減壓蒸餾測焦油

㈠ 求實驗室減壓蒸餾裝置圖

實驗室減壓蒸餾裝置圖如下圖所示：

實驗原理

1.減壓蒸餾適用對象

在常壓蒸餾時回未達沸點即已答受熱分解、氧化或聚合的物質

2、減壓下的沸點

(1)通常液體的沸點是指其表面的蒸氣壓等於外界大氣壓時的溫度；

(2)液體沸騰時溫度是與外界的壓力相關的，即外界壓力降低沸點也降低；

(3)利用外界壓力和液體沸點之間的關系，將液體置於一可減壓的裝置中，隨體系壓力的減小，液體沸騰的溫度即可降低，這種在較低壓力下進行蒸餾的操作被稱為減壓蒸餾。

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注意事項

1.真空油泵的好壞決定於其機械結構和真空泵油的質量，如果是蒸餾揮發性較大的有機溶劑，其蒸氣被油吸收後，會增加油的蒸氣壓，影響泵的抽真空效果；如果是酸性的蒸氣，還會腐蝕泵的機件；

另外，由於水蒸氣凝結後會與油形成濃稠的乳濁液，破壞了油泵的正常工作。因此，在真空油泵的使用中，應安裝必要的保護裝置。

2.測壓計的作用是指示減壓蒸餾系統內部的壓力，通常採用水銀測壓計，一般可分為封閉式和開口式兩種。使用時必須注意勿使水或臟物侵入測壓計內。水銀柱中也不得有小氣泡存在。否則，將影響測定壓力的准確性。

㈡ 蒸餾裝置的用途有哪些

常壓蒸餾：(一般用於自來水制蒸餾水)
1)主要儀器(針對完整裝置)
a蒸餾燒瓶(液體體積在⅓到⅔之間)
b直形冷凝管：若使用球形冷凝管或蛇形冷凝管，會有餾分殘留在冷凝管中
c牛角管：也叫尾接管、接引管。
d錐形瓶(每階段餾分要用個新的錐形瓶盛接)：錐形瓶是接收器的種
e溫度計
f酒精燈
g石棉網(2)溫度計的位置：水銀球位於蒸餾燒瓶的支管口(與下沿相平)處，以測量蒸汽的溫度(此處溫度即為餾分的沸點)。(3)加入沸石(碎瓷片)的目的：防止暴沸。
若忘加沸石應停止加熱，冷卻後補加再繼續實驗。(4)冷凝管中冷凝水進、出水的方向：下口進上口出，與蒸汽形成逆向熱交換。
(5)錐形瓶處不能加塞子，否則容易造成壓強過大產生危險。
減壓蒸餾：部分高沸點的有機化合物常壓下蒸餾往往發生分解、氧化或聚合的物質，對這類物質通常採用減壓蒸餾以降低其沸點。
毛細管的作用是導入空氣，不斷形成小氣泡作為氣化中心，避免液體過熱而產生暴沸。
克氏蒸餾頭的主要用途是作減壓蒸餾的蒸餾頭，便於同時安裝毛細管和溫度計，並防止減壓蒸餾過程中液體因暴沸而沖入冷凝管。
蒸出液接受部分(尾接管+接收器)通常用多尾接液管連接兩個或三個厚壁梨形或圓形燒瓶，在接受不同餾分時，只需轉動接液管，使不同的餾分流入指啶的接受器中，而不中斷蒸餾。
水蒸氣蒸餾：水蒸氣蒸餾法是將水蒸氣通入含有難溶或微溶於水但有定揮發性的有機物形成的混合物中，使該有機物在低於100℃的溫度下，隨著水蒸氣起蒸餾出來的種分離方法(與水形成共沸物)。
注意事項
①水蒸氣發生器上的安全管不宜太短，其下端應接近器底，盛水量約為其容量的1/2，多不超過2/3，常在發生器中加進沸石。
②混合物的體積不超過蒸餾燒瓶容量的1/3，導入蒸氣玻璃管下端伸到接近瓶底。
③蒸餾前將T形管上的活塞打開，當T形管的支管有較多水蒸氣沖出時關閉活塞並通冷凝水。
④在蒸餾過程中，要經常檢查安全管中的水位是否合適，如發現其突然升高，意味著有堵塞現象，應立即打開T形管上的活塞，移去熱源，待故障排除後再行蒸餾。
⑤如發現T形管支管處水積聚過多，超過支管部分，也應打開T形管上的活塞，將水放掉，否則將影響水蒸氣通過。
⑥如果隨水蒸汽揮發餾出的物質熔點較高，在冷凝管中易凝成固體堵塞冷凝管，可調小冷凝水或停止通冷凝水，還可以考慮改用空氣冷凝管。
⑦當餾出液澄清透明，不含有油珠狀的有機物時，即可停止蒸餾，這時也應先打開T形管上的活塞然後移去熱源以防止倒吸。

㈢ 減壓蒸餾的缺點和優點是什麼

水蒸氣蒸餾更方便，誰也能做，很普通的儀器就足夠了。減壓蒸餾能降低水的沸點，可以省能源，但必須有特定的減壓儀器，適合於大量的水蒸餾

㈣ 減壓蒸餾的操作方法

儀器安裝好後，先檢查系統是否漏氣，方法是：關閉毛細管，減壓至壓力穩定後，夾回住連答接系統的橡皮管，觀察壓力計水銀柱有否變化，無變化說明不漏氣，有變化即表示漏氣。為使系統密閉性好，磨口儀器的所有介面部分都必須用真空油脂潤塗好，檢查儀器不漏氣後，加入待蒸的液體，量不要超過蒸餾瓶的一半，關好安全瓶上的活塞，開動油泵，調節毛細管導入的空氣量，以能冒出一連串小氣泡為宜。當壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，應注意控制溫度，並觀察沸點變化情況。待沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度以0.5～1滴/S為宜.蒸餾完畢,除去熱源,慢慢旋開夾在毛細管上的橡皮管的螺旋夾,待蒸餾瓶稍冷後再慢慢開啟安全瓶上的活塞,平衡內外壓力,(若開得太快,水銀柱很快上升,有沖破測壓計的可能),然後才關閉抽氣泵。

㈤ 常減壓蒸餾的原理,工藝流程

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾。
常壓蒸餾原理：溶液受熱氣化，氣化的溶劑經冷卻又凝為液體而回收，回收的液體是較純凈的溶劑，從而使提取液濃縮。
減壓蒸餾原理：藉助於真空泵降低系統內壓力，就可以降低液體的沸點，有些有機物就可以在較其正常沸點低得多的溫度下進行蒸餾。

常壓蒸餾工藝流程：原油經加熱爐加熱到360~370℃，進入常壓蒸餾塔（塔板數36～48），塔頂操作壓力為0.05MPa（表壓）左右，塔頂得到石腦油餾分, 與初餾塔頂的輕汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調合組分。常壓塔側線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發出輕組分，以控制輕組分含量（用產品閃點表示）。通常常一線為煤油餾分，常二線和常三線為柴油餾分，常四線為過汽化油，塔底為常壓重油（>350℃）。
減壓蒸餾常用於實驗，流程：
磨口儀器的所有介面部分都必須用真空油脂潤塗好，檢查儀器不漏氣後，加入待蒸的液體，量不要超過蒸餾瓶的一半，關好安全瓶上的活塞，開動油泵，調節毛細管導入的空氣量，以能冒出一連串小氣泡為宜。當壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，應注意控制溫度，並觀察沸點變化情況。待沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度以0.5～1滴/S為宜.蒸餾完畢,除去熱源,慢慢旋開夾在毛細管上的橡皮管的螺旋夾,待蒸餾瓶稍冷後再慢慢開啟安全瓶上的活塞,平衡內外壓力,(若開得太快,水銀柱很快上升,有沖破測壓計的可能),然後才關閉抽氣泵。

㈥ 煤焦油怎麼解決腐蝕性強的問題，怎麼才能變成方便使用的燃料油或燒火油

制備:由煤在隔絕空氣加強熱時干餾製得.
為煤干餾過程中所得到的一種液體產物 高溫干餾(即焦化)得到的焦油稱為高溫干餾煤焦油（簡稱高溫煤焦油），低溫干餾（見煤低溫干餾）得到的焦油稱為低溫干餾煤焦油（簡稱低溫煤焦油）。兩者的組成和性質不同，其加工利用方法各異。
高溫煤焦油 黑色粘稠液體，相對密度大於1.0,含大量瀝青,其他成分是芳烴及雜環有機化合物。包含的化合物已被鑒定的達 400餘種。工業上將煤焦油集中加工，有利於分離提取含量很少的化合物。加工過程首先按沸點范圍蒸餾分割為各種餾分，然後再進一步加工。各餾分的加工採用結晶方法可得到萘、蒽等產品；用酸或鹼萃取方法可得到含氮鹼性雜環化合物（稱焦油鹼），或酸性酚類化合物（稱焦油酸）。焦油酸、焦油鹼再進行蒸餾分離可分別得到酚、甲酚、二甲酚和吡啶、甲基吡啶、喹啉。這些化合物是染料、醫葯、香料、農葯的重要原料。煤焦油蒸餾所得的餾分油也可不經分離而直接利用，如瀝青質可制電極焦、碳素纖維等各種重要產品，酚油可用於木材防腐，洗油用作從煤氣中回收粗苯的吸收劑，輕油則並入粗苯一並處理。
低溫煤焦油 也是黑色粘稠液體，其不同於高溫煤焦油是相對密度通常小於1.0，芳烴含量少,烷烴含量大，其組成與原料煤質有關
低溫干餾焦油是人造石油的重要來源之一，經高壓加氫製得汽油、柴油等產品。

煤焦油深加工包括焦油蒸餾、餾分洗滌分解、工業萘、改質瀝青、粗酚精製等。
焦油蒸餾工藝流程較多，按蒸餾塔的操作壓力可分為減壓蒸餾、常壓蒸餾和常減壓蒸餾流程。
減壓蒸餾：蒸餾過程由脫水和餾份蒸餾組成。其流程為在常壓下進行脫水，然後焦油在餾份塔內進行減壓蒸餾。該工藝煤氣消耗量低；余熱利用充分；萘餾份集中度高；由於在負壓下操作，氣體泄露少，有利於環境保護；但減壓蒸餾設備要求嚴格，投資高，且目前國內技術不成熟，需引進技術。
常減壓蒸餾：其流程脫水在常壓下進行，對沸點較低的酚餾份和萘餾份進行常壓蒸餾，對沸點較高的餾份進行減壓蒸餾。該工藝萘餾份集中度高，可達95％以上；分離效果好，萘油餾份中萘含量可達90％；蒸餾效率高，餾份切取精細，減少後續深加工的重復蒸餾過程，節省能耗；由於蒸餾在負壓下操作，氣體泄露少，有利於環境保護。但該工藝流程復雜、投資高，且目前國內技術不成熟，需引進技術。
常壓蒸餾：其流程為焦油在一段蒸發器內進行脫水，然後自二段蒸發器蒸出的混合餾份入餾份塔進行常壓蒸餾，切取餾份。該工藝具有工藝成熟、技術可靠、工藝簡單、投資低、產品質量好等優點，尾氣採用集中洗滌，環保效果好。目前國內廣泛採用的流程。
焦油蒸餾工藝按切取餾份可分為切取窄餾份、二混餾份、三混餾份幾種流程。而一塔式切取三混餾份，是目前國內廣泛採用的流程，具有工藝成熟、技術可靠、工藝簡單的優點，不僅簡化了洗滌操作，也提高了萘的集中度（可達95%左右），增加了萘的收率，同時還可獲得優質低萘洗油。
洗滌分解包括三混洗滌脫酚、酚鈉分解及酚油的間洗脫酚。
從操作方式區分，三混洗滌有間歇和連續兩種工藝流程。間歇洗滌勞動強度大，操作環境差，一般僅在生產規模較小的工廠採用。連續洗滌工藝流程及設備簡單，洗滌效果好，操作費用低，勞動強度小、採用DCS控制，自動化水平高。因此國內多採用此法。
分解一般採用硫酸法或二氧化碳法。二氧化碳法工藝流程復雜、投資高，分解效率低，且工藝流程不成熟。硫酸法工藝流程簡單、分解效果好、投資低、佔地小、操作簡單，其缺點是生產過程中產生一些硫酸鈉廢水，此法為目前國內廣泛採用的間歇流程。
工業萘的製取，在大中型焦油蒸餾裝置中，多採用管式爐連續蒸餾工藝，管式爐連續蒸餾工藝又有雙爐雙塔、單爐雙塔與單爐單塔幾種流程。
雙爐雙塔蒸餾過程由兩台蒸餾塔和兩台管式爐組成。即在初餾塔內切取酚油餾份，在精餾塔內切取工業萘和洗油餾份，兩台蒸餾塔分別由兩台管式爐供熱。
單爐雙塔蒸餾過程由兩台蒸餾塔和一台管式爐組成。即在初餾塔內切取酚油餾份，在精餾塔內切取工業萘和洗油餾份，兩台蒸餾塔均由一台管式爐供熱。
單爐單塔蒸餾過程由一台蒸餾塔和一台管式爐組成。工業萘由蒸餾塔的側線采出。蒸餾塔由管式爐供熱。
改質瀝青
本裝置流程採用常壓熱縮聚法。

㈦ 水蒸氣蒸餾、減壓蒸餾與精餾的方法是什麼

這是提純低熔點化合物的常用方法。一般情況下，減壓蒸餾的回收率相應較低，這是因為隨著產品的不斷蒸出，產品的濃度逐漸降低，要保證產品的飽和蒸汽壓等於外壓，必須不斷提高溫度，以增加產品的飽和蒸汽壓，顯然，溫度不可能無限提高，即產品的飽和蒸汽壓不可能為零，也即產品不可能蒸凈，必有一定量的產品留在蒸餾設備內被設備內的難揮發組分溶解，大量的斧殘既是證明。水蒸氣蒸餾對可揮發的低熔點有機化合物來說，有接近定量的回收率。這是因為在水蒸氣蒸餾時，斧內所有組分加上水的飽和蒸汽壓之和等於外壓，由於大量水的存在，其在100℃時飽和蒸汽壓已經達到外壓，故在100℃以下時，產品可隨水蒸氣全部蒸出，回收率接近完全。對於有焦油的物系來說，水蒸氣蒸餾尤其適用。因為焦油對產品回收有兩個負面影響：一是受平衡關系影響，焦油能夠溶解一部分產品使其不能蒸出來；二是由於焦油的高沸點使蒸餾時斧溫過高從而使產品繼續分解。，水蒸氣蒸餾能夠接近定量的從焦油中回收產品，又在蒸餾過程中避免了產品過熱聚合，收率較減壓蒸餾提高3－4％左右。雖然水蒸氣蒸餾能提高易揮發組分的回收率，但是，水蒸氣蒸餾難於解決產物提純問題，因為揮發性的雜質隨同產品一同被蒸出來，此時配以精餾的方法，則不但保障了產品的回收率，也保證了產品質量。應該注意，水蒸氣蒸餾只是共沸蒸餾的一個特例，當採用其它溶劑時也可。

共沸蒸餾不僅適用於產品分離過程，也適用於反應物系的脫水、溶劑的脫水、產品的脫水等。它比分子篩、無機鹽脫水工藝具有設備簡單、操作容易、不消耗其它原材料等優點。例如：在生產氨噻肟酸時，由於分子中存在幾個極性的基團氨基、羧基等，它們能夠和水、醇等分子形成氫鍵，使氨噻肟酸中存在大量的游離及氫鍵的水，如採用一般的真空乾燥等乾燥方法，不僅費時，也容易造成產物的分解，這時可採用共沸蒸餾的方法將水分子除去，具體的操作為將氨噻肟酸與甲醇在迴流下攪拌幾小時，可將水分子除去，而得到無水氨噻肟酸。又比如，當分子中存在游離的或氫鍵的甲醇時，可用另外一種溶劑，例如正己烷、石油醚等等，進行迴流，可除去甲醇。可見共沸蒸餾在有機合成的分離過程中佔有重要的地位。

㈧ 什麼是焦油蒸餾

煤焦油蒸餾是對煤焦油進行初步分離，一般可分離得到輕油、酚油、洗油、萘油、蒽油、瀝青焦油六種餾份。萘用來製取鄰苯二甲酸酐，供生產樹脂、工程塑料、染料油漆及醫葯等用；酚及其同系物用來生產合成纖維、工程塑料、農葯、醫葯、燃料中間體、炸葯等；蒽用來制蒽醌燃料、合成糅劑及油漆。瀝青是焦油蒸餾殘液，為多種多環高分子化合物的混合物，用於制屋頂塗料、防潮層和築路、生產瀝青焦和電爐電極等。煤焦油加工是近代有機化學工業的先導，至今有100多年歷史。目前全世界煤焦油總產量約2000萬噸，其中80%來自煉焦，20%來自氣化和低溫干餾，另外還有500萬噸左右的焦化粗笨可加工成芳烴類化工原料、中間體高分子材料和碳素材料等，發展潛力巨大，全世界萘的需求量約100萬噸/年，其中90%來自煤焦油，稠環芳烴如蒽、萘和咔唑等以及生產碳素電板所需的電極瀝青全部來自煤焦油。目前我國煤焦油初餾裝置規模較小，普遍在10萬噸/年以下，但我國焦化量大，焦油產量增加，加工空間大，同時深層產品潛力更大。所以煤焦油的深加工前景廣闊。生產工藝：煤焦油蒸餾是焦油加工的龍頭，其技術水平影響著焦油餾份的質量，並對焦油餾份的後續加工工藝的選擇有著較大影響。目前國內外成熟的煤焦油蒸餾工藝流程較多，就蒸餾塔的操作壓力而言，可分為常壓蒸餾、常減壓蒸餾和減壓蒸餾三大類；按蒸餾塔的數量可分為一塔式、二塔式和多塔式。目前國內焦化企業大都採用常壓單塔流程，這種流程投資低，易操作，比較適合中小規模的焦油蒸餾裝置，但餾份切割較粗。國外大型煤焦油加工企業，大都採用常減壓流程，特點是：各餾份切取較精細，如萘油餾份中萘的集中度可達95%以上，洗油餾份中含萘量較低；由於餾份分割較細，有利於餾份的後續加工和提高產品的提取率。