催化蒸餾塔反應段溫度控制

❶ 反應精餾實驗中塔內各段的溫度分布主要由哪些因素決定

實驗八催化反應精餾法制甲縮醛；反應精餾法是集反應與分離為一體的一種特殊精餾技術；A實驗目的；(1)了解反應精餾工藝過程的特點，增強工藝與工程；(2)掌握反應精餾裝置的操作控制方法，學會通過觀；(3)學會用正交設計的方法，設計合理的實驗方案，；(4)獲得反應精餾法制備甲縮醛的最優工藝條件，明；B實驗原理；本實驗以甲醛與甲醇縮合生產甲縮醛的反應為對象進行；該反應

實驗八 催化反應精餾法制甲縮醛

反應精餾法是集反應與分離為一體的一種特殊精餾技術，該技術將反應過程的工藝特點與分離設備的工程特性有機結合在一起，既能利用精餾的分離作用提高反應的平衡轉化率，抑制串聯副反應的發生，又能利用放熱反應的熱效應降低精餾的能耗，強化傳質。因此，在化工生產中得到越來越廣泛的應用。

A 實驗目的

(1)了解反應精餾工藝過程的特點，增強工藝與工程相結合的觀念。

(2)掌握反應精餾裝置的操作控制方法，學會通過觀察反應精餾塔內的溫度分布，判斷濃度的變化趨勢，採取正確調控手段。

(3)學會用正交設計的方法，設計合理的實驗方案，進行工藝條件的優選。

(4)獲得反應精餾法制備甲縮醛的最優工藝條件，明確主要影響因素。

B 實驗原理

本實驗以甲醛與甲醇縮合生產甲縮醛的反應為對象進行反應精餾工藝的研究。合成甲縮醛的反應為： CHOH?CHO?CHO?2HO 2 (1) 32362

該反應是在酸催化條件下進行的可逆放熱反應，受平衡轉化率的限制，若採用傳統的先反應後分離的方法，即使以高濃度的甲醛水溶液（38—40%）為原料，甲醛的轉化率也只能達到60%左右，大量未反應的稀甲醛不僅給後續的分離造成困難，而且稀甲醛濃縮時產生的甲酸對設備的腐蝕嚴重。而採用反應精餾的方法則可有效地克服平衡轉化率這一熱力??????學障礙，因為該反應物系中各組分相對揮發度的大小次序為：?，可甲醇甲醛甲縮醛水

見，由於產物甲縮醛具有最大的相對揮發度，利用精餾的作用可將其不斷地從系統中分離出去，促使平衡向生成產物的方向移動，大幅度提高甲醛的平衡轉化率，若原料配比控制合理，甚至可達到接近平衡轉化率。

此外，採用反應精餾技術還具有如下優點：

(1) 在合理的工藝及設備條件下，可從塔頂直接獲得合格的甲縮醛產品。 42

(2) 反應和分離在同一設備中進行，可節省設備費用和操作費用。

(3) 反應熱直接用於精餾過程，可降低能耗。

(4) 由於精餾的提濃作用，對原料甲醛的濃度要求降低，濃度為7%—38%的甲醛水溶冷卻水

93

810

11

712

13

14

6

5

4

14

3

215

116

圖8-1 催化精餾實驗裝置

1–電熱碗；2–塔釜；3–溫度計；4–進料口；

5–填料；6–溫度計；7–時間繼電器；

8–電磁鐵；9–冷凝器；10–迴流擺體；

11–計量杯；12–數滴滴球；13–產品槽；

14–計量泵；15–塔釜出料口；16–釜液貯瓶；

液均可直接使用。 本實驗採用連續操作的反應精餾裝置，考察原料甲醛的濃度、甲醛與甲醇的配比、催化劑濃度、迴流比等因素對塔頂產物甲縮醛的純度和生成速率的影響，從中優選出最佳的工藝條件。實驗中，各因素水平變化的范圍是：甲醛溶液濃度（重量濃度） 12% — 38%，甲醛:甲醇（摩爾比）為1:8—1:2 ，催化劑濃度 1%—3%，迴流比 5 — 15。由於實驗涉及多因子多水平的優選，故採用正交實驗設計的方法組織實驗，通過數據處理，方差分析，確定主要因素和優化條件。 C 預習與思考 (1) 採用反應精餾工藝制備甲縮醛，從哪些方面體現了工藝與工程相結合所帶來的優勢？ (2) 是不是所有的可逆反應都可以採用反應精餾工藝來提高平衡轉化率？為什麼？ (3) 在反應精餾塔中，塔內各段的溫度分布主要由哪些因素決定？ (4) 反應精餾塔操作中，甲醛和甲醇加料位置的確定根據什麼原則？為什麼催化劑硫酸要與甲醛而不是甲醇一同加入？實驗中，甲醛原料的進料體積流量如何確定？ (5) 若以產品甲縮醛的收率為實驗指標，實驗中應採集和測定哪些數據？請設計一張實驗原始數據記錄表。 (6) 若不考慮甲醛濃度、原料配比、催化劑濃度、43

迴流比這四個因素間的交互作用，請設計一張三水平的正交實驗計劃表。

D 實驗裝置及流程

實驗裝置如圖8-1所示。反應精餾塔由玻璃製成。塔徑為25 mm，塔高約2400 mm，共分為三段，由下至上分別為提餾段、反應段、精餾段，塔內填裝彈簧狀玻璃絲填料。塔釜為1000ml四口燒瓶，置於1000W電熱碗中。塔頂採用電磁擺針式迴流比控制裝置。在塔釜，塔體和塔頂共設了五個測溫點。

原料甲醛與催化劑混合後，經計量泵由反應段的頂部加入，甲醇由反應段底部加入。用氣相色譜分析塔頂和塔釜產物的組成。

E 實驗步驟

(1) 原料准備：

1) 在甲醛水溶液中加入1%、2%、3%的濃硫酸作為催化劑。

2) CP級或工業甲醇。

(2) 操作準備：檢查精餾塔進出料系統各管線上的閥門開閉狀態是否正常。向塔釜加入400ml，約10%的甲醇水溶液。調節計量泵，分別標定原料甲醛和甲醇的進料流量，甲醇的體積流量控制在4—5 ml/min。

(3) 實驗操作：

1） 先開啟塔頂冷卻水。再開啟塔釜加熱器，加熱量要逐步增加，不宜過猛。當塔頭有凝液後，全迴流操作約20分鍾。

2） 按選定的實驗條件，開始進料，同時將迴流比控制器撥到給定的數值。進料後，仔細觀察並跟蹤記錄塔內各點的溫度變化，測定並記錄塔頂與塔釜的出料速度，調節出料量，使系統物料平衡。待塔頂溫度穩定後，每隔15分鍾取一次塔頂、塔釜樣品，分析其組成，共取樣2—3次。取其平均值作為實驗結果。

3）

驗結果。

4）

水。

注意：本實驗按正交表進行，工作量較大，可安排多組學生共同完成。

44 依正交實驗計劃表，改變實驗條件，重復步驟（2），可獲得不同條件下的實實驗完成後，切斷進出料，停止加熱，待塔頂不再有凝液迴流時， 關閉冷卻

F 實驗數據處理

(1) 列出實驗原始記錄表，計算甲縮醛產品的收率。

甲縮醛收率計算式：

(2) 繪制全塔溫度分布圖，繪制甲縮醛產品收率和純度與迴流比的關系圖。

(3) 以甲縮醛產品的收率為實驗指標，列出正交實驗結果表，運用方差分析確定最佳工藝條件。

G 實驗結果討論

(1) 反應精餾塔內的溫度分布有什麼特點？隨原料甲醛濃度和催化劑濃度的變化，反應段溫度如何變化？這個變化說明了什麼？

(2) 根據塔頂產品純度與迴流比的關系，塔內溫度分布的特點，討論反應精餾與普通精餾有何異同。

(3) 本實驗在制定正交實驗計劃表時沒有考慮各因素間的交互影響，您認為是否合理？若不合理，應該考慮哪些因子間的交互作用？

(4) 要提高甲縮醛產品的收率可採取哪些措施？

H 主要符號說明

xd——塔頂餾出液中甲縮醛的質量分率；

xw——塔釜出料中甲縮醛的質量分率；

xf——進料中甲醛的質量分率，g/min；

D——塔頂餾出液的質量流率，g/min；

F——進料甲醛水溶液的質量流率，g/min；

W——塔釜出料的質量流率，g/min；

M1、M0——甲醛，甲縮醛的分子量；

η——甲縮醛的收率。

❷ 日常生產過程中,分餾塔底溫度出現低報警,如何調整及預防

可以通過提高反應深度，降低油漿下返塔循環量來實現。
一般可以通過提高反應深度，降低油漿下返塔循環量來實現。或者降低原料預熱溫度
催化分餾塔塔底溫度低主要是兩方面原因：
1、是油漿組分生成量小，反應帶過來熱量少；
2、是分餾塔低取熱量大。

❸ 反應精餾中調節溫度的主要手段是什麼不同迴流比對產物分布有何影響

由測點（塔頂、塔釜或靈敏板的溫度）來調整重沸器熱源的量，這樣就能保證塔頂和塔釜的溫度。
塔釜溫度由控制加熱爐物料出口溫度，或重沸器加熱量來實現。
塔頂的溫度控制靠控制空冷開的台數、水冷、迴流量來實現。

一般情況下，迴流比越大，則分餾效果越好，但也應有一定適度，迴流比過大，勢必造成塔頂液相超負荷，嚴重時引起塔頂霧沫夾帶，或塔盤漏液，塔頂產品收率大大減少，側線產品變輕。

精餾操作中，由精餾塔塔頂返回塔內的迴流液流量L與塔頂產品流量D的比值，即R=L/D。迴流比的大小，對精餾過程的分離效果和經濟性有著重要的影響。因此，在精餾設計時，迴流比是一個需認真選定的參數。
迴流比增大的上限是全迴流即進入冷凝器的蒸氣在冷凝後全部返回塔中。在全迴流條件下，分離所需的理論板數最少。當迴流比減小至某一數值時，理論上為達到指定分離要求所需板數趨於無窮大，這是迴流比的下限，稱為最小迴流比。
最小迴流比不僅取決於分離要求，還與料液的相對揮發度和料液組成以及進料的熱狀態有關。

精餾核心：
在精餾分離的整個過程中，迴流比是精餾的核心，迴流比是精餾設計和操作的重要參數。迴流比的大小不僅影響所需的理論塔板數、塔徑、塔板的結構尺寸，還影響加熱蒸汽和冷卻水的消耗量。迴流比的選取范圍是在最小迴流比至無窮大之間。若選取的迴流比太大，不僅使加熱蒸汽及冷卻水的消耗量增大，操作費增大，還可能影響塔徑，使設備投資費用也增大。而且迴流比太大使塔在操作時改變的難度加大，調節塔的分離能力的作用也大大減小。

迴流比控制器是一種可安裝在蒸餾塔內或塔外、用於分流的一種裝置。該設備用晶元控制電磁閥的開啟和關閉時間來控制迴流的多少，能減輕操作工勞動強度，直觀、易操控，易優選工藝指標，易維護，運行可靠，工藝重復方便，可在任時間段內任意調節迴流量，能准確塔內迴流量與采出量的比例調節。

❹ 催化重整裝置預分餾塔底油初餾點怎麼控制

催化重整裝置預分餾塔底油初餾點的控制與生產產品方案有關：
（1）以生產芳內烴（苯、甲苯、二甲苯）為容目的時，初餾點控制在65度左右；
（2）以生產高辛烷值汽油為目的產品時，初餾點控制在90度左右，可以有效降低重整生成油的苯含量，成品汽油要求苯含量小於1%。
（3）根據重整原料的恩氏蒸餾數據，計算出應切割多少拔頭油，通過控制塔底重沸器或者重沸爐的熱量輸入，切割需要數量的拔頭油，從而保證了塔底油的初餾點。

❺ 反應溫度為什麼控制在105℃過高或過低有何不妥

另一方面，制備羧酸成酯時，溫度過高時會產生醚和亞硫酸等雜質，速度慢為什麼cannizzaro反應溫度不能過高或過低酯化反應是一個可逆反應，必須盡量使反應向有利於生成酯的方向進行。因此，為了提高酯的產量，因而溫度不能過低，反應溫度過高、過低都不宜，多需要催化劑，應控制在60℃～70℃：有機反應復雜，並且不能使液體沸騰。
有機物反應特點

❻ 懂化工的進

我有

❼ 蒸餾乙醇溫度應控制在多少

蒸餾乙醇溫度應控制在77℃－79℃。

乙醇液體與蒸氣平衡時的溫度為77℃－79℃，溫度過高，乙醇揮發過快，且一些大分子版雜質含在其中，權影響蒸餾純度。一般乙醇為水和醇的混合液，溫度為77℃－79℃蒸餾時，水未達到汽化溫度，醇被蒸餾出，但水保持也液態狀，故不易蒸干。

分類介紹

蒸餾可以分為有塔蒸餾和無塔蒸餾。

從世界蒸餾發展史看，3000--5000年前，酒類生產中，就有了分離提純要求。

但長期酒的含量在15--20度左右，經歷了無數發明家攻關，雛型分離裝置面世，42--56度含量乙醇是一個提純高峰，也就是現在白酒的含量范圍。

200多年前，法國發明家採用蒸餾豎塔，生產出了95%含量乙醇，獲得了蒸餾界的公認記錄，30多年後，英國發明家在蒸餾豎塔基礎上，發明了精餾塔，生產出了99-99.9%乙醇，第一次產生了「酒精」一詞，含義是酒的精華。

以上內容參考：網路-蒸餾

❽ 蒸餾塔的蒸餾塔的工作原理

在發酵成熟醪中，不單是含有酒精，還含有其它幾十種成分的物質，若加上水，這些物質的含量遠遠超過酒精的含量，成熟醒中酒精含量僅為7—11%(容量)左右，而包括水、醇類、醛類、酸類、脂類的雜質幾乎佔90%，要得到純凈的酒精，就必須採用一定的方法，把酒精從成熟醪中分離出來。生產中是採用加熱蒸餾的辦法，把各種不同沸點、比重、揮發性的物質從不同的設備中分離出來，從而得到較高純度的酒精。
粗餾塔的工作原理為發酵成熟醪通過預熱後，進入粗餾塔中的上部，塔底不斷均勻地通入加熱蒸氣，這時由於加熱的作用就可將成熟醪中液態酒精轉變為酒精氣體，同時其它低沸點和揮發性的雜質，都成為氣態，和酒精一同進入排醛塔中(也可直接進入精餾塔)，塔底將蒸餾後的廢糟排出塔外。
粗餾塔運行正常時，塔頂溫度不得低於93℃，但也不能過高，過高的頂溫對分離無利，且耗蒸氣量大。一般控制在95—96℃。溫度過低，醒中的酒精沒有完全蒸發出來，逃酒率明顯增大。純酒精的沸點是78.3℃，但混有水等成分的混合液體的沸點遠遠不止78.3℃，所以，粗餾塔底溫控制不應低於105℃，一般在105℃—109℃之間。成熟醪進入粗餾塔前必須進行預熱，減小溫差，有利於粗餾塔穩定運行。一般應將醪預熱溫度控制在60—70℃之間，有些生產單位由於設備性能的影響，一般偏低5—10℃。
除醛塔的工作原理是成熟醪中的酒精經過粗餾後，由氣態從粗餾塔頂進入除醛塔中，通過除醛塔內再適量的加熱、冷凝、迴流，使粗酒精中所含的醛、酯等低沸點、易揮發的雜質從排醛管中排出，脫醛酒精從醛塔底部進入液相精餾塔，部分酒頭從酒頭管中進入後發酵罐的醪中或成熟醪中。
正常情況下，除醛塔底部溫度為86—89℃，塔頂溫度控制在79℃，除醛塔上的1*冷凝器水溫不應低於60℃，最後一個冷凝器的溫度不得低於25℃。
精餾塔的工作原理是酒精通過以上兩塔蒸餾後，酒精濃度還需要進一步提高，雜質還需進一步排除，精餾塔的蒸餾目的就是通過加熱蒸發、冷凝、迴流，上除頭級雜質，中提雜醇油，下排尾級雜質，獲得符合質量標準的成品——酒精。蒸餾塔的工作原理並非只局限於提純酒精。蒸餾塔的功能主要是為了分離混合液體，利用不同液體在不同條件下，如溫度不同，揮發性（沸點）不同的原理進行液體分離，從而達到提純效果。蒸餾塔主要分為板式塔與薄膜式塔。板式塔比較常見，其構造可分為板、重沸器、冷凝器三個部分。
精餾塔的塔頂溫度一般應控制在79℃，塔底溫度應控制在105—107℃，塔中溫度在取酒正常的情況下，在88—92℃之間。精餾塔上的1*冷凝器水溫應在60—65℃，2*冷凝器應在35—40℃，最後一個冷凝器溫度最好不低於25℃。

❾ 裝置停工蒸汽吹掃注意事項

給你一個供參考：

MTBE 裝 置 停 工 方 案
一、停工准備
1、與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停產時間。
2、准備好消防器材，接好消防蒸汽膠管。
3、聯系計量處停工前拆計量表，由計量處拆除上好短管。
4、停工前計算好碳四和甲醇原料量，以甲醇原料為基準，停車時，甲醇原料應用到最低量。
5、停車前，准備好消防蒸汽、海草席、泡沫滅火器等滅火器材。
6、停工前，確認工藝流程正確，設備、儀表完好備用
二、停工步驟
（一）協調好各崗工作，與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停工時間。當甲醇原料用到最低量，下達停產指令。
（二）停工步驟：
1、預醚化反應器的停工程序：
1）首先停止C4原料向碳四原料罐進料。
2）其後停止甲醇向甲醇原料罐的進料。
3）打開預醚化反應器向碳四原料罐的閥門，關閉預醚化反應器通催化蒸餾塔下塔的閥門，讓08-R-001－08-D-001－08-P-001A/B－08-SR-001A/B－08-R-001建立循環。
4）建立循環60分鍾後，停止進料預熱器（08-E-001）的加熱蒸汽。
5）再循環1個小時後，停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），改為正常流程，即08-D-001－08-P-001A/B－08-R-001－08-C-001 B。
6）1小時後，停止外循環。
7）正常流程進行半小時後，停止向08-R-001進料和出料。即停止C4進料泵08-P-001A/B。
8）注意觀察預醚化反應器床層溫度的變化情況。如果溫度沒有變化，視為正常。如果溫度有變化，重復步驟3）－7）的操作。
2、催化蒸餾塔的停工程序：
1）停止08-P-001A/B向08-R-001進料，08-R-001自然就停止08-C-001 B進料。
2）停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），自然也停止了向催化蒸餾塔補充甲醇的進料。
3）繼續維持塔的正常操作，迴流罐液位低限控制。當塔的正常操作不能繼續維持時，停止催化蒸餾塔重沸器（08-E-005）的供熱蒸汽，全塔溫度開始降低。
4）催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)及塔釜液位逐漸降低。逐漸減少迴流量。塔釜產品純度不合格，排放到開停工罐（08-D-006）。
5）當塔反應段床層溫度降到40℃以下時，停止催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B）。
6）關閉冷凝器循環水閥門。
7）打開迴流罐底部閥門，讓催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)中殘液排放到開停工罐（08-D-006）。
8）將催化蒸餾塔上塔底的物料送至催化蒸餾塔下塔，停止催化蒸餾塔中間泵。打開催化蒸餾塔下塔底部倒空閥，使催化蒸餾塔下塔中不合格物料去開停工罐，使塔中滯留液倒空。
9）用N2氣吹掃催化蒸餾塔，N2從催化蒸餾塔下塔底進，催化蒸餾塔上塔頂出。
10）從甲醇原料罐(08-D-002)向催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)進甲醇約5噸後，關閉進甲醇閥門。
11）打開催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B），向催化蒸餾塔上塔頂進適量甲醇，待催化劑表面浸潤。
12）再向催化蒸餾塔進N2氣，至0.1 MPaG關閉所有閥門，正壓封存，使條件具備時，再開車。
3、甲醇回收系統的停工程序
1）停止甲醇回收塔重沸器（08-E-010）的供熱蒸汽。全塔溫度開始降低。
2）停止進料和停止塔頂、塔釜出料。此時甲醇水洗塔同時也停止進料，出料。
3）甲醇回收塔實行全迴流操作。
4）甲醇回收塔迴流量也逐漸減少，維持迴流罐液面在1/2左右。
5）當頂溫度降低到40℃，停止冷凝器的冷凝水。
6、當頂溫度降低到40℃，停止甲醇回收塔迴流泵（08-P-007A/B）。
7）將塔頂甲醇排放到開停工罐中去。
8）將塔釜物料和甲醇水洗塔物料，排放到廠污水池處理。
9）用N2氣吹掃甲醇水洗塔和甲醇回收塔。
（三）催化劑的卸出
如果卸出的催化劑是乾燥的，催化劑很容易卸出。打開催化劑卸出口的法蘭，廢催化劑自動流出。如果含水的廢催化劑要卸出，可以用水沖或人工向外扒。
操作要點：
1、事先准備足夠的廢催化劑收集袋，打開催化劑卸出口法蘭，人工向外扒。當心打開催化劑卸出口法蘭後，無法中途停止。
2、卸出催化劑時，避免瓷球流失。
3、廢催化劑卸出完畢後，及時清理現場。
三、裝置吹掃方案
（一）目的
將裝置中的設備和管線的物料及其它介質吹掃干凈後進行檢修。
（二）准備工作
1、按工藝要求拆裝有關盲板和短接。
2、拆下有關控制閥、孔板、壓力表等。安排好放置地點並做好記錄，妥善保管以免丟失、錯裝。
3、聯系儀表將所有吹掃經過的儀表採取保護措施。
4、關閉工藝流程所有閥門，吹掃一條線打開一條線的閥門。
（三）注意事項
1、吹掃時聽從當班班長的統一指揮，與有關單位及崗位加強聯系。
2、吹掃時不得將管線內的雜物掃進塔、容器、泵和冷換器等設備，要採取拆法蘭、閥門、加盲板或臨時過濾器等措施；由塔內向塔外吹掃時，應逐條進行，反復憋壓、吹掃，以免吹翻塔盤。
3、吹掃時蒸汽要集中使用，保證吹掃蒸汽的壓力，防止用汽點過多，造成蒸汽壓力不足影響吹掃效果。
4、通蒸汽前應認真檢查貫通吹掃的流程，給汽時，要排盡冷凝水，給汽由小到大，由前至後，防止水擊損壞設備。
5、嚴格遵守試壓原則和壓力標准，關閉頂部安全閥手閥，要有專人看壓力，設備頂、底部放空不得關死。
6、吹掃放空時，原則上都應從拆卸的短接處放空，無條件拆短接時，應拆法蘭放空。
7、蒸汽通過控制閥和流量計時，要關閉一次表與管線的連接線，蒸汽走副線，並在控制閥、流量計兩端放空。
8、冷換設備吹掃時，一程吹掃，另一程要放空，防止憋壓。應先掃副線，副線掃凈貫通之後再掃冷換設備。冷卻器吹掃時要先關閉上下游水線，打開底放空和排凝排凈後，才能吹掃。
9、蒸汽通過機泵時，拆出入口短接吹凈後，經出入口連通線吹掃，蒸汽不得經過泵體，以保護機泵。
10、設備的前段管線在未吹乾凈前，不得向塔、冷換、容器內吹掃。設備入口段管線向設備內吹汽前必須拆下容器壁的閥門，法蘭或短接等，待此管線吹掃干凈後，再將拆卸件接上，方能向容器內給汽；向塔容器內通汽時，先要打開頂部放空和底部排凝，然後緩慢給汽，防止流量過大沖壞塔內件。
11、一般管線吹掃完畢後，必須裝好拆下的有關閥門、法蘭，關閉與吹掃完畢的管線連接的閥門方可進行下一段管線的吹掃。需借線給汽吹掃的管線必須在被借汽管線吹掃完畢後再借線給汽。
12、對較長的管線，吹掃時應拆法蘭分段進行，待前段吹掃干凈後，再接上法蘭吹掃後段管線。
13、吹掃涉及到兩個以上崗位時，要相互配合，認真檢查，相互聯系，改好流程，注意給汽的順序，避免遺漏或沖擊其它工藝管線。
14、所有管線按流程分清主次，注意吹掃介質的壓力，逐段、逐系統地吹掃干凈。
15、吹掃時，可用工具對管道死角及管線底部輕輕敲打以疏鬆雜物，但注意不要損壞管線。
16、主管線吹掃合格後，儀表引線、壓力表管線、液面計、采樣點、放空線等應同時吹掃暢通，但要注意采樣冷卻器吹掃時，應關閉取樣冷卻器給水閥，打開出口閥。
17、由裝置內向裝置外吹掃時，要先通知調度與罐區系統取得聯系後，方可給汽吹掃。
18、吹掃完畢時，各放空、排凝閥打開，防止蒸汽冷凝時，造成負壓而損壞設備和管線。
19、管道吹掃合格後，應填寫「管道吹掃記錄表」，吹掃人和檢查人簽名，記錄詳細、清楚。
20、蒸汽吹掃時，應緩慢升溫暖管子，且恆溫1小時後進行吹掃，然後降溫至環境溫度，再升溫暖管，恆溫，進行吹掃。如此反復不少於三次。
21、拆法蘭、閥門放空，應在拆開處加薄鐵板等方法進行隔離。
22、合格標准：由蒸汽吹掃後，再進行蒸塔24小時停汽，冷卻冷卻至室溫分析含可燃氣小於0.2%時吹掃完畢。
（四）吹掃介質
物料管線用蒸汽吹掃.
（五）蒸汽吹掃、蒸塔
1、引蒸汽
從蒸汽主管網引蒸汽至各個吹掃給汽點，引蒸汽時注意排凝，同時將給汽管線吹掃干凈。
2、吹掃流程：
1）以固定蒸汽給汽點為吹掃起始點進行吹掃。
2）能按正常流程方向吹掃盡量按正常流程方向吹掃。
3）在不能引汽的管線，可通過塔、罐給汽，按正常流程方向吹掃。注意不可以將管線中的臟物帶進塔、罐。
4）嚴格按吹掃注意事項進行吹掃。
5）吹掃流程見管線吹掃流程表。
3、蒸塔
吹掃完畢，蒸塔24小時。
四、停工說明
1、掃線時通知儀表，防止損壞儀表。
2、嚴格執行停工方案。
3、停工過程中要做到十不:不跑油、不串油、不排油、不超溫、不超壓、不打水錘、不損壞儀表、不著火、不爆炸、不傷人。
4、停工操作統一指揮、分工負責，互相配合。
5、停工後要達到五凈：油退凈，吹掃凈、蒸煮凈， 存水放凈，地面清凈。
6、成立分廠停工領導小組。
7、完成停工方案、盲板方案、停工掃線流程圖、停工網路圖編寫審批。
8、對參加停工人員培訓完畢，考試成績合格。
9、按盲板方案抽插盲板，停工盲板見下MTBE裝置盲板表。
10停工所需工具准備齊全。
11、通知生產處、機動處、安全處以及相關的裝置。
12、准備好消防器材，裝好消防膠管。
13、裝置停車時要增強環保意識，不能隨意排放「三廢」。
14、要求儀、電、鉗等輔助單位積極配合，確保停工順利進行。
15、地面下水井、地溝用石棉布蓋好。
16、掛好盲板牌。
17、多點能見到消防蒸汽。
18、掃線時,塔,容器一定要有足夠的排汽口泄壓, 嚴防塔,容器超壓。
19、掃線通過換熱器時，一程通汽，另一程一定要有泄壓通路，防止換熱器憋壓
20、掃線通過冷卻器時，事先一定要放凈冷卻器存水，防止汽化憋壓或水擊，同時打開排水閥泄壓
21、掃線時蒸汽不準沖擊計量儀表，計量表走付線
五、裝置准備交付檢修
1、裝置內所有油品退凈。
2、裝置內所有管線掃凈。
3、裝置內所有塔、器、管線等蒸汽吹掃、蒸煮完畢。
4、裝置內所有塔、器、管線等存水放凈。
5、裝置內地面清凈。
6、裝置內電動設備斷電。
7、檢修設備自然冷卻、通風。
8、檢修設備人孔、裝卸孔打開。
9、檢修設備內采樣分析可燃氣、氧含量合格。
10、盲板確認（按盲板表進行狀態確認）。