⑴ 常減壓裝置工藝流程圖
常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱，因為兩個裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。主要包括三個工序：原油的脫鹽、脫水;常壓蒸餾;減壓蒸餾。以下是我為大家整理的關於，給大家作為參考，歡迎閱讀!
常減壓裝置的主要裝置
1、電脫鹽罐 其主要部件為原油分配器與電級板。
原油分配器的作用是使從底部進入的原油通過分配器後能夠均勻地垂直向上流動，目前一般採用低速槽型分配器。
電極板一般有水平和垂直兩種形式。交流電脫鹽罐常採用水平電極板，交直流脫鹽罐則採用垂直電極板。水平電極板往往為兩至三層。
2、防爆高阻抗變壓器 變壓器是電脫鹽裝置的關鍵裝置。
3、混合設施。 油、水、破乳劑進脫鹽罐前應充分混合，使水和破乳劑在原油中盡量分散到合適的濃度。一般來說，分散細，脫鹽率高;但分散過細時可形成穩定乳化液反而使脫鹽率下降。脫鹽裝置多用靜態混合器與可調差壓的混合閥串聯來達到上述目的。
工藝流程：煉油廠多採用二級脫鹽工藝，圖：1-1 所在地址
常壓蒸餾原理：
精餾又稱分餾，它是在精餾塔內同時進行的液體多次部分汽化和汽體多次部分冷凝的過程。
原油之所以能夠利用分餾的方法進行分離，其根本原因在於原油內部的各組分的沸點不同。
在原油加工過程中，野汪把原油加熱到360～370℃左右進入常壓分餾塔，在汽化段進行部分汽化，其中汽油、煤油、輕柴油、重柴油這些較低沸點的餾分優先汽化成為氣體，而蠟油、渣油仍為液體。
減壓蒸餾原理：
液體沸騰必要條件是蒸汽壓必須等於外界壓力。
降低外界壓力就等效於降低液體的沸點。壓力愈小，沸點降的愈低。如果蒸餾過程的壓力低於大氣壓以下進行，這種過程稱為減壓蒸餾。
常減壓裝置的主要裝置為： 塔 和 爐。
塔是整個裝置的工藝過程的核心，原油在分餾塔中通過傳質傳熱實現分餾作用，最終將原油分離成不同組分的產品。最常見的常減壓裝置流程為三段氣化流程或稱為「兩爐三塔流程」，常減壓中的塔包括：初餾塔或閃蒸塔、常壓塔、減壓塔。
a、蒸餾塔的結構：
塔體：塔體是由直圓柱型桶體，高度在35～40米左右，材質一般為A3R或16MnR，對於處理高含硫原油的裝置，塔內壁還有不銹鋼襯里。
塔體封頭：一般為橢圓形或半圓形。
塔底支座：塔底支座要求有一定高度嫌明，以保證塔底泵有足夠的灌注壓頭。
塔板或填料：是塔內介質接觸的載體，傳質過程的三大要素之一。
開口及管嘴：是將塔體和其它部件連線起來的部件，一般由不同口徑的無縫鋼管加上法蘭和塔體焊接而成。
人孔：是進入塔內安裝檢修和檢查塔內裝置狀況之用，一般為直徑450～500的圓型或橢圓型孔。
進料口：由於進料氣速高，流體的沖刷很大，為減小塔體內所受損傷。同時為使氣、液分布和緩沖的作用。進料處一般有較大的空間，以利於氣液充分分離。
液體分布器：使迴流液體在填料上方均勻分布，常減壓裝置應用較多的是管孔式液體分布器和噴淋型液體分布器。
氣體分布器：氣體分布器一般應用在汽提蒸汽入塔處，目的是使蒸汽均勻分布。
破沫網：在減壓塔進料上方，一般都裝有破沫網，破沫網由絲網或其它材料組成，當帶液滴的氣體經過破沫網時，液滴與破沫網相撞，附著在破沫網上的液滴不斷積聚，達到一定體積時下落
集油箱：主要作用是收集液體供抽出或再分配。集油箱將填料分成若干個氣相連續液相分開的簡單塔，它靠外部打入液體建立塔的迴流。
塔底防漏器：為防止塔底液體流出時，產生旋渦將油氣捲入，使泵抽空。塔底裝有防漏器。它還可以阻擋塔內雜質，防止其阻塞管線和進入泵體內。
外部保溫層：一般用集溫溫磚砌成，並用螺絲固定，外包薄鐵皮或鋁皮，保溫層起隔熱和保溫作用。
b、加熱爐：一般為管式加熱爐，其作用為：是利用燃料在爐膛內燃燒時產生的高溫火焰與煙氣頌者仔作為熱源，加熱爐中高速流動的物料，使其達到後續工藝過程所要求的溫度。
管式加熱爐一般由輻射室、對流室、余熱回收系統、燃燒及通風系統五部分組成。
通常包括鋼結構、爐管、爐牆、燃燒器、孔類配件等。
輻射室：輻射室是加熱爐進行熱交換的主要場所，其熱負荷佔全爐的70～80%。
輻射室內的爐管，通過火焰或高溫煙氣進行傳熱，以輻射為主，故又稱輻射管。它直接受火焰輻射沖刷，溫度高，所以其材料要具有足夠的高溫強度和高溫化學穩定性。
對流室：對流室是輻射室排出的高溫煙氣進行對流傳熱來加熱物料。煙氣以較高的速度沖刷爐管管壁，進行有效的對流傳熱其熱負荷佔全爐的20～30%。對流室一般布置在輻射室之上，有的單獨放在地面。為了提高傳熱效果，多採用釘頭管和翅片管。
余熱回收系統：余熱回收系統用以回收加熱爐的排煙余熱。
以靠預熱燃燒空氣來回收，使回收的熱量再次返回到爐中
是採用另外的系統回收熱量。前者稱為空氣預熱方式，後者通用水回收稱為廢熱鍋爐方式。
燃燒及通風系統：通風系統的作用是把燃燒用空氣匯入燃燒器，將廢煙氣引出爐子。
它分為自然通風和強制通風兩種方式。前者依靠煙囪本身的抽力，後者使用風機。
過去，絕大多數爐子都採用自然通風方式，煙囪安裝在爐頂。
隨著爐子的結構復雜化，爐內煙氣側阻力增大，加之提高加熱爐的熱效率的需要，採用強制通風方式日趨普。
⑵ 有沒有介紹石化工業的
一、我國石油和石油化工裝備製造業已具有堅實基礎 石油、石油化工工業是我國的支柱產業之一，在國民經濟中佔有重要地位，2001年，全國生產原油1.65億噸；原油加工量2.10億噸；生產乙烯480.67萬噸；生產化肥3396.52萬噸；生產合成材料1203.84萬噸，主要經濟指標居全國工業各行業之首。石油、石油化工工業的發展帶動了為其提供裝備的石油、石油化工設備製造業的發展。建國五十多年以來，特別是改革開放20多年來，通過研製、開發、合作生產、引進技術，使我國石油、石油化工設備製造業，從無到有、從小到大，建立起一個比較完整的製造體系。據統計，2001年行業中的石油和石油化工專用設備405家規模以上企業，工業總產值（現價）達134億元，利潤總額2.9億元，從業人員12.8萬人。 （1）石油鑽采設備製造體系已經形成 石油鑽采設備製造業是為陸地、沙漠、淺灘和海上石油、天然氣的勘探、開發提供裝備。建國初期，石油基本依賴進口，而石油和石油化工設備製造業更談不上，全國只有幾家小廠生產一些石油設備零配件。經過五十年來的努力，已建成幾個比較集中的製造基地：以寶雞、蘭州、南陽等為主的鑽井設備基地；以上海、江蘇為主的石油工具基地；以江漢、四川為主的石油鑽頭基地；以西安為主的地球物理勘探設備基地；以濟南為主的石油鑽機專用柴油機製造基地。採油設備的製造分散在全國各地，東北地區較為集中。 全世界具有生產成套石油鑽機能力的國家不多，只有英國、俄羅斯、羅馬尼亞、英國、挪威等國家。我國是發展中國家唯一能生產成套石油鑽機的國家，且已具備年生產1000-9000米系列成套鑽機120套左右能力。目前，生產成套石油鑽機企業已發展到八家。其中，國企四家：寶雞石油機械廠、南陽石油機械廠、江漢第四石油機械廠、勝利油田動力機廠；中外合資企業二家：蘭石國民油井石油工程有限公司、上海三高石油設備有限公司；民營企業二家：成都瑜宏石化工程有限責任公司、川油廣漢機械有限公司。2001年共生產銷售石油鑽機106台，無論在數量和質量上均是歷來最好水平。 採油采氣井口裝置已是我國的成熟產品，單油管採油井口裝置最高壓力可達105mpa，雙油管採油井口裝置最高壓力可達70mpa；機械採油設備已達到國際水平；生產適用於井筒直徑51/2〃-7〃，溫度為50℃-150℃，壓力為10mpa及以上各種規格成套電動潛油泵；鉤載60-120噸、修井深度為3600-7200米修井機；江漢石油鑽頭股份有限公司是亞洲最大的石油鑽頭生產企業，其能力為年產108個品種、23萬只鑽頭。 國內製造的油氣集輸設備規格齊全、質量過硬，如流量為750-3000米3/時、揚程90-550米的ks型離心輸油泵，pcl長輸管線壓縮機，800-1100mm口徑、4-10mpa球閥，直徑325-1420mm、壁厚6-16mm油氣集輸鋼管生產能力達上百萬噸，以及生產製造海洋油氣集輸單點系泊系統、浮式生產貯油船、穿梭油輪海底管道輸送系統和加壓設備等。 （2）石油化工設備製造業有了歷史性突破 五十年來，我國石油煉制工業一直走自主發展的道路，因而，帶動了煉油技術裝備的發展。目前，已可以製造500萬噸/年以上煉油廠成套設備、800萬噸/年常減壓蒸餾裝置、200萬噸/年以上重油催化裂化裝置、150萬噸/年加氫裂化裝置、200萬噸/年渣油加氫脫硫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置等。一些高難度設備，如加氫裂化和加氫精製裝置用的加氫反應器、高壓換熱器、高壓空冷器；加氫和重整裝置用的離心式循環氫壓縮機、50及80噸活塞力的往復式新氫壓縮機；催化裂化和延遲焦化裝置用的主風機、富氧壓縮機、高效旋風分離器、外取熱器、煙機以及重要的流程泵等都能製造。 曾幾何時，我國製造的小型化肥、中型化肥設備遍布全國各地，解決了當時對化肥的急需。這些化肥設備，由於其技術經濟指標已落後，逐漸被大型化肥設備淘汰。以30萬噸/年合成氨、52萬噸/年尿素為代表的大型化肥裝置的設備，包括關鍵設備：直徑2.8米的快活素合成塔、co2汽提塔、原料氣壓縮機、氨壓縮機、合成氣壓縮機、co2壓縮機等都已研製成功。 因此，我國的石油和石油化工裝備行業從滿足國內市場為主，到走出國門、融入國際市場，進入發展新階段的條件已經成熟，一定會大有可為。
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常減壓蒸餾裝置自動化解決方案一、工藝流程簡介
常減壓裝置是煉油企業的基本裝置，是原油加工的第一道工序，在煉油中起著非常重要的作用。它的工藝過程是採用加熱和蒸餾的方法反復地通過冷凝與汽化將原油分割成不同沸點范圍的油品或半成品，將原油分離的過程。主要分離產物有：重整原料、汽油組分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（潤滑油、催化裂化原料等） 及渣油（重整及焦化、瀝青原料）。
在常壓塔中，對原油進行精餾，使氣液兩相充分實現熱交換和質量交換。在提供塔頂迴流和塔底吹氣的條件下，從塔頂分餾出沸點較低的產品汽油，從塔底分餾出沸點較高的重油，塔中間抽出得到側線產品，即煤油、柴油、重柴、蠟油等。常壓蒸餾後剩下的重油組分分子量較大，在高溫下易分解。為了將常壓重油重的各種高沸 點的潤滑油組分分離出來，採用減壓塔減壓蒸餾。使加熱後的常壓重油在負壓條件下進行分餾，從而使高沸點的組分在相應的溫度下依次餾出，作為潤滑油料。常減壓裝置的減壓蒸餾常採用粗轉油線、大塔徑、高效規整填料（GEMPAK）等多種技術措施。實現減壓操作低爐溫、高真空、窄餾分、淺顏色，提高潤滑油料的品質。
二、控制方案
常減壓裝置通常以常規單迴路控制為主，輔以串級、均勻和切換等少量復雜控制。
1. 電脫鹽部分 脫鹽罐差壓調節、注水流量定值控制和排水流量定值控制。
2. 初餾部分
★ 塔頂溫度控制：通過調節塔頂迴流油量來實現對塔頂溫度的控制，並自動記錄迴流流量，以便觀察迴流變化情況。
★ 塔底液位控制：在初餾塔底採用差壓式液面計，同時在室內指示和聲光報警，以防止沖塔或塔底泵抽空。
★ 塔頂壓力控制：為了保證分餾塔的分餾效果，一般在塔頂裝有壓力變送器，並在室內進行監視、記錄。
★ 迴流罐液位和界位控制：在迴流罐上裝有液面自動調節器來控制蒸頂油出裝置流量以保證足夠的迴流量；同時通過界面調節器，以保持油水界面一定(調節閥安裝在放水管上)。
★ 蒸側塔控制：為了減輕常壓爐的負荷，提高處理量，在初餾塔旁增設了蒸側塔。蒸側塔液面需 自動控制(調節閥安裝在初餾塔餾出口上)，並設有流量調節器控制進入常壓塔的流量。
3. 常壓部分
關鍵控制：
★ 加熱爐進料流量控制：為了保持常壓加熱爐出口溫度，在加熱爐的四個分支進料線上，各裝有流量調節器，來調節加熱爐的流量。
★ 加熱爐出口溫度控制：通過調節燃料油和燃料氣的量來保持常壓加熱爐出口溫度的恆定（燃料氣可在低壓瓦斯燃料氣、自產瓦斯燃料氣、高壓瓦斯燃料氣之間切換使用）。
★ 常壓塔頂出口溫度控制：通過調節入塔迴流量來保持常壓塔頂出口處溫度的恆定；如果常一線是生產航空煤油方案時，可以用常一線溫度來控制入塔迴流量，並對迴流流量進行記錄。
★ 迴流罐液位和界位控制：為了保證常壓塔頂迴流油量，在迴流罐上部裝有液位調節器，調節常壓塔頂汽油的出裝置量。在其下面裝有界面調節器，以保持一定的油水界面（調節閥安在放水管線上）。
★ 常壓塔壓力調節：一般裝有壓力變送器，並在室內記錄，以供控制產品質量進行參考；也可以在迴流罐中安裝壓力調節器，調節放出的氣體量。
★ 常壓塔底液位調節：為了保證常壓塔底液位平穩而不造成沖塔、減壓加熱爐進料泵不抽空，故在塔
底裝有差壓式液位變送器，並有液位記錄和聲光報警，便於分析事故。為了節約能源，有些裝置塔底設置有變頻器，通過調節閥和變頻器的切換來控制塔底液位。
★ 汽提塔液位和流量調節：為了控制側線的產品質量，在常壓塔各側線汽提塔中裝有液位自動調節器，以調節常壓塔餾出口至側線汽提塔的油量。各側線成品出裝置時有流量調節器，調節閥裝在各餾分抽出泵的出口管線上。
4. 減壓部分
關鍵控制：
★ 減壓塔頂溫度調節：為了保證減壓塔頂溫度一定，避免油氣損失，在塔頂出管線上裝有溫度調節器，以調節塔頂迴流油量。
★ 塔頂產品流量調節：為了提高輕油收率，塔頂輕質油出裝置管線裝有流量調節器。減一線也設有溫度調節器，以控制迴流油量。減一線出裝置管線上，也裝有流量調節器。
★ 側線迴流流量調節：為了取走減壓塔的熱量，並保證側線產品質量，設有減二、三線迴流。同時為了保證迴流一定，在入塔後迴流油管線上，裝有流量調節器。
★ 減壓塔底液位調節：為了保證塔底液位穩定，設有塔底液位調節器，以調節減壓塔底渣油出裝置的油量。為了節約能源，有些裝置塔底設置有變頻器，通過調節閥和變頻器的切換來控制塔底液位。
★ 減壓塔頂真空度記錄：為了保證減壓塔的分餾效果，塔頂設有真空壓力發訊器，記錄減壓塔的真空度。
⑷ 石油開采出來後煉油的過程
石油煉制工業
石油煉制工業
石油工業的一個重要組成部分，是把原油通過石油煉制過程加工為各種石油產品的工業。包括石油煉廠、石油煉制的研究和設計機構等，石油煉廠中的主要生產裝置通常有：原油蒸餾（常、減壓蒸餾）、熱裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化、催化重整以及煉廠氣加工、石油產品精製等，主要生產汽油、噴氣燃料、煤油、柴油、燃料油、潤滑油、石油蠟、石油瀝青、石油焦和各種石油化工原料。
重要性 石油煉制工業和國民經濟的發展十分密切，無論工業、農業、交通運輸和國防建設都離不開石油產品。石油燃料是使用方便、較潔凈、能量利用效率較高的液體燃料。各種高速度、大功率的交通運輸工具和軍用機動設備，如飛機、汽車、內燃機車、拖拉機、坦克、船舶和艦艇，它們的燃料主要都是石油煉制工業提供的。一架波音707飛機飛行1000km要用噴氣燃料6t;一輛4t載重汽車百噸公里耗油約5kg；一輛 4t柴油汽車百噸公里耗柴油約3kg；一標准台拖拉機年耗柴油約4t以上。
處在運動中的機械，都需要一定數量的各種潤滑劑（潤滑油、潤滑脂），以減少機件的磨擦和延長使用壽命。當前，潤滑劑的品種達數百種，絕大多數是由石油煉制工業生產的。
石油煉制工業提供的石油化工原料，可用於生產合成纖維、合成橡膠、塑料以及化肥、農葯等。
世界概況 1984年，世界原油總加工能力約 3.7Gt，煉廠數約 700餘座。年加工量在70Mt以上者有11個國家，其中最大的是美國，約佔世界總量的五分之一，其次是蘇聯、日本和西歐一些國家（見表1984年世界主要國家原油加工能力和煉廠數）。為了節省投資和降低生產費用，現代煉油廠的年加工原油量均在3.5Mt以上,有的已超過10Mt。
世界主要煉油國家油品消費結構中，以汽油、柴油和燃料油的消費量最大。日本和西歐的一些國家因煤和天然氣短缺，電站鍋爐和工業窯爐大量使用原油常減壓蒸餾的渣油作為燃料油,因而煉油廠的加工深度較淺,催化裂化、石油焦化、加氫裂化等裝置所佔的比例較小。而美國等因煤和天然氣較多，可用作鍋爐燃料，還由於汽油需用量很大，故煉油廠多為深度加工，大部分渣油被加工轉化為汽油。
中國概況 中國是最早發現和利用石油的國家之一（見石油煉制工業發展史），但近代石油煉制工業是在中華人民共和國成立後，隨著大慶油田的開發和原油產量的增長才得到迅速發展的。1983年原油加工能力已超過100kt，1984年居世界第7位。而且加工手段和石油產品品種比較齊全,裝置具有相當規模和一定技術水平,已成為一個能基本滿足國內需要，並有部分出口的加工行業。
1983年石油產品消費結構中,直接作為燃料的重油消耗量較大,正逐步加以調整。石油煉廠規模年產在 2.5Mt以上的有22個,煉廠主要分布在東北、華東、中南和華北地區。煉油廠裝置的組成是根據中國原油特點和產品需要而確定的。中國大多數原油含重餾分多、含蠟量高、含硫量低。因此，催化裂化、焦化、熱裂化、加氫裂化等二次加工裝置所佔的比例達三分之一以上，而加氫精製和催化重整所佔比例相對較低。
發展趨勢 從1973年開始，原油國際市場價格上漲，並由於世界很多油田開采已處於中後期，輕質原油開采量減少，重質原油產量相對增加。此外，國際上對環境保護日益重視，對石油產品質量要求更高。這些因素促使近年來石油煉制工業發生以下重大變化：
①世界原油加工能力的增長速度減慢 發達國家的原油加工能力過剩，開工率降到60％～70％，在此期間，中東產油國的石油煉制工業則迅速發展。
②石油產品結構發生較大變化 燃料油需要量大幅度減少，噴氣燃料、柴油等中間餾分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重視，減粘裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化等生產輕質油品的裝置增建較多。與此同時，還開發了很多加工重質餾分油和渣油的新工藝。
③節能技術有了很大發展 採取了整頓性措施，如對設備和管線進行保溫，消除泄漏，加強換熱，降低加熱爐排煙溫度等。並逐步實施節能新技術，如採用加熱爐新型燃燒火嘴和各種空氣預熱器，催化裂化裝置使用CO助燃劑、配備CO鍋爐和煙氣能量回收機組，採用新型填料和乾式減壓蒸餾、低溫熱量致冷和發電、熱泵、多效蒸發、液力透平等。從而使每噸原油的加工能耗明顯降低。例如：美國1981年比1972年減少20％；中國1983年比1978年降低30.7％。
④環境保護日益受到重視 石油煉制工業的污水、廢氣、廢渣排放量很大，是很大的污染源。近年來，各國都制定了很多法律、標准，限制污染；同時開發和實施了很多環境保護新技術，如大量採用空氣冷卻器以減少冷卻用水、污水深度處理和回用、煉廠尾氣深度處理，以及大力發展加氫處理和加氫精製工藝等，逐步實現無污水排放煉廠、清潔煉廠等。
⑤採用先進加工工藝和發展催化劑、添加劑，以增產輕質油品和提高油品質量 為了增加汽油的辛烷值和減少四乙基鉛添加量，很多國家廣泛採用催化重整、異構化、烷基化工藝。為脫除石油產品中硫、氮等雜質以及改善油品的安定性和顏色，加氫處理和加氫精製工藝日益受到重視。中國廣泛應用了提升管催化裂化、多金屬催化重整、分子篩脫蠟等新工藝。
⑥注意原油的綜合利用，增產石油化工原料 石油煉制工業和石油化工、三大合成材料（合成纖維、合成橡膠、塑料）工業的關系更加密切，成為發展石油化學工業的基礎。
⑸ 中國石油四川石化項目情況
項目簡介：
該項目位於四川省彭州市隆豐鎮的四川石化基地內。四川石化基地內由中國石油天然氣股份有限公司（國有控股企業）和四川省成都石油化工有限公司共同出資建設，按照股份制企業模式進行管理和經營，合作年限為50年；基地規劃建設二期工程，分別為80萬噸/年乙烯工程和1000萬噸/年煉油工程。煉油項目總佔地面積為1.6407平方公里，土地性質為規劃的工業用地，目前為河灘荒地。
項目主要建設1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置，300萬噸/年渣油加氫脫硫裝置，220萬噸/年蠟油加氫裂化裝置，350萬噸/年柴油加氫精製裝置，250萬噸/年重油催化裂化裝置，60萬噸/年氣體分餾，17萬噸/a年MTBE裝置，200萬噸/年連續重整及60×萬噸/a年PX聯合裝置。6.5萬噸/年丁烯-1和30萬噸/年聚丙烯裝置。7萬立方米/小時制氫裝置和6萬立方米/小時PSA裝置。
全廠總原油加工能力為1000萬噸/年。
項目總投資合計169.2605億元人民幣；中國石油天然氣股份有限公司佔75%，四川省成都石油化工有限公司佔25%。其中建設投資158.4665億元，環境保護方面投資約需31.7724億元，環保投資比例約為20.05%。項目建設期為3年，預期2010年投產。
⑹ 減壓蒸餾詳細資料大全
減壓蒸餾(又稱真空蒸餾)是分離和提純化合物的一種重要方法，尤其適用於高沸點物質和那些在常壓蒸餾時未達到沸點就已受熱分解、氧化或聚合的化合物的分離和提純。
⑺ 常減壓蒸餾裝置的原料和產品有哪些都有什麼性質
常減壓裝置抄可生產的液化氣、石腦油、油漆溶劑油、噴氣燃料、燈用煤油、柴油、燃料油和高等級道路瀝青等，視原油性質不同，有的可直接作為產品或調合組分，有的則需經過加氫或其它工藝脫硫脫酸，才能作為產品。二次加工原料有：石腦油是化工裂解裝置和催化重整裝置的原料；柴油餾分可作柴油加氫裝置原料，蠟油是潤滑油基礎油、催化裂化、加氫裂化裝置的原料，減壓渣油或常壓渣油可以是重油催化裂化、溶劑脫瀝青、焦化、固定床加氫處理或沸騰床加氫裂化，懸浮床加氫裂化等裝置原料，還可以是氧化瀝青或氣化裝置的原料。
⑻ 石化企業的主要滲漏污染源有哪些在什麼部位
一、 前言
凡是向環境排放有害物質或對環境產生有害影響的場所、設備和裝置統稱為污染源。通過污染源的調查積累了基礎數據資料，再經過污染源的評價可了解企業的污染源的特點，結合本地區環境保護目標制定出污染綜合防治規則。
石化工業是以石油和天然氣為原料，通過各種不同工藝途徑製成所需的油品、化工產品和生活用品。石油化工過程中使用的原料、生產過程、產品（包括副產品）都有可能產生污染物，其排出污染物的種類和數量是隨著生產工藝、生產規模所採用不同的原材料及產品品種的變化而改變。
二、 石油化工廢水污染源及治理
由於石化生產的產品品種繁多，廢水中的污染物十分復雜。其特點是廢水量大、組分復雜。例如煉油廠平均每加工一噸原油產生的廢水量為0.3-3.5噸。石油化工廢水中主要污染物有石油類、硫化物、酚、丙烯腈、醛類、三苯、含氮化合物、部分有機物、部分重金屬及含酸、鹼廢水。
1、 含油廢水
主要來源：工藝過程與油品接觸的冷凝水、介質水、生成水，油品洗滌水、油品運輸船壓艙水、循環冷卻水、油品油氣冷凝水、焦化除焦廢水及受油品污染的地面水。
主要污染物：油，有的含油廢水含有酚、硫化物等。
處理原則：在裝置或罐區預先隔除浮油，後排入污水處理廠再處理。此方法簡單、費用低、效果好，能就地回收油品。
2、 含酚廢水
主要來源：常減壓延遲焦化、催化裂化及苯酚-丙酮、間甲酚、雙酚A等生產裝置。
主要污染物：酚
處理原則：對於含酚量低，無回收價值，可與全廠廢水混合後不加預處理直接排入污水場。如含酚廢水酚含量較高（>1000mg/l）應在裝置區內回收或進行預處理再排入污水廠。
3、 含硫廢水
主要來源 ：煉油廠二次加工裝置、分離罐的排水、油品和油氣的冷凝分離水、芳烴聯合裝置。
主要污染物：硫化物（S2-）
處理方法：空氣氧化法和水蒸氣汽提法。
4、 含氰廢水
主要來源：丙烯腈裝置、腈綸廠聚合車間、紡絲車間及回收車間的排水、丁腈橡膠裝置。
主要污染物：丙烯腈、乙腈、異丙醇。
處理方法：目前常用塔式生物濾池法（又稱生化塔），效果很好。
5、 含醛廢水
主要來源：乙醛裝置、維綸抽絲裝置、醋酸乙烯裝置、甲醛裝置等。
主要污染物：乙醛、甲醛、甲醇、丙烯醛。
6、 含苯廢水
主要來源：制苯車間、苯乙烯裝置、聚苯乙烯裝置、乙基苯裝置、烷基苯裝置以及乙烯裝置的裂解急冷水洗廢水。
處理方法：一般常用吹脫法，另有活性碳吸附法。
7、 含酸鹼廢水
主要來源：煉油廠、石油化工廠的洗滌水，成品罐的切水、鍋爐水處理排水及酸鹼汞房的排放水。
治理方法：低濃度含酸廢水常用中和法和綜合利用的方法，高濃度含酸廢水治理方法有塔式濃縮法、鼓泡濃縮法、浸沒燃燒法等。
三、 石油化工廢氣污染源及治理
石油化工廢氣主要來源於加熱爐和鍋爐排出的燃燒氣體、生產裝置產生過剩氣體、熱電廠燃燒排出廢氣、在貯運和設備運轉產生的跑、冒、滴、漏都構成石油化工的大氣污染源。
主要污染物是二氧化硫、氮氧化物、烴類、乙烯、一氧化碳、惡臭、丙烯腈及顆粒狀物質。
大氣污染物的排放量與所採取的加工工藝綜合利用和回收方法有關。
治理原則：1、結合技術改造採用少污染或無污染的工藝。
2、加強環境管理和應用新治理技術。
3、廢氣、廢水、廢渣的再利用。
四、 石油化工廢渣污染源及治理
石油化工在生產過程中產生廢渣種類繁多，成份復雜，大多數屬於化工廢渣，主要有酸渣、鹼渣、油污泥、白土渣、廢催化劑、活性污泥、苯酸廢渣、煤渣、粉煤灰、廢絲、廢塊等。
處理方法：1、廢渣的再資源化。
2、廢渣的處理（化學處理、脫水、焚燒）。
3、廢渣的堆存。
總之盡可能要變廢為寶，再資源化，減少廢渣對環境的污染。
五、 結束語
了解源頭分布是為了找出污染源，減少、消除污染源，為此一方面在工程設計上要正確劃分廢物系統，採取有效的治理方案，另一方面要在管理上實行嚴格控制，做到標本兼治，以防為主。