉換技術、余熱製冷制熱技術。 熱交換技術 熱交換技術是回收工業余熱最直接、效率較高的經濟方法,該類技術不改變余熱能量的形式,只是通過換熱設備將余熱能量直接傳遞給自身工藝的耗能流程,降低一次能源消耗。主要余熱利用方式有間壁式換熱、余熱鍋爐、蓄熱式熱交換、熱管的換熱等。 熱功轉換技術 利用熱功轉換技術可提高余熱的品位,是工業余熱利用的另一重要技術 按照工質分類,熱功轉換技術可分為傳統的以水為工質的蒸汽透平發電技術和以低沸點工質的有機工質發電技術。目前主要的工業應用以水為工質,以余熱鍋爐+蒸汽透平或者膨脹機所組成的低溫汽輪機發電系統。 製冷制熱技術與傳統壓縮式製冷機組相比,吸收式或吸附式製冷系統可利用廉價能源和低品位熱能而避免電耗,具有顯著的節電能力和環保效益,得到了廣泛的推廣應用。吸收式余熱製冷機組製冷效率高,適用於大規模熱量的余熱回收。吸附式製冷系統結構簡單,無噪音,無污染,可用於顛簸震盪場合,更適合利用小熱量余熱回收,或用於冷熱電聯產系統。熱泵以消耗一部分高質能(電能、機械能或高溫熱能)作為補償,通過製冷機熱力循環,把低溫余熱源的熱量「泵送」到高溫熱媒,熱泵技術常被用於回收略高於環境溫度(30～60℃)的廢熱,達到節能降耗的目的。

❼ 浴池廢水余熱回收利用效果如何（用廢水換熱自來水提高溫度，然後再進鍋爐加熱成洗浴用水。）

這個做法是非常節能的，因為洗浴廢廢水是30度左右，如果和自來水換熱，能把自來水預熱到27度，在再用鍋爐加熱，是會節省很大一塊費用的。

❽ 什麼是余熱回收

余熱回收是指工業生產過程中所產生的廢熱，通過一定方式回收後再利用，達到節能的回目的。答
如生產硫酸工藝過程中，其化學反應均為放熱反應，通過熱交換方式把這些熱量取出，可用來產生蒸汽去發電。又如，工業中加熱爐，排煙溫度高達200~300℃，可以通過換熱器把煙氣溫度降低後排放，拿出的熱量可以去加熱空氣，熱空氣回加熱爐助燃，可以節約燃料。
余熱是指受歷史、技術、理念等因素的局限性，在已投運的工業企業耗能裝置中，原始設計未被合理利用的顯熱和潛熱。它包括高溫廢氣余熱、冷卻介質余熱、廢汽廢水余熱、高溫產品和爐渣余熱、化學反應余熱、可燃廢氣廢液和廢料余熱等。根據調查，各行業的余熱總資源約占其燃料消耗總量的17%~67%，可回收利用的余熱資源約為余熱總資源的60%。

❾ 誰有 溫泉廢水余熱回收利用系統在溫泉度假村中的應用 的文檔 能提供下網址 需要不要積分的

本實用新型公開了一種溫泉廢水余熱綜合回收熱泵加溫系統，其特徵在於：溫泉池專的溢流管與第一換熱器屬連接後再與污水箱連接；污水箱通過管路經污水泵與熱泵的蒸發器連接換熱後再與污水箱連接；自來水的入水管與第一換熱器連接後再與生活熱水箱連接；所述的溫泉池的溢流管設置有一分支溢流管與第二換熱器連接後再與第一換熱器連接，第二換熱器與供暖機構連接；所述的供暖機構包括供暖泵和供暖設備，供暖設備經供暖泵與第二換熱器連接後再與供暖設備連接形成供暖換熱迴路。本實用新型具有的優點是：採用熱泵回收余熱的方式來加熱溫泉水，提供暖氣和提供生活用溫水；可以有效的解決蓄水箱散熱問題。