於釜式蒸餾

1. 石油蒸餾物的成份及用途

石油蒸餾物的成份有汽油、柴油、煤油、石蠟、石油瀝青、潤滑油、石油焦等等。

經過加工石油而獲得的各類石油產品在不同的領域內有著廣泛的，不同的用途。

1、燃料

各類石油產品中用量最多的動力燃料類各種牌號的汽油，柴油，煤油和燃料油，廣泛用於各種類型汽車、輪船、飛機、火箭等動力機械。

2、潤滑油

潤滑油使各類滑動、轉動、滾動機械，儀器減少磨損、保證速率，起到潤滑、散熱、密封、絕緣等作用，保護機件以延長它們的使用壽命並節省動力。

3、瀝青

瀝青具有良好的黏結性，抗水性和防腐性，廣泛用於鋪築路面，作防腐防水塗料及製造油毛氈和碳素材料等。

(1)於釜式蒸餾擴展閱讀

歷史發展

19世紀20年代主要石油產品為燈用煤油，原油加工量較少，原油蒸餾用釜式蒸餾法（原油間歇送入蒸餾釜，在釜下加熱）進行。

19世紀80年代，隨著原油加工量逐漸增加，將4～10個蒸餾釜串聯起來，原油連續送入。

1912年，美國M.T.特朗布爾應用管式加熱爐與蒸餾塔等加工原油，形成了現代化原油連續蒸餾裝置的雛形，原油加工量越來越大。

近30年來，原油蒸餾沿著擴大處理能力和提高設備效率的方向不斷發展，逐漸形成了現代化大型裝置。

原油蒸餾是石油煉廠中能耗最大的裝置，採用化工系統工程規劃方法，使熱量利用更為合理。此外，利用計算機控制加熱爐燃燒時的空氣用量以及回收利用煙氣余熱，可使裝置能耗顯著降低。

2. 如何區分蒸餾和萃取

1、定義不同

（1）蒸餾是利用物質的沸點不同，通過加熱沸騰的方法，對混合物進行分離。

（2）萃取是利用A物質在B溶劑和C溶劑中的溶解能力不同，把A物質從B物質提取到C溶劑里。

2、優點和用處不同

（1）蒸餾是一種熱力學的分離工藝，優點在於不需使用系統組分以外的其它溶劑，從而保證不會引入新的雜質。

（2）萃取，又稱溶劑萃取或液液萃取，廣泛應用於化學、冶金、食品等工業，通用於石油煉制工業。

3、分離原理不同

（1）蒸餾是利用混合物中不同組分的沸點不同進行分離。

（2）萃取是利用不同組分在不同溶劑中溶解度不同進行分離。

4、發生的條件不同

（1）蒸餾條件：蒸餾裝置的安裝、加熱裝置的選擇、溫度的選擇、溶劑的選擇。

（2）萃取條件：萃取劑不與溶質發生反應；萃取劑不與原來的溶劑混溶或者反應；溶質在萃取劑中的溶解度遠大於原來溶劑。

(2)於釜式蒸餾擴展閱讀：

蒸餾、溶劑回收操作規程 

1、根據產品生產工藝要求或物料的性質，選擇蒸餾的方式（常壓蒸餾，減壓蒸餾），並檢查管道連接方式是否正確。

2、打開系統控制閥前，應檢查設備及各控制閥門的性能是否完好。

3、在開啟蒸汽升溫前檢查，確認蒸汽、反應釜及相應管道上各種壓力表，溫度表的指示正常。

4、常壓蒸餾時必須檢查管道系統的放空閥及冷凝器循化水控制閥應該打開；減壓蒸餾必須檢查管道的真空壓力是否符合工藝要求。

5、蒸餾升溫操作要緩慢（大約30至1小時），杜絕快速升溫而出現「沖料」、「爆沸」發生。

6、蒸餾過程中要勤觀察釜內物料的減少，及時補充；觀察壓力表和溫度表數值變化，確保符合生產工藝要求。

7、蒸餾操作過程，要隨時觀察整個系統是否發生泄漏，嚴防「跑」、「冒」、「滴」、 「漏」現象發生。

8、注意觀察設備運行狀況，防止減速機無油、超負荷運行。

9、操作結束後，收集蒸餾的溶劑，做好標識；清理設備和管道，及時填寫操作記錄。

3. 熱虹吸式跟釜式再沸器特點有什麼分別適用於哪裡

進行模擬時直接選kettle類型就好，實際設計再沸器的時候，可以根據模擬算出的熱負荷，來進行熱虹吸式再沸器的設計計算的（使用htri）

1簡介編輯
再沸器（也稱重沸器）顧名思義是使液體再一次汽化。它的結構與冷凝器差不多，不過一種是用來降溫，而再沸器是用來升溫汽化。

2用途編輯
再沸器多與分餾塔合用：再沸器是一個能夠交換熱量，同時有汽化空間的一種特殊換熱器。在再沸器中的物料液位和分餾塔液位在同一高度。從塔底線提供液相進入到再沸器中。通常在再沸器中有25-30%的液相被汽化。被汽化的兩相流被送回到分餾塔中，返回塔中的氣相組分向上通過塔盤，而液相組分掉回到塔底。
物料在重沸器受熱膨脹甚至汽化，密度變小，從而離開汽化空間，順利返回到塔里，返回塔中的氣液兩相，氣相向上通過塔盤，而液相會掉落到塔底。由於靜壓差的作用，塔底將會不斷補充被蒸發掉的那部分液位。

3特點編輯
1、總傳熱系數是碳鋼、不銹鋼列管式換熱器的2倍以上；
2、耐溫耐壓高；
3、因自身全圓弧柔性過度結構，對流體實現變截面流動，形成正壓差和負壓差，自除垢、防垢能力非常強；
4、管壁薄（0.8-1.0mm），自身波紋結構無應力，無溫度梯度，流體溫度幾乎瞬間均一；
5、壓降小；
6、應力分布均勻，不出現拉裂變；
7、換熱管束可拆卸、抽出、維修和清洗；
8、換熱面積是同等條件下碳鋼、不銹鋼的60%即可充分滿足工況條件。

4類型編輯
立式：熱虹吸式、強制循環式
卧式：熱虹吸式、強制循環式、釜式再沸器、內置式再沸器
立式熱虹吸：
▲循環推動力：釜液和換熱器傳熱管氣液混合物的密度差。
▲結構緊湊、佔地面積小、傳熱系數高。
▲殼程不能機械清洗，不適宜高粘度、或臟的傳熱介質。
▲塔釜提供氣液分離空間和緩沖區。
卧式熱虹吸：
▲循環推動力：釜液和換熱器傳熱管氣液混合物的密度差。
▲佔地面積大，傳熱系數中等，維護、清理方便。
▲塔釜提供氣液分離空間和緩沖區。
強制循環式：
▲適於高粘度、熱敏性物料，固體懸浮液和長顯熱段和低蒸發比的高阻力系統。
釜式再沸器：
▲可靠性高，維護、清理方便。
▲傳熱系數小，殼體容積大，佔地面積大，造價高，易結垢。
內置式再沸器：
▲結構簡單。傳熱面積小，傳熱效果不理想。

5問題編輯
結垢：
再沸器在化工廠應用非常廣泛，再沸器（也稱重沸器）能使液體再一次汽化，是一個能夠交換熱量，同時汽化液體的一種特殊換熱器；多與分餾塔合用；物料在重沸器受熱膨脹甚至汽化，密度變小，從而離開汽化空間，順利返回到塔里。長期使用後,換熱管中結有物料垢，當垢層越來越厚,生產效率降低,甚至造成停產事故，再沸器除垢可採用清洗劑清洗。
腐蝕：
在生產過程中，由於換熱器管板受水分沖刷、氣蝕和微量化學介質的腐蝕，管板焊縫處經常出現滲漏，導致水和化工材料出現混合，生產工藝溫度難以控制，致使生成其它產品，嚴重影響產品質量，降低產品等級。冷凝器管板焊縫滲漏後，企業通常利用傳統補焊的方法進行修復，管板內部易產生內應力，且難以消除，致使其它換熱器出現滲漏，企業通過打壓，檢驗設備修復情況，反復補焊、實驗，2～4人需要幾天時間才能修復完成，使用幾個月後管板焊縫再次出現腐蝕，給企業帶來人力、物力、財力的浪費，生產成本的增加。通過福世藍高分子復合材料的耐腐蝕性和抗沖刷性，通過提前對新換熱器的保護，這樣不僅有效治理了新換熱器存在的焊縫和砂眼問題，更避免了使用後化學物質腐蝕換熱器金屬表面和焊接點，在以後的定期維修時，也可以塗抹福世藍高分子復合材料來保護裸露的金屬；即使使用後出現了滲漏現象，也可以通過福世藍技術及時修復，避免了長時間的堆焊維修影響生產。正是由於此種精細化的管理，才使得換熱器滲漏問題出現的概率大大降低，不僅降低了換熱器的設備采購成本，更保證了產品質量、生產時間，提高了產品競爭力。
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4. 釜式反應器的種類有哪些各有哪些特點和應用

有開式和閉式。開式反應釜的密封性沒有閉式的好，開式拆卸方便。

5. 廢舊輪胎煉油中的「釜式蒸餾」設備具體指的是什麼設備，工作原理是什麼

釜式蒸餾就是單釜蒸餾或多釜蒸餾，也就是所謂的土式煉油爐，一個卧式爐加一個冷凝器，一個阻火器，一個油水分離器，就能煉油，這種煉油方式環保不達標，不推薦使用。最好還是用管式爐加焦化塔是最佳方案。

6. 蒸餾與精餾的區別

1、精餾是多次簡單蒸餾的組合。

2、精餾待分離物系中的組分間的相對揮發度較小，蒸餾相對揮發度需要相差很大。

3、精餾分離程度更高，蒸餾只能簡單分離。

精餾通常在精餾塔中進行，氣液兩相通過逆流接觸，進行相際傳熱傳質。液相中的易揮發組分進入氣相，氣相中的難揮發組分轉入液相，於是在塔頂可得到幾乎純的易揮發組分，塔底可得到幾乎純的難揮發組分。

(6)於釜式蒸餾擴展閱讀：

評價精餾操作的主要指標是：

①產品的純度。板式塔中的塔板數或填充塔中填料層高度，以及料液加入的位置和迴流比等，對產品純度均有一定影響。調節迴流比是精餾塔操作中用來控制產品純度的主要手段。

②組分回收率。這是產品中組分含量與料液中組分含量之比。

③操作總費用。主要包括再沸器的加熱費用、冷凝器的冷卻費用和精餾設備的折舊費，操作時變動迴流比，直接影響前兩項費用。

7. 固態釀酒的四個特點，你掌握了嗎

飲料酒生產如啤酒和葡萄酒等釀造酒，一般都是採用液態發酵，另外白蘭地、威士忌等蒸餾酒也是採用液態發酵後，再經蒸餾製成。而我國白酒採用固態酒醅發酵和固態蒸餾傳統操作，是世界上獨特的釀酒工藝。
固態發酵法白酒生產特點之一，是採用比較低的溫度，讓糖化作用和發酵作用同時進行，即採用邊糖化邊發酵工藝。澱粉釀成酒必須經過糖化與發酵過程。一般糖化酶作用的最適溫度在50--60℃。溫度過高，酶被破壞的量就會愈大，當採用20-30℃低溫時，糖化酶作用緩慢，故糖化時間要長一些，但酶的破壞也能減弱。因此，採用較低的糖化溫度，只要保證一定的糖化時間，仍可達到糖化目的。酒精發酵的最適溫度為28-30℃，在固態發酵法生產白酒時，雖然入窖開始糖化溫度比較低(18-22℃)，糖化進行緩慢，但這樣便於控制。因開始發酵緩饅些，則窖內升溫慢，酵母不易衰老，發酵度會高。而開始糖化溫度高，則糖分過多積累，溫度又高，雜菌容易繁殖。在邊糖化邊發酵過程中，被酵母利用發酵的糖，是在整個發酵過程中逐步產生和供給的，酵母不致過早地處於濃厚的代謝產物環境中，故較為健壯。在唐三鏡酒械可以學習到專業釀酒技術。
第二個特點是，發酵過程中水分基本上是包含於釀酒原料的顆粒中。由於高梁、玉米等顆粒組織緊密，糖化較為困難，更由於是採用固態發酵，澱粉不容易被充分利用，故對蒸酒後的醅需再行繼續發酵，以利用其殘余澱粉。常採用減少一部分酒糟，增加一部分新料，配醅繼續發酵，反復多次，這是我國所特有的酒精發酵法，稱謂續渣發酵(續糧發酵)。
第三個特點是採用傳統的固態發酵和固態蒸餾工藝，以產生具典型風格的白酒。近年來，通過對固態法白酒和液態法白酒在風味上不同原因的深入研究，認為固態法白酒採用配醅發酵，並且配醅量很大(為原料的3-4倍)，可調整入窖的澱粉濃度和酸度，達到對殘余澱粉的再利用。這些酒醅經過長期反復發酵，其中會積累大量香味成分的前體物質，經再次發酵被微生物利用而變成香味物質。例如糖類是酒精、多元醇和各種有機酸的前體物質；酸類和醇類是酯類的前體物質；某些氨基酸是高級醇的前體物質，而酒精是乙酸的前體物質等。當採用液態發酵時不配醅，就不具備固態發酵時那樣多的前體物質，這就是兩種制酒工藝使白酒風味不同的原因之一。
此外，在固態發酵時窖內固態、液態和氣態三種狀態的物質同時存在，根據研究得出同一種微生物生活在均一相內(如液態、固態或氣態)與生活在兩個不同態的接觸面上(這種接觸面稱作界面)，其生長與代謝產物有明顯不同，這就是說界面對微生物的生長有影響。而固體醅具有較多的氣-固、液-固界面，因此與液態發酵會有所不同。如以曲汁為基礎，添加玻璃絲為界面劑，以形成無極性的固液界面，進行酒精酵母的發酵對比試驗，其結果酸、酯都有所增加，高級醇增加幅度較小，酒精含量有所降低。
固態白酒生產是將發酵後的酒醅以手工裝入傳統的蒸餾設備---甑桶中，在甑桶中蒸出的白酒產品質量較好，這是我國幾百年來勞動人民的一大創造，這種簡單的固態蒸餾方式，不僅是濃縮分離酒精的過程，而且又是香味的提取和重新組合的過程。華北區液態酒試點時，曾進行過蒸餾操作對比試驗，用液態發酵醪加入清蒸後的稻殼進行吸附後，再仿固體酒醅裝配蒸餾操作，另將固態發酵酒醅加水後採用液態釜式蒸餾，兩種不同蒸餾方式所生產的白酒在口味上前者接近固態發酵法白酒，而後者則類似於液態白酒。包頭試點時，曾進行過另外二種蒸餾方法的對比試驗。一種是串蒸操作，即將液體酒裝入甑桶底鍋，桶內裝入固態發酵酒培，這樣酒醅中酒精和香味成分會在蒸餾過程中串入酒中。另一種是浸蒸操作，即是將灑醅加入到液體酒中然後蒸餾得到產品。對比結果，串蒸酒成品中酸、酯含量要比浸蒸酒高得多。而固態蒸餾操作相似於串蒸操作。
目前液態白酒蒸餾不論是用泡蓋式蒸餾塔或釜式蒸餾設備都類似於浸蒸操作。故蒸餾方法的不同是構成液態法白酒和固態法白酒質量上差異的又一重要因素。這說明用傳統的、獨特的固態發酵和固態蒸餾生產白酒的工藝在提高產品質量上確實有其獨到之處。固態發酵法生產特點之四，是在整個生產過程中都是敞口操作，除原料蒸煮過程能起到滅菌作用外，空氣、水、工具和場地等各種渠道都能把大量的、多種多樣的微生物帶入到料醅中，它們將與曲中的有益微生物協同作用，產生出豐富的香味物質，因此固態發酵是多菌種的混合發酵。實踐證明，名酒生產廠，老車間的產品常優於新車間的，這是與操作場所存在有益菌比較多有關。

8. 原油蒸餾的歷史發展

19世紀20年代主要石油產品為燈用煤油，原油加工量較少，原油蒸餾用釜式蒸餾法（原油間歇送入蒸餾釜，在釜下加熱）進行。19世紀80年代，隨著原油加工量逐漸增加，將4～10個蒸餾釜串聯起來，原油連續送入，稱為連續釜式蒸餾。1912年，美國M.T.特朗布爾應用管式加熱爐與蒸餾塔等加工原油，形成了現代化原油連續蒸餾裝置的雛形，原油加工量越來越大。近30年來，原油蒸餾沿著擴大處理能力和提高設備效率的方向不斷發展，逐漸形成了現代化大型裝置（見彩圖）。中國現有40餘套原油蒸餾裝置，年總加工能力超過100Mt。
原油蒸餾產率主要取決於原油的性質。中國大慶原油的汽油餾分（130℃前）產率約為4.2%，噴氣燃料餾分（130～240℃）約為9.9%，輕柴油餾分（240～350℃）約為14.5%，重質餾分油（350～500℃）約為29.7%，其餘為減壓渣油（約為41.7%）。勝利原油的汽油餾分（200℃前）約為7%，輕柴油餾分（200～350℃）約為18%，重質油餾分（350～525℃）約30%，減壓渣油約為45%。
原油蒸餾是石油煉廠中能耗最大的裝置，採用化工系統工程規劃方法，使熱量利用更為合理。此外，利用計算機控制加熱爐燃燒時的空氣用量以及回收利用煙氣余熱，可使裝置能耗顯著降低。