硫化物自動蒸餾裝置

『壹』 MTBE 精製脫硫技術有哪些

1.普通精餾法：MTBE 普通精餾脫硫工藝可分為單塔脫硫和雙塔脫硫兩種，採用兩種工藝均可使 MTBE中硫脫至國Ⅴ汽油標准以下。

2.萃取精餾法：萃取精餾法是在樣品中加入萃取劑，改變具有相近結構與沸點物質的相對揮發性和溶解性，根據在萃取劑中 MTBE 和硫化物溶解度的差異，在精餾過程中將硫化物在 MTBE 中的含量降低。

3. 催化氧化精餾法：催化氧化精餾法是通過催化反應，將 MTBE 中硫化物轉化為沸點更高的硫化物，在氧化劑的作用下溶解於水中，再經過精餾把硫化物從塔底分離出來，MTBE 產品在塔頂產出且硫含量滿足國家要求。

4. 吸附精餾法：吸附精餾法是利用吸附精餾塔中含有的特殊吸附結構，將 MTBE 與吸附劑混合後，利用吸附劑對MTBE 和硫化物吸附性能的差異，選擇性地將硫化物吸附，達到 MTBE 與硫化物分離的目的，塔底脫出硫化物，塔頂得到目標產品。

產品資料

『貳』 金屬的硫化物沉澱在用硝酸洗滌之前,為什麼要用蒸餾水洗滌至沒有氯離子存在

金屬硫化物沉澱遇硝酸仍會發生氧化，所以這里所說的硝酸應指極稀的硝酸。

至於為什麼會需要用蒸餾水洗滌至無氯離子殘留是因為在少量氯離子殘留的情況下，等於在這些稀硝酸里加了鹽酸，從而形成了王水，之所以王水的氧化能力強，其實也是因為氯離子的配合能力。

一般來說，能生成穩定的金屬硫化物沉澱一般是類似於硫化銅，硫化銀這些溶度積常數極高的物質，這類物質幾乎可以穩定存在於非氧化性強酸中。

然而，由於氯離子對對大部分過渡金屬都存在較強的絡合能力，所以當氯離子存在時，這些金屬，硫化物沉澱的氧化電位會大大的降低，從而更容易讓硝酸氧化這些物質。

因此，當用極稀濃度的硝酸洗滌這些物質時，要避免存在氯離子。

『叄』 隕石上的硫化物是怎樣的

隕石中的硫化物是星體結構中的一種固有的物質成份，硫化物不是某種單一的物質成份，它是由硫與正電性較強的金屬成份或非金屬成份構成的組合體，隕石里的硫化物不等同於隕石熔殼表面上的隕流物。

隕石里的硫化物顏色呈灰褐色或灰色比較常見。單一純凈的硫，顏色是黃色，硫化物的顏色根據與硫產生化合作用的物質顏色不同、因各種物質參與化合作用時含量不同而顏色變化也有不同變化。隕石裡面的硫化物是隕石成份的其中一和物質，如：隕硫鐵是不含磁性的硫化鐵，六方晶系，比重在4.6左右，隕硫鐵是硫和磁黃鐵礦的混合體。隕石中的硫遇到能與硫產生硫化反應時的物質時，就形成了硫化物，硫化作用類似於地球中的氧的作用。隕石內所含隕硫物的含量極少，在無球粒隕石月隕中常見，據月球探測數據顯示，硫化物占月球成份的1%。火星隕石中次之。我們隕石愛好在正常條件下目測是分辨不出來隕硫物與其它物質的區別，在目測判斷隕石上是不用隕硫物做參考條件的，所以也很少有人討論這類問題。

隕石硫化物不是單一的某種硫化物物質，要根據各類隕石硫化物的具體情況做科學研究分析之後，才能得到准確的結果。隕石研究的進程根據我們人類對太空星體 探索 的進程而決定。在沒有全面了解外太空星體之前，還是存在一定變數的。

既使藉助儀器的放大圖也難目測硫化物成份

隕石也叫隕星，是地球以外，某一個星球脫離原有軌道，墜落在地球的星體或碎塊，經大氣摩擦產生的高溫，燃燒未盡墜入地球，統稱隕石。

隕石在科學界分類很多，有重要的研究價值，比較常見的有石隕石，鐵隕石以及石鐵隕石等等，隕石降落過程中，經高溫熔融受熱，會產生部分硫化物，其形成於隕石表面，聚焦不一，點狀或是集結狀，這種硫化物比較堅硬，通常與熔殼共同形成隕石包裹體，隕石經過高溫蒸餾，內部物質溢於表面，我們能觀察到的部分，就是所謂的硫化物，比如鐵，鎳，鋅鉛等，這些統稱硫化物。

各類隕石產生的硫化物，化學反應不盡相同，相信科學家的進一步研究，隕石這種神秘又不陌生的天外來體，經過科學家的不懈努力，早晚有一天，會解開隕石深藏的奧秘，展現隕石魅力所在。

俺也不發了，發了也沒人看。

隕硫鐵的顏樂色有金黃色和古銅色等幾個顏色，在鐵隕石，石鐵隕石表面都會分布，有的肉眼可以直接看的出來，有的要用放大鏡才能發現。

老師！割口白色線代表什麼

經典硫化物實物照片給大家分享一下！

感謝你的邀請：

回答這個問題我們需了解星雲條件下元素的凝聚特點和親和性，這包括Na、Mg、K、Ca、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Zn、S這些都是組合硫化物晶格時佔主要和次要地位的元素。這些元素的凝聚產物組合是太陽星雲盤的密度、壓力、溫度和氧逸度特點以及星雲的元素豐度分配模式為基礎所形成的硫化物形成要素。星雲 在10⁴Pa時，相當於我們日常所說的高真空狀態，凝聚作用的溫度在2000 以下發生，Fe元素不能形成FeO,只以金屬鐵和硫化物的形式存在。由於氧的缺乏，鹼金屬和鹼土金屬都能形成穩定的硫化物。

不同的隕石類型中由於形成條件不同存在不同的硫化物，除隕硫鐵以外，還含有富鈦的隕硫鐵、隕硫鉻鐵、含Zn隕硫鉻鐵、隕硫鈣石、尼寧格礦、隕硫錳礦、鐵鎂硫錳礦、硫鈉鉻礦、閃鋅礦、含Ga閃鋅礦、菱硫鐵礦、膠黃鐵礦、硫鐵銅鉀礦、硫鈦鐵礦、鎳黃鐵礦等硫化物。

〔隕硫鉻鐵礦 FeCr₂S₄〕是一種隕石特由礦物，最長產出在六面體隕鐵中，較少產出在其他隕鐵中，長於隕硫鐵共生。

〔隕硫鈣石CaS〕是一種隕石特由礦物，只可能在高度還原的條件下形成，是頑輝球粒隕石和頑輝無球粒隕石的一種副礦物。這種礦物只能在1950K以下，壓力1MPa的條件下形成。它的形成條件是非常特殊的，可能需碳的加入造成這種極端還原形成物質。

請教大師們，這幾塊石頭有沒有疑似隕石

隕石是這樣的，一頭小一頭大，表面是波浪狀，大頭上方有高底不平的尖片狀。放到瓷磚上一推會留下道印而且難以擦掉。色是深黑綠之間。

隕石硫化物……

『肆』 我需要測試排水中PH值、懸浮物、化學需氧量、氨氮、總磷、硫化物、五日生化需氧量、含鐵量、含鋅量、含鉻

測試PH需要PH測定儀；懸浮物需要一套抽濾裝置，電子分析天平，烘乾箱；COD需要一套迴流裝置；氨氮的話看水的組分，要是有機物含量高的，需要蒸餾裝置，還有至少也是可見光分光光度計；總磷需要高壓滅菌鍋；硫化物沒什麼特別的，也是分光光度計；BOD5有快速測定儀，也可以是人工培養，要是人工的話，需要恆溫培養箱；鐵、鋅、鉻的話需要原子吸收，鉻也可以用可見分光光度計。當然也必要的化學葯品和器械也是必須的。

『伍』 JC/T420---1991 水泥原材料中氯的化學分析方法

蒸餾分離―汞鹽滴定法:
此方法用規定的蒸餾裝置在約250℃溫度（170～280℃）下，以過氧化氫和磷酸分解試樣，以凈化空氣作載體，進行蒸餾分離氯離子。氯化物以氯化氫形式蒸出，用稀硝酸作吸收液，蒸餾10～15min（視含量而定）後，向蒸餾液中加至乙醇的體積分數佔75%以上(增大指示劑的溶解度)，一般總體積20～30mL。在pH3.5左右，以二苯偶氮碳醯肼為指示劑，用硝酸汞標准溶液進行滴定，終點為櫻桃紅色。
本方法的技術關鍵是：
（1）酸分解試樣，磷酸的沸點高，溶解礦物的能力強，在高溫下分解試料的同時，使氯化物生成易揮發的氯化氫被完全蒸餾出來。
（2）蒸餾時生成的硫化物被過氧化氫氧化為硫酸，而不被蒸出。用0.1mol/L硝酸做吸收液，可進一步消除被蒸出的極少量的硫化物的干擾，使其以硫化氫的形式揮發。
此方法也適用於混凝土膠凝材料混合物的氯離子含量測定。對於硬化混凝土，則需先將混凝土磨細成粉後測定。
此試驗有專用的成套試驗裝置。
利用物質的化學反應為基礎的分析，稱為化學分析。化學分析歷史悠久，是分析化學的基礎，又稱為經典分析。化學分析是絕對定量的，根據樣品的量、反應產物的量或所消耗試劑的量及反應的化學計量關系，通過計算得待測組分的量。而另一重要的分析方法儀器分析(instrument analysis)是相對定量，根據標准工作曲線，估計出來。

『陸』 保證常減壓蒸餾裝置的安全措施有哪些

常減壓蒸餾裝置是石油加工中最基本的工藝設備，隨著減壓蒸餾技術的改造和發展、原油蒸餾裝置的平均能耗大幅下降、輕油拔出率和產品質量大大提高，危險、危害因素也隨之增加。
常減壓蒸餾裝置的重點設備包括加熱爐、蒸餾塔、機泵和高低壓瓦斯緩沖罐等幾部分。加熱爐的作用是為油品的汽化提供熱源，為蒸餾過程提供穩定的汽化量和熱量。加熱爐的平穩運行是常減壓裝置生產運行的必要保證，加熱爐發生事故不能運行，整個裝置都將被迫停工。而塔則是整個常減壓蒸餾裝置的核心，包括初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔及附屬部分。原油在分餾塔中被分餾成不同組分的各測線油品，同時，塔內產生大量的易燃易爆氣體和液體，直接影響生產的正常進行和裝置的安全運行。機泵是常減壓蒸餾裝置的動力設備，它為輸送油品及其他介質提供動力和能源，機泵故障將威脅到裝置的平穩運行，特別是塔底泵的事故將導致裝置全面停產。高低壓瓦斯緩沖罐因其儲存的介質為危害極大的瓦斯，瓦斯一旦發生泄漏將可能導致燃燒爆炸等重大事故的發生。因此高低壓瓦斯緩沖罐在開工前要按照標准對其進行嚴格的試壓和驗收，檢查是否泄漏。運行中要時常對其檢查維護，如有泄漏等異常現象應立即停用並處理，同時還要定期排殘液。
常減壓蒸餾裝置存在的主要危險因素，根據不同的階段，存在不同的危險因素，避免或減輕這些危險因素的影響，可以採取相應的一些安全預防管理措施。
開工時危險因素及其安全預防管理措施
常減壓裝置的開工按照以下順序步驟進行：
開工前的設備檢查→設備、流程貫通試壓→減壓塔抽真空氣密性試驗→柴油沖洗→裝置開車。
裝置開車的順序是：原油冷循環→升溫脫水→250℃恆溫熱緊→常壓開側線→減壓抽真空開側線→調整操作。
在開工過程中，容易產生的危險因素主要是：機泵、換熱器泄漏著火、加熱爐升溫過快產生裂紋等，其危險因素為油品泄漏、蒸汽試壓給汽過大、機泵泄漏著火等，具體介紹如下：
油品泄漏
(1)事故原因：
①開工操作波動力大，檢修質量差，或墊片不符合質量要求。
②改流程、設備投用或切換錯誤造成換熱器憋壓。
(2)產生後果：換熱器憋壓漏油，特別是自燃點很低的重質油泄漏，易發生自燃引起火災。
(3)安全預防管理措施：
①平穩操作。
②加強檢修質量的檢查。
③選擇合適的墊片。
④改流程、設備投用或切換時，嚴格按操作規程執行。
⑤發生憋壓，迅速找出原因並進行處理。
蒸汽試壓給汽過大
(1)事故原因：開工吹掃試壓過程中，蒸汽試壓給汽過大。
(2)產生後果：吹翻塔盤，開工破壞塔的正常操作，影響產品質量。
(3)安全預防管理措施：調節給汽量。
機泵泄漏著火
(1)事故原因：
①端面密封泄漏嚴重。
②機泵預熱速度太快。
③法蘭墊片漏油。
④泵體砂眼或壓力表焊口開裂，熱油噴出。
⑤泵排空未關，熱油噴出著火。
(2)產生後果：機泵泄漏著火。
(3)安全預防管理措施：
①報火警滅火。
②立即停泵。若現場無法停泵，通過電工室內停電關閉泵出入口，啟動備用泵。
③若泵出入口無法關閉，應將泵抽出閥及進換熱器等關閉。
④若塔底泵著火，火勢太大，無法關閉泵入口時，應將加熱器熄火，切斷進料。滅火後，迅速關閥。
停工時危險因素及其安全預防管理措施
在停工過程中，容易產生的主要危險因素有：爐溫降低過快導致爐管裂紋，洗塔沖翻塔盤。停工主要危險因素有停工時爐管變脆斷裂、停工蒸洗塔時吹翻塔盤等。
停工時爐管變脆斷裂
(1)事故原因：停工過程中，爐溫降溫速度過快，可能會造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊而斷裂。
(2)產生後果：爐管出現裂紋或斷裂。
(3)安全預防管理措施：
①停工過程中，爐溫降溫不能過快，按停工方案執行。
②將原爐重新緩慢加到一個適當的溫度，然後緩慢降溫冷卻，可以使爐管脆性消失而恢復延展性，繼續使用。
③停工，將已損壞的爐管更換。
停工蒸洗塔時吹翻塔盤
(1)事故原因：停工蒸洗塔過程中，蒸汽量給的過大，又發生水擊，吹翻塔盤。
(2)產生後果：停工蒸洗塔時吹翻塔盤。
(3)安全預防管理措施：適當控制吹氣量。
正常生產中的危險因素及其安全預防管理
開工正常生產過程中的主要危險因素有原油進料中斷加熱爐爐管結焦、爐管破裂、瓦斯帶油、分餾塔沖塔真空度下降、汽油線憋壓、減壓塔水封破壞、常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿等。
原油進料中斷加熱爐爐管結焦
(1)事故原因：
①原油進料中斷。
②處理量過低，爐管內油品流速低。
③加熱爐進料流。
④加熱爐火焰撲爐管。
⑤原料性質變重。
(2)產生後果：
①塔底液位急劇下降，造成塔底泵抽空，加熱爐進料中斷，加熱爐出口溫度急劇上升。
②結焦嚴重時會引起爐管破裂。
(3)安全預防管理措施：
①加強與原油罐區的聯系，精心操作。
②若發生原油進料中斷，聯系原油罐區盡快恢復並減低塔底抽出量，加熱爐降溫滅火。
③爐管注汽以增加加熱爐爐管內油品流速，防止結焦。
④保持爐膛溫度均勻，防止爐管局部過熱而結焦，防止物料偏流。
爐管破裂
(1)事故原因：
①爐管局部過熱。
②爐管內油品流量少，偏流，造成結焦，傳熱不好，燒壞漏油。
③爐管質量有缺陷，爐管材料等級低，爐管內油品高溫沖蝕，爐管外高溫氧化爆皮及火焰沖蝕，造成砂眼及裂口。
④操作超溫超壓。
(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛溫度急劇上升。
(3)安全預防管理措施：
①多火嘴、齊水苗可防止爐管局部過熱造成破裂。
②選擇適合材質的爐管。
③平穩操作，減少操作波動。
瓦斯帶油
(1)事故原因：
①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及時排入低壓瓦斯罐網。
②瓦斯罐排凝罐加熱盤管未投用。
(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛變正壓，帶油嚴重時，爐膛內發生閃爆，防爆門開，甚至損壞加熱爐。
(3)安全預防管理措施：
①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及時排油入低壓瓦斯罐網。
②投用瓦斯罐排凝罐加熱盤管。
③瓦斯帶油嚴重時，要迅速滅火，帶油消除後正常操作。
分餾塔沖塔真空度下降
(1)事故原因：
①原油帶水。
②塔頂迴流帶水。
③過熱蒸汽帶水，塔底吹汽量過大。
④進料量偏大，進料溫度突然。
⑤塔底吹汽量過大(濕式、微濕式)，或爐管注汽量過大(濕式)，汽提塔吹汽量過大(潤滑油型)，或爐出口溫度波動或塔底液面波動。
⑥抽真空蒸汽壓力不足或中斷，減頂冷卻器汽化，抽真空器排凝器氣線堵，設備泄漏倒吸空氣。
(2)產生後果：
①塔頂壓力升高。
②油品顏色變深，甚至變黑。
③破壞塔的正常操作，影響產品質量。
④倒吸空氣造成爆炸。
(3)安全預防管理措施：
①加強原油脫水。
②加強塔頂迴流罐切水。
③調整塔底吹汽量。
④穩定適當進料量和進料溫度。
⑤控制好塔底液位。
⑥保持適當的吹汽量，穩定的抽真空蒸汽，穩定的爐溫。
⑦調整好抽真空系統的冷卻器，保證其冷卻負荷。
⑧加強設備檢測維護。
汽油線憋壓
(1)事故原因：管線兩頭閥門關死，外溫高時容易憋壞管線。
(2)產生後果：管線爆裂，汽油流出，易起火爆炸。
(3)安全預防管理措施：夏季做好輕油的防憋壓工作。
減壓塔水封破壞
(1)事故原因：
①水封罐放大氣線中存油凝線或堵塞，造成水封罐內壓力升高，將水封水壓出，破壞水封。
②水封罐放大氣排出的瓦斯含對人有害的硫化氫，將其高點排空，排空高度與一級冷卻器平齊。若水封罐內的減頂污油排放不及時，污油憋入罐內，當污油積累至一定程度時，水封水被壓出，水封水變油封，影響末級真空泵工作。
(2)產生後果：易造成空氣倒吸入塔，發生爆炸事故。
(3)安全預防管理措施：
①加強水封罐檢查。
②水封破壞，迅速給上水封水，然後消除破壞水封的原因。
③若水封罐放大氣線堵或凝，迅速處理暢通。
④水封變油封，迅速拿凈罐內存油，並檢查放大氣線是否暢通。
常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿
(1)事故原因：
①油品腐敗，製造質量有問題或材質等級低。
②轉油線高速沖刷及高溫腐蝕穿孔，製造質量有問題或材質等級低。
(2)產生後果：
①漏油嚴重時，滴落在高溫管線上引起火災。
②高溫油口泄漏。
(3)安全預防管理措施：
①做好原油一脫四注工作，加大防腐力度。
②報火警消防滅火，汽油罐給水幕掩護(降溫)原油降量，常爐降溫，關小常底吹汽，降低常頂壓力，迅速切換漏油空冷器，滅火後檢修空冷器。
③做好防腐工作。
④選擇適當材質。
⑤將漏點處補板焊死或包盒子處理。
設備防腐
隨著老油田原油的繼續開采，原油的重質化、劣質化日益明顯，原油的含酸介質量不斷增加，加上對具有高含酸量的進口高硫原油的加工，都對設備的防腐提出更高的要求。原油中引起設備和管線腐蝕的主要物質是無機鹽類及各種硫化物和有機酸等。常減壓裝置設備腐蝕的主要部位：
(1)初餾塔頂、常壓塔頂以及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統。
①腐蝕原因及結果：蒸餾過程中，原油中的鹽類受熱水解，生成具有強烈腐蝕性的HCl，HCl與H2S的蒸餾過程中隨原油的輕餾和水分一起揮發和冷凝，在塔頂部和冷凝系統易形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕介質，使塔頂及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統壁厚變薄，降低設備殼體的使用強度，威脅安全生產。原油中的硫化物(參與腐蝕的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解為H2S的硫化物)在溫度小於120℃且有水存在時，也形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕性介質。
②防腐預防管理措施：在電脫鹽罐注脫鹽劑、注水、注破乳劑，並加強電脫鹽罐脫水，盡可能降低原油含鹽量。在常壓塔頂、初餾塔頂、減壓塔頂揮發線注氨、注水、注緩蝕劑，這能有效抑制輕油低溫部位的HCl-H2S-H2O型腐蝕。
(2)常壓塔和減壓塔的進料及常壓爐出口、減壓爐轉油線等高溫部位的腐蝕。
①腐蝕原因及結果：充化物在無水的情況下，溫度大於240℃時開始分解，生成硫化氫，形成高溫S-H2S-RSH型腐蝕介質，隨著溫度升高，腐蝕加重。當溫度大於350℃時，H2S開始分解為H2和活性很高的硫，在設備表面與鐵反應生成FeS保護膜，但當HCl或環烷酸存在時，保護膜被破壞，又強化了硫化物的腐蝕，當溫度達到425℃時，高溫硫對設備腐蝕最快。
②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐腐蝕合金材料。
(3)常壓柴油餾分側線和減壓塔潤滑油餾分側線以及側線彎頭處。常壓爐出口附近的爐管、轉油線，常壓塔的進料線。
①腐蝕原因及結果：220℃以上時，原油中的環烷酸的腐蝕性隨著溫度的升高而加強，到270℃～280℃時腐蝕性最強。溫度升高，環烷酸汽化，液相中環烷酸濃度降低，腐蝕性下降。溫度升至350℃時環烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蝕加劇。溫度升至425℃時，環烷酸完全汽化，不產生高溫腐蝕。
②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐蝕合金材料。
機泵易發生的事故及處理
機泵是整個裝置中的動設備，相對裝置的其他靜設備如塔等更容易發生事故。機泵的故障現象有泵抽空或不上量；泵體振動大、有雜音和密封泄漏。
泵抽空或不上量
(1)產生原因：
①啟動泵時未灌滿液體。
②葉輪裝反或介質溫度低黏度大。
③泵反向旋轉。
④泵漏進冷卻水。
⑤入口管路堵塞。
⑥吸入容器的液位太低。
(2)處理措施：
①重新灌滿液體。
②停泵聯系鉗工處理或加強預熱。
③重新接電機導線改變轉向。
④停泵檢查或重新灌泵。
⑤停泵檢查排除故障。
⑥提高吸入容器內液面。
泵體振動大、有雜音
(1)產生原因：
①泵與電機軸不同心。
②地腳螺栓松動。
③發生氣蝕。
④軸承損壞或間隙大。
⑤電機或泵葉輪動靜不平衡。
⑥葉輪松動或有異物。
(2)處理措施：
①停泵或重新找正。
②將地腳螺栓擰緊。
③憋壓灌泵處理。
④停泵更換軸承。
⑤停泵檢修。
⑥停泵檢修，排除異物。
密封泄漏
(1)產生原因：
①使用時間長，動環磨損。
②輸送介質有雜質，磨損動環產生溝流。
③密封面或軸套結垢。
④長時間抽空。
⑤密封冷卻水少。
(2)處理措施：
①換泵檢查。
②停泵換泵處理。
③調節冷卻水太少。</p>