負壓蒸餾一寸

Ⅰ 請問在糖精鈉生產過程中甲苯的蒸餾所需負壓是多少溫度是多少謝謝各位了

關於鄰甲苯磺醯胺的氧化、關環制備糖精的改進工藝.包括鄰甲苯磺醯胺的氧化和電解使氧化劑再生兩個過程.以鉻酐為氧化劑,在硫酸水溶液中,加入鄰甲苯磺醯胺反應製得糖精,通過改變反應條件,免去了繁雜的低壓蒸餾這個工序,避免了耐酸性蒸餾設備和鍋爐房等龐大結構及廠房設備,提供實現"氧化"和"電解"整個流程連續自動化循環的實施可能.反應條件如下:H#-[2]SO#-[4]濃度為50～58%,反應溫度40～60℃,反應時間8～12小時.
鄰甲苯磺醯胺的氧化，關環制備糖精的工藝，它包括鄰甲苯磺醯胺的氧化和電解，使氧化劑再生兩個過程。以酷酐為氧化劑，在硫酸水溶液中，加入鄰甲苯磺醯胺反應而得。本發明的特徵在於，氧化過程所用的硫酸水溶液的濃度為50——58％，反應溫度在40——60℃，反應時間為8——12小時。

糖精製備過程中原料的回收方法和設備
本發明涉及用毫微膜方法從另外還含有溶解鹽的含水工藝物流中回收糖精（APM）制備過程中的原料，具體藉助讓每股含水工藝物流或兩股或多股此種物流這之合並流，經受採用對100D以上組分及單價鹽有特定截留率的復合膜的毫微過濾，存在於如此獲得的截留液中的原料物質，用本專業已知的方法回收，或把截留液不經進一步加工返回糖精製備過程。本發明也涉及用來實施上述方法的設備
在糖精（APM）制備過程中，從還含有溶解鹽的含水工藝物流中回收原料物質的方法，其特徵在於，每股含水工藝物流或兩股或更多股此種物流的合並流（具有含鹽量至少1％（重量））經受採用復合膜的毫微過濾處理，對於分子量大於100D的組分截留率為50－100％，而對於單價鹽的截留率為＋20－－40％，在如此獲得的截留液中的原料物質，用本技術中已知方法回收或者把截留液不經進一步加工返回糖精製備過程中。
本發明涉及一種糖精鈉生產方法，包括醯氨化、霍夫曼降解脂化、重氮化、置換、氯化、氨化、酸析、鹼化及脫色反應步驟，再經過濾、濃縮、結晶、乾燥得到成品；其特徵在於其中的酸析、鹼化反應步驟主要包括：加入15～30％硫酸析出不溶性；加入甲苯使不溶性起球；用水洗滌至酸水澄清；配製濃度為10～30％的食用碳酸鈉溶液加入抽完酸水後的不溶性膠粒中；同時升溫至45～55℃，pH值為2.8～3.8；攪拌5～10分鍾，溶液為均勻透明溶液，停止攪拌靜置分層，得到20～25％鄰磺醯苯甲醯亞胺鈉溶液。其酸析、鹼化反應過程為液體反應，溫度較低，甲苯不易揮發，因此減少空氣污染，改善操作者的工作環境。該方法操作簡單、有效降低勞動強度及生產成本。
1、一種糖精鈉生產方法，包括醯氨化、霍夫曼降解脂化、重氮化、置換、氯化、氨化、酸析、鹼化及脫色反應步驟，再經過濾、濃縮、結晶、乾燥得到成品，其特徵在於其中的酸析、鹼化反應步驟如下： (1)將氨化反應後製得的氨化液與甲苯洗水抽入酸析、鹼化反應釜中充分攪拌均勻； (2)加水調整氨化液與甲苯洗水溶液濃度為1.05～1.06kg/m3，測量氨化液體積，按比例氨化液為1500～1700份，加入甲苯375～425份持續攪拌，溫度為18～20℃； (3)在攪拌中加入375～425份濃度為15％～30％的硫酸，時間為10～15分鍾，溫度為15～30℃，測定pH值為1～4之間，在充分攪拌下析出不溶性膠粒，以酸水澄清為酸析終點； (4)將酸水虹吸入反應釜下部沉降槽排出，保持溫度15～25℃，攪拌10～20分鍾，在持續攪拌中排凈酸水； (5)用水反復洗滌不溶性膠粒至測定洗水中氯根含量≤0.08％為止； (6)將最後一次洗水抽入二體水計量罐中回收作酸洗套用水； (7)將611～1100份濃度為10～30％的食用碳酸鈉溶液，加入抽完酸水後的不溶性膠粒中，封閉反應釜間隔進行攪拌，減壓後持續開動攪拌； (8)同時反應釜升溫至45～55℃，均勻攪拌使不溶性膠粒及食用碳酸鈉溶液全部中和溶解，測定調整溶液pH值達到2.8～3.8； (9)攪拌5～10分鍾，溶液為均勻透明溶液，停止攪拌靜置分層，得到20～25％鄰磺醯苯甲醯亞胺鈉溶液； (10)按常規進行脫色反應，再經過濾、濃縮、結晶、乾燥得到成品。
參考資料：中國專利：8510165；94115733.4

Ⅱ 化工生產精餾操作時如果迴流罐溫度過高如何操作對產品有何影響謝謝

塔頂壓力怎麼樣？迴流溫度變高，意味著你的精餾塔的塔頂冷凝帶走的熱量變少，在其他操作條件不變的情況下，相當於塔釜的熱量高，而塔頂的冷量低，原有平衡會被破壞，從而導致你的塔頂產品中的重組分含量變高；迴流溫度變低是一個相反地過程，塔頂的輕組分含量是可以保證的，但是如果你是塔釜采出為產品的話，會造成你的塔釜產品中輕組分含量變高。
一般來說，迴流溫度變化，還會伴隨著塔壓力的變化，溫度變低，塔壓降低。
建議減少加料及采出量，加大迴流比

Ⅲ 負壓蒸餾時沒有迴流不到反應釜是什麼原因

主要原因是冷凝效果太差。
因為在真空的情況下，溶液容易揮發。當冷凝不到位的時候，用負壓來抽真空的話，那就會造成冷凝液無法凝結的結果。

Ⅳ 、負壓蒸餾水份溫度多少

任何液體的沸點都與壓力有關.
壓力也小（即負壓增加），沸點越低。
水也不例外。詳細數據可在網路上查閱「水的沸點與溫度的關系」。可得到在各種負壓下水的沸點溫度。

Ⅳ 蒸餾裝置產生負壓什麼原因

在我印象中呢

蒸餾負壓是減壓分餾裡面的吧？因為在蒸餾工藝中按蒸餾塔的操作壓力可分為減版

壓蒸餾、常壓蒸餾和常減壓權蒸餾三種流程啊

不知道樓主用的是哪一種呢？

如果一般的常壓操作出現負壓的話 那隻能發生在蒸餾結束了 不過那也算不上什麼負壓 只不過是蒸汽熱脹冷酸罷了

而如果是其他兩種的話 也只能是插線減壓了 因為我們知道減壓（負壓），即在

壓力減低的時候，液體的沸點是會降低的 而使得物質更容易蒸出罷了 這就是後

兩種蒸餾方法的原理了

希望對你有幫助 謝謝

Ⅵ 負壓蒸餾的好處是什麼

負壓蒸餾可以提高蒸餾效率，能夠降低沸點從而降低能量損耗，通常負壓在-80左右，你這么一點不算負壓蒸餾，只是溫度變化導致的氣壓變化而已，感測器默認保持常溫大氣壓為0。

Ⅶ 負壓蒸餾的好處是什麼

負壓精餾可以降低物料的沸點，降低蒸氣的消耗，避免高溫下熱敏物料的變形等！回
負壓蒸餾是現代化答酒精車間一種常用的蒸餾方式，主要作用是降低能源消耗（降低各組分沸點）和生產高濃度的無水酒精。
溶液蒸發所得蒸汽的組成隨壓力的改變而變化。
壓力增高時，蒸發需要能耗高的組分在蒸汽中的濃度增加。
在蒸汽張力曲線存在最大值的系統中，壓力增高，蒸發能耗高的組分在恆沸混合物中的濃度增加。相反，壓力降低時，蒸發能耗低的組分在恆沸混合物中的濃度增加。
低濃度的酒精—水溶液，壓力增高，氣相中的酒精濃度增加；相反，高濃度的酒精水溶液，壓力增高，氣相中的水分增高。據此進行減壓蒸餾，可將恆沸點往增加酒精濃度的方向移動。當壓力降至9.33kpa時，就可以得到100%的無水酒精。

Ⅷ 為什麼有負壓精餾和常壓精餾

採用負壓精餾主要目的有:
1、對於沸點較高的物料必須用負壓蒸餾，以降低分離時的溫度，防止物料分解；2、對於熱敏性的物料，長時間在沸點左右會分解也必須負壓蒸餾；3、高溫易聚會的物料必須負壓蒸餾。

Ⅸ 負壓蒸餾的好處是什麼拜託了各位 謝謝

減壓蒸餾是利用壓力變化導致混合物料和物質間的沸點差變大，從而有利於各物質的分離。好處就是：1、由於減壓，沸點降低，節能降耗
2、物質間溫差大，分餾出來的產品純度高
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Ⅹ 減壓蒸餾過程中,如何防止液體加熱爆沸為何不能使用沸石

減壓蒸餾使用沸石不起作用、只能加熱緩慢，真空蒸餾是靠負壓的作用、引起液體沸騰、沸石是常壓沸騰時起作用、負壓蒸餾只能依靠控制反應溫度、加熱速度來控制不出現爆沸。

液體的沸點是指它的蒸氣壓等於外界大氣壓時的溫度。化合物的沸點總是隨外界壓力的不同而變化，某些沸點較高的的化合物在常壓下蒸餾時，由於溫度的升高，未達到沸點時往往發生分解、氧化或聚合等現象。

此時，不能用常壓蒸餾，而應使用減壓蒸餾。通過減少體系內的壓力而降低液體的沸點，從而避免這些現象的發生。

許多有機化合物的沸點在壓力降低到1.3-2.0kPa時，可以比其常壓下沸點降低80℃-100℃。因此，減壓蒸餾對於分離或提純沸點較高或性質不太穩定的液態有機化合物具有特別重要的意義。

(10)負壓蒸餾一寸擴展閱讀：

完整的減壓蒸餾裝置系統包括蒸餾、抽氣（減壓）以及在它們之間的保護及測壓裝置三部分，如圖3所示。整套儀器必須使用圓形厚壁儀器．否則由於受力不勻，易發生炸裂等事故。

保護和測壓裝置部分進行減壓蒸餾時，為了防止易揮發、酸性有機物或水蒸氣等侵入真空油泵，污染真空泵油，腐蝕泵體，降低真空度，就必須在接收瓶與真空油泵之間順次安裝安全瓶、冷卻阱、測壓計和吸收塔。

安全瓶應與真空接引管的支口相連，安全瓶不僅可以防止壓力降低或停泵時油（或水）倒吸入接受瓶中造成產品污染，而且還可以防止蒸餾時因突然發生暴沸或沖料現象導致物料進入減壓系統。

另外，裝在安全瓶口上的帶旋塞雙通管可用於調節系統內部壓力或放氣。有時，由於系統內部壓力的突然變化，會導致泵油倒吸，而安全瓶可以有效地避免泵油沖入氣體吸收塔內。