蒸餾設備故障

⑴ 一、精餾塔壓力過高的原因是什麼可以通過哪些手段調節至正常

塔頂冷卻水溫度忽然降低或中斷 聯系冷卻水來源排除故障重新引水投用
迴流忽然中斷 查看是否迴流泵故障 或管道堵塞
蒸汽壓力突然升高 或閥門被無故加大 減少蒸汽閥門開度
等等影響精餾塔操作穩定的因素有：迴流比、進料狀況、操作壓力。操作已達穩定的條件：靈敏板溫度基本不變，塔釜液液面基本保持恆定。
在精餾塔的操作中，需維持塔頂和塔底產品的穩定，保持精餾裝置的物料平衡是精餾塔穩態操作的必要條件。通常由塔底液位來控制精餾塔的物料平衡。迴流比是影響精餾塔分離效果的主要因素，生產中經常用迴流比來調節、控制產品的質量。

精餾過程所用的設備稱為精餾塔，大體上可以分為兩大類：
①板式塔，氣液兩相總體上作多次逆流接觸，每層板上氣液兩相一般作交叉流。
②填料塔，氣液兩相作連續逆流接觸。
一般的精餾裝置由精餾塔塔身、冷凝器、迴流罐，以及再沸器等設備組成。進料從精餾塔中某段塔板上進入塔內，這塊塔板稱為進料板。進料板將精餾塔分為上下兩段，進料板以上部分稱為精餾段，進料板以下部分稱為提餾段。

⑵ 保證常減壓蒸餾裝置的安全措施有哪些

常減壓蒸餾裝置是石油加工中最基本的工藝設備，隨著減壓蒸餾技術的改造和發展、原油蒸餾裝置的平均能耗大幅下降、輕油拔出率和產品質量大大提高，危險、危害因素也隨之增加。
常減壓蒸餾裝置的重點設備包括加熱爐、蒸餾塔、機泵和高低壓瓦斯緩沖罐等幾部分。加熱爐的作用是為油品的汽化提供熱源，為蒸餾過程提供穩定的汽化量和熱量。加熱爐的平穩運行是常減壓裝置生產運行的必要保證，加熱爐發生事故不能運行，整個裝置都將被迫停工。而塔則是整個常減壓蒸餾裝置的核心，包括初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔及附屬部分。原油在分餾塔中被分餾成不同組分的各測線油品，同時，塔內產生大量的易燃易爆氣體和液體，直接影響生產的正常進行和裝置的安全運行。機泵是常減壓蒸餾裝置的動力設備，它為輸送油品及其他介質提供動力和能源，機泵故障將威脅到裝置的平穩運行，特別是塔底泵的事故將導致裝置全面停產。高低壓瓦斯緩沖罐因其儲存的介質為危害極大的瓦斯，瓦斯一旦發生泄漏將可能導致燃燒爆炸等重大事故的發生。因此高低壓瓦斯緩沖罐在開工前要按照標准對其進行嚴格的試壓和驗收，檢查是否泄漏。運行中要時常對其檢查維護，如有泄漏等異常現象應立即停用並處理，同時還要定期排殘液。
常減壓蒸餾裝置存在的主要危險因素，根據不同的階段，存在不同的危險因素，避免或減輕這些危險因素的影響，可以採取相應的一些安全預防管理措施。
開工時危險因素及其安全預防管理措施
常減壓裝置的開工按照以下順序步驟進行：
開工前的設備檢查→設備、流程貫通試壓→減壓塔抽真空氣密性試驗→柴油沖洗→裝置開車。
裝置開車的順序是：原油冷循環→升溫脫水→250℃恆溫熱緊→常壓開側線→減壓抽真空開側線→調整操作。
在開工過程中，容易產生的危險因素主要是：機泵、換熱器泄漏著火、加熱爐升溫過快產生裂紋等，其危險因素為油品泄漏、蒸汽試壓給汽過大、機泵泄漏著火等，具體介紹如下：
油品泄漏
(1)事故原因：
①開工操作波動力大，檢修質量差，或墊片不符合質量要求。
②改流程、設備投用或切換錯誤造成換熱器憋壓。
(2)產生後果：換熱器憋壓漏油，特別是自燃點很低的重質油泄漏，易發生自燃引起火災。
(3)安全預防管理措施：
①平穩操作。
②加強檢修質量的檢查。
③選擇合適的墊片。
④改流程、設備投用或切換時，嚴格按操作規程執行。
⑤發生憋壓，迅速找出原因並進行處理。
蒸汽試壓給汽過大
(1)事故原因：開工吹掃試壓過程中，蒸汽試壓給汽過大。
(2)產生後果：吹翻塔盤，開工破壞塔的正常操作，影響產品質量。
(3)安全預防管理措施：調節給汽量。
機泵泄漏著火
(1)事故原因：
①端面密封泄漏嚴重。
②機泵預熱速度太快。
③法蘭墊片漏油。
④泵體砂眼或壓力表焊口開裂，熱油噴出。
⑤泵排空未關，熱油噴出著火。
(2)產生後果：機泵泄漏著火。
(3)安全預防管理措施：
①報火警滅火。
②立即停泵。若現場無法停泵，通過電工室內停電關閉泵出入口，啟動備用泵。
③若泵出入口無法關閉，應將泵抽出閥及進換熱器等關閉。
④若塔底泵著火，火勢太大，無法關閉泵入口時，應將加熱器熄火，切斷進料。滅火後，迅速關閥。
停工時危險因素及其安全預防管理措施
在停工過程中，容易產生的主要危險因素有：爐溫降低過快導致爐管裂紋，洗塔沖翻塔盤。停工主要危險因素有停工時爐管變脆斷裂、停工蒸洗塔時吹翻塔盤等。
停工時爐管變脆斷裂
(1)事故原因：停工過程中，爐溫降溫速度過快，可能會造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊而斷裂。
(2)產生後果：爐管出現裂紋或斷裂。
(3)安全預防管理措施：
①停工過程中，爐溫降溫不能過快，按停工方案執行。
②將原爐重新緩慢加到一個適當的溫度，然後緩慢降溫冷卻，可以使爐管脆性消失而恢復延展性，繼續使用。
③停工，將已損壞的爐管更換。
停工蒸洗塔時吹翻塔盤
(1)事故原因：停工蒸洗塔過程中，蒸汽量給的過大，又發生水擊，吹翻塔盤。
(2)產生後果：停工蒸洗塔時吹翻塔盤。
(3)安全預防管理措施：適當控制吹氣量。
正常生產中的危險因素及其安全預防管理
開工正常生產過程中的主要危險因素有原油進料中斷加熱爐爐管結焦、爐管破裂、瓦斯帶油、分餾塔沖塔真空度下降、汽油線憋壓、減壓塔水封破壞、常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿等。
原油進料中斷加熱爐爐管結焦
(1)事故原因：
①原油進料中斷。
②處理量過低，爐管內油品流速低。
③加熱爐進料流。
④加熱爐火焰撲爐管。
⑤原料性質變重。
(2)產生後果：
①塔底液位急劇下降，造成塔底泵抽空，加熱爐進料中斷，加熱爐出口溫度急劇上升。
②結焦嚴重時會引起爐管破裂。
(3)安全預防管理措施：
①加強與原油罐區的聯系，精心操作。
②若發生原油進料中斷，聯系原油罐區盡快恢復並減低塔底抽出量，加熱爐降溫滅火。
③爐管注汽以增加加熱爐爐管內油品流速，防止結焦。
④保持爐膛溫度均勻，防止爐管局部過熱而結焦，防止物料偏流。
爐管破裂
(1)事故原因：
①爐管局部過熱。
②爐管內油品流量少，偏流，造成結焦，傳熱不好，燒壞漏油。
③爐管質量有缺陷，爐管材料等級低，爐管內油品高溫沖蝕，爐管外高溫氧化爆皮及火焰沖蝕，造成砂眼及裂口。
④操作超溫超壓。
(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛溫度急劇上升。
(3)安全預防管理措施：
①多火嘴、齊水苗可防止爐管局部過熱造成破裂。
②選擇適合材質的爐管。
③平穩操作，減少操作波動。
瓦斯帶油
(1)事故原因：
①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及時排入低壓瓦斯罐網。
②瓦斯罐排凝罐加熱盤管未投用。
(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛變正壓，帶油嚴重時，爐膛內發生閃爆，防爆門開，甚至損壞加熱爐。
(3)安全預防管理措施：
①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及時排油入低壓瓦斯罐網。
②投用瓦斯罐排凝罐加熱盤管。
③瓦斯帶油嚴重時，要迅速滅火，帶油消除後正常操作。
分餾塔沖塔真空度下降
(1)事故原因：
①原油帶水。
②塔頂迴流帶水。
③過熱蒸汽帶水，塔底吹汽量過大。
④進料量偏大，進料溫度突然。
⑤塔底吹汽量過大(濕式、微濕式)，或爐管注汽量過大(濕式)，汽提塔吹汽量過大(潤滑油型)，或爐出口溫度波動或塔底液面波動。
⑥抽真空蒸汽壓力不足或中斷，減頂冷卻器汽化，抽真空器排凝器氣線堵，設備泄漏倒吸空氣。
(2)產生後果：
①塔頂壓力升高。
②油品顏色變深，甚至變黑。
③破壞塔的正常操作，影響產品質量。
④倒吸空氣造成爆炸。
(3)安全預防管理措施：
①加強原油脫水。
②加強塔頂迴流罐切水。
③調整塔底吹汽量。
④穩定適當進料量和進料溫度。
⑤控制好塔底液位。
⑥保持適當的吹汽量，穩定的抽真空蒸汽，穩定的爐溫。
⑦調整好抽真空系統的冷卻器，保證其冷卻負荷。
⑧加強設備檢測維護。
汽油線憋壓
(1)事故原因：管線兩頭閥門關死，外溫高時容易憋壞管線。
(2)產生後果：管線爆裂，汽油流出，易起火爆炸。
(3)安全預防管理措施：夏季做好輕油的防憋壓工作。
減壓塔水封破壞
(1)事故原因：
①水封罐放大氣線中存油凝線或堵塞，造成水封罐內壓力升高，將水封水壓出，破壞水封。
②水封罐放大氣排出的瓦斯含對人有害的硫化氫，將其高點排空，排空高度與一級冷卻器平齊。若水封罐內的減頂污油排放不及時，污油憋入罐內，當污油積累至一定程度時，水封水被壓出，水封水變油封，影響末級真空泵工作。
(2)產生後果：易造成空氣倒吸入塔，發生爆炸事故。
(3)安全預防管理措施：
①加強水封罐檢查。
②水封破壞，迅速給上水封水，然後消除破壞水封的原因。
③若水封罐放大氣線堵或凝，迅速處理暢通。
④水封變油封，迅速拿凈罐內存油，並檢查放大氣線是否暢通。
常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿
(1)事故原因：
①油品腐敗，製造質量有問題或材質等級低。
②轉油線高速沖刷及高溫腐蝕穿孔，製造質量有問題或材質等級低。
(2)產生後果：
①漏油嚴重時，滴落在高溫管線上引起火災。
②高溫油口泄漏。
(3)安全預防管理措施：
①做好原油一脫四注工作，加大防腐力度。
②報火警消防滅火，汽油罐給水幕掩護(降溫)原油降量，常爐降溫，關小常底吹汽，降低常頂壓力，迅速切換漏油空冷器，滅火後檢修空冷器。
③做好防腐工作。
④選擇適當材質。
⑤將漏點處補板焊死或包盒子處理。
設備防腐
隨著老油田原油的繼續開采，原油的重質化、劣質化日益明顯，原油的含酸介質量不斷增加，加上對具有高含酸量的進口高硫原油的加工，都對設備的防腐提出更高的要求。原油中引起設備和管線腐蝕的主要物質是無機鹽類及各種硫化物和有機酸等。常減壓裝置設備腐蝕的主要部位：
(1)初餾塔頂、常壓塔頂以及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統。
①腐蝕原因及結果：蒸餾過程中，原油中的鹽類受熱水解，生成具有強烈腐蝕性的HCl，HCl與H2S的蒸餾過程中隨原油的輕餾和水分一起揮發和冷凝，在塔頂部和冷凝系統易形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕介質，使塔頂及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統壁厚變薄，降低設備殼體的使用強度，威脅安全生產。原油中的硫化物(參與腐蝕的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解為H2S的硫化物)在溫度小於120℃且有水存在時，也形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕性介質。
②防腐預防管理措施：在電脫鹽罐注脫鹽劑、注水、注破乳劑，並加強電脫鹽罐脫水，盡可能降低原油含鹽量。在常壓塔頂、初餾塔頂、減壓塔頂揮發線注氨、注水、注緩蝕劑，這能有效抑制輕油低溫部位的HCl-H2S-H2O型腐蝕。
(2)常壓塔和減壓塔的進料及常壓爐出口、減壓爐轉油線等高溫部位的腐蝕。
①腐蝕原因及結果：充化物在無水的情況下，溫度大於240℃時開始分解，生成硫化氫，形成高溫S-H2S-RSH型腐蝕介質，隨著溫度升高，腐蝕加重。當溫度大於350℃時，H2S開始分解為H2和活性很高的硫，在設備表面與鐵反應生成FeS保護膜，但當HCl或環烷酸存在時，保護膜被破壞，又強化了硫化物的腐蝕，當溫度達到425℃時，高溫硫對設備腐蝕最快。
②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐腐蝕合金材料。
(3)常壓柴油餾分側線和減壓塔潤滑油餾分側線以及側線彎頭處。常壓爐出口附近的爐管、轉油線，常壓塔的進料線。
①腐蝕原因及結果：220℃以上時，原油中的環烷酸的腐蝕性隨著溫度的升高而加強，到270℃～280℃時腐蝕性最強。溫度升高，環烷酸汽化，液相中環烷酸濃度降低，腐蝕性下降。溫度升至350℃時環烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蝕加劇。溫度升至425℃時，環烷酸完全汽化，不產生高溫腐蝕。
②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐蝕合金材料。
機泵易發生的事故及處理
機泵是整個裝置中的動設備，相對裝置的其他靜設備如塔等更容易發生事故。機泵的故障現象有泵抽空或不上量；泵體振動大、有雜音和密封泄漏。
泵抽空或不上量
(1)產生原因：
①啟動泵時未灌滿液體。
②葉輪裝反或介質溫度低黏度大。
③泵反向旋轉。
④泵漏進冷卻水。
⑤入口管路堵塞。
⑥吸入容器的液位太低。
(2)處理措施：
①重新灌滿液體。
②停泵聯系鉗工處理或加強預熱。
③重新接電機導線改變轉向。
④停泵檢查或重新灌泵。
⑤停泵檢查排除故障。
⑥提高吸入容器內液面。
泵體振動大、有雜音
(1)產生原因：
①泵與電機軸不同心。
②地腳螺栓松動。
③發生氣蝕。
④軸承損壞或間隙大。
⑤電機或泵葉輪動靜不平衡。
⑥葉輪松動或有異物。
(2)處理措施：
①停泵或重新找正。
②將地腳螺栓擰緊。
③憋壓灌泵處理。
④停泵更換軸承。
⑤停泵檢修。
⑥停泵檢修，排除異物。
密封泄漏
(1)產生原因：
①使用時間長，動環磨損。
②輸送介質有雜質，磨損動環產生溝流。
③密封面或軸套結垢。
④長時間抽空。
⑤密封冷卻水少。
(2)處理措施：
①換泵檢查。
②停泵換泵處理。
③調節冷卻水太少。</p>

⑶ MVR蒸餾過程中存在什麼機械傷害

機械裝置在正常工作狀態、非正常工作狀態乃至非工作狀態都可能發生危險。
機械在完成預定功能的正常工作狀態下，存在著不可避免的但卻是執行預定功能所必須具備的運動要素，有可能產生危害後果。例如，零部件的相對運動，鋒利刀具的運轉，機械運轉的雜訊、振動等，使機械在正常工作狀態下存在碰撞、切割、環境惡化等對人員安全不利的危險因素。
機械裝置的非正常工作狀態是指在機械運轉過程中，由於各種原因引起的意外狀態，包括故障狀態和檢修保養狀態。設備的故障，不僅可能造成局部或整機的停轉，還可能對人員構成危險。如電氣開關故障，會產生機械不能停機的危險;砂輪片破損，會導致砂輪飛出造成物體打擊;速度或壓力控制系統出現故障。
會導致速度或壓力失控的危險等。機械的檢修保養一般都是在停機狀態下進行，但其作業的特殊性往往迫使檢修人員採用一些非常規的做法，例如，攀高、進入狹小或幾乎密閉的空間、將安全裝置短路、進入正常操作不允許進人的危險區等，使維護或修理過程容易出現正常操作不存在的危險。
機械裝置的非工作狀態是機械停止運轉時的靜止狀態，在正常情況下，非工作狀態的機械基本是安全的，但不排除發生事故的可能性，如由於環境照度不夠而導致人員發生碰撞事故;室外機械在風力作用下的滑移或傾翻;結構垮塌等。

⑷ 注射用水設備的常見故障有哪些，導致的原因是什麼

1、開車後原料水流量達不到要求
1）產生原因：
A、水泵運轉方向與要求不符。
B、多級泵進水管路內有空氣。
2）解決方法：
A、檢查電源線接線，要求水泵轉向與泵殼標示的一致。
B、擰開多級泵的排空螺栓，排除內部空氣。
2、蒸餾水質量有問題
1）產生原因：
A、蒸餾水溫度過低。
B、排空口不流暢。
C、操作過程中，蒸發器水位線超過觀察窗口。
D、原料水質量不符合要求。
2）解決方法：
A、降低冷卻水流量，控制蒸餾水出口溫度在92—99℃之間，並保證排空口流暢，使不凝性氣體順利地排出機外。
B、操作員在設備運行過程中，應隨時觀察各效蒸發器的水位線不得超過觀察窗的一半，並隨時觀察蒸汽壓力及原料水流量的變化，及時進行調節控制。
3、蒸餾水產量不足：
1）產生原因：
A、供給的加熱蒸汽質量不符合要求，即加熱蒸汽不是乾燥的飽和水蒸汽。
B、一效蒸發器，一效預熱器疏水閥堵塞，排水不暢。
C、換熱管壁可能積有水垢。
2）解決方法：
A、提高加熱蒸汽質量
B、檢查疏水閥，視情況進行清洗或更換。
C、一效蒸發器通過的鍋爐蒸汽帶有雜質，換熱管管壁易結垢；冷凝器當用自來水充當冷卻水時，易使冷卻管結垢，因而一效蒸發器冷凝器應視情況定期進行除垢清洗，具體操作見清洗內容。
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⑸ 如何處理蒸餾時出現液泛現象

液泛是由上升蒸氣量多，氣速快，阻止了液體向下流動，致使下一層塔板上的料液涌至上一層專塔板上去的現象，可通屬過觀察視鏡和單板壓降計來發現。當有液泛現象時，通常應立即減小進塔蒸氣量和進料量，視塔內情況正常後，再逐步恢復生產。

如果是溢流管出液口處泥砂沉積堵塞而產生液泛現象時，應採用清掏或蒸水沖洗法加以處理。即使沒發生液泛現象，對於塔板自凈效果較差的板型設備也應定期作蒸水操作，以減少泥砂沉積造成的意外事故。當反復發生液泛而又在塔外無法控制處理時，就應考慮是否設備有故障，作停機檢修工作。在不能斷定原因和排除故障前，不應盲目採取開車試塔。

⑹ 使用電加熱的乾洗機,蒸油箱溫度上不去是什麼原因

洗衣店乾洗機常見故障分析和處理：

1、機器過濾效果不好的原因：有洗衣店說過濾器不能吸附過濾粉，經查問得知該洗衣店師傅在清洗完過濾器後，忘記關閉過濾器與蒸餾箱的連通閥便開始進行蒸餾，故此蒸餾時產生的高溫蒸氣通過連通閥進入了過濾器，燙壞了過濾片。看到這一點，洗衣就提醒在清洗完過濾器後，一定要關閉過濾器與蒸餾箱之間的連通閥，畢竟更換過濾片不是幾分鍾就可完成。

2、機器不上液的原因：雖然液泵正常工作，但上液時卻無液體進入筒體。洗衣提醒首先檢查開機的必要條件是否具備，即水、電和氣，如果是壓縮空氣無壓力則氣動閥門無法打開，所以不能上液，氣動閥門工作需要的空氣壓力為0.4MPA，此壓力由空氣壓縮機提供。

3、乾洗機不排液的原因：這是因為出筒體閥A10沒有打開。打開氣蓋，將接線端子的A10卡子復位就可以了。在每次給乾洗機抽液完畢後，一定要將A10復位。

4、壓縮機自動報警停機的原因：此時洗衣店乾洗機屏幕顯示冷凝壓力過高，這主要是冷卻水閥沒有開，注意，在打開壓縮機之前，必須要先打開冷卻水手動閥，另外，冷卻水溫度過高或流量過小，也會出現上述情況，於是需要把壓縮機調節在其正常工作狀態。

5、開機出現高速風機過載的原因：由於纖毛收集器或風道長時間未清理，造成高速風機過載，很簡單，打開配電箱蓋將高速風機過載保護器復位即可。

6、蒸餾時溫度很難上升的原因：這是疏忽造成的失誤，打開蒸餾蒸氣出口端的疏水閥的旁通排水，3-5秒後就能解決問題。

7、蒸餾時無液回收的原因：這可以說不是乾洗機故障，完全是操作失誤，冷卻水未開就會發生這種情況。優質設備基本上沒有大問題，洗衣店乾洗機只要好好維護，再加上操作師傅謹慎仔細，基本上都能隨時洗衣服，而且機器用個5年甚至10年都不用大維修。

⑺ 精餾塔漏液現象如何避免

1、使篩板結構設計合理，並避免氣速過小。

要避免漏液，必須使氣體分布均勻，使每個篩孔都有氣體通過。為使氣體分布均勻，應使篩板結構設計合理，並避免氣速過小。

2、保持合適的塔壓。

塔壓差過小，塔內上升蒸氣的速度過小，塔板上氣液兩相傳質效果降低，甚至發生漏液，大大降低了塔板效率。

(7)蒸餾設備故障擴展閱讀

1、精餾過程所用的設備稱為精餾塔，大體上可以分為兩大類：

①板式塔，氣液兩相總體上作多次逆流接觸，每層板上氣液兩相一般作交叉流。

②填料塔，氣液兩相作連續逆流接觸。

2、精餾裝置由精餾塔塔身、冷凝器、迴流罐，以及再沸器等設備組成。進料從精餾塔中某段塔板上進人塔內。進料板將精餾塔分為上下兩段，進料板以上部分稱為精餾段，進料板以下部分稱為提餾段。