為什麼吡咯減壓蒸餾蒸不出來

『壹』 實驗室制備水楊醛為什麼一開始蒸餾不出產品,而是蒸餾出氯仿，再次減壓蒸餾才能蒸出水楊醛

實驗室制備水楊醛，蒸餾先蒸餾出氯仿，然後減壓蒸餾蒸出水楊醛蒸。內這是因為氯容仿和水楊醛的沸點相差極大。在蒸餾氯仿時，水楊醛的蒸氣壓可以忽略不計。因水楊醛沸點較高，在溶劑蒸餾完後，進行減壓蒸餾，以降低水楊醛的沸點，避免蒸餾溫度過高，導致雜質增加。

『貳』 N甲基吡咯烷酮變黃用什麼脫色穩定劑

N甲基吡咯烷酮結構上屬於環狀脂肪族醯胺，放置後顏色變黃的原因大多是N-氧化造成。
可減壓蒸餾，或者加入少量抗氧化劑

『叄』 減壓蒸餾為什麼蒸餾不出水

一個是沒有水；在一個就是壓力不夠小，溫度低不能夠達到水的沸點。

『肆』 吡咯在減壓蒸餾時溫度是多少啊

真空多少？ 水泵的話估計60℃就能出來了。。要是想絕對拉干就用油泵。50℃拉三個小時。

『伍』 蒸餾的時候為什麼不能把水蒸干

一般液體中或多或少地含有一些高沸點雜質，在所需要的餾分蒸出後，若再繼續升高版加熱溫度權，溫度計的讀數會顯著升高，若維持原來的加熱溫度，就不會再有餾液蒸出，溫度會突然下降。這時就應停止蒸餾。即使雜質含量極少，也不要蒸干，以免蒸餾瓶破裂及發生其他意外事故。

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餾是利用分餾柱將多次氣化—冷凝過程在一次操作中完成的方法。因此，分餾實際上是多次蒸餾。它更適合於分離提純沸點相差不大的液體有機混合物。

進行分餾的必要性：蒸餾分離不徹底。多次蒸餾操作繁瑣，費時，浪費極大。

混合液沸騰後蒸氣進入分餾柱中被部分冷凝，冷凝液在下降途中與繼續上升的 蒸氣接觸，二者進行熱交換，蒸汽中高沸點組分被冷凝，低沸點組分仍呈蒸氣上升，而冷凝液中低沸點組分受熱氣化，高沸點組分仍呈液態下降。結果是上升的蒸汽中低沸點組分增多，下降的冷凝液中高沸點組分增多。如此經過多次熱交換，就相當於連續多次的普通蒸餾。以致低沸點組分的蒸氣不斷上升，而被蒸餾出來；高沸點組分則不斷流回蒸餾瓶中，從而將它們分離。

『陸』 苯乙烯為什麼在減壓蒸餾下蒸不出來啊

苯乙烯沸點140多度，用水泵應該就可以在50度以下蒸出來
主要問題還是要防止它聚合，加熱溫度別太高了，可以加一點阻聚劑

『柒』 溶劑N-甲基吡咯烷酮（NMP）的無水處理

『捌』 減壓蒸餾過程中,如何防止液體加熱爆沸為何不能使用沸石

減壓蒸餾使用沸石不起作用、只能加熱緩慢，真空蒸餾是靠負壓的作用、引起液體沸騰、沸石是常壓沸騰時起作用、負壓蒸餾只能依靠控制反應溫度、加熱速度來控制不出現爆沸。

液體的沸點是指它的蒸氣壓等於外界大氣壓時的溫度。化合物的沸點總是隨外界壓力的不同而變化，某些沸點較高的的化合物在常壓下蒸餾時，由於溫度的升高，未達到沸點時往往發生分解、氧化或聚合等現象。

此時，不能用常壓蒸餾，而應使用減壓蒸餾。通過減少體系內的壓力而降低液體的沸點，從而避免這些現象的發生。

許多有機化合物的沸點在壓力降低到1.3-2.0kPa時，可以比其常壓下沸點降低80℃-100℃。因此，減壓蒸餾對於分離或提純沸點較高或性質不太穩定的液態有機化合物具有特別重要的意義。

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完整的減壓蒸餾裝置系統包括蒸餾、抽氣（減壓）以及在它們之間的保護及測壓裝置三部分，如圖3所示。整套儀器必須使用圓形厚壁儀器．否則由於受力不勻，易發生炸裂等事故。

保護和測壓裝置部分進行減壓蒸餾時，為了防止易揮發、酸性有機物或水蒸氣等侵入真空油泵，污染真空泵油，腐蝕泵體，降低真空度，就必須在接收瓶與真空油泵之間順次安裝安全瓶、冷卻阱、測壓計和吸收塔。

安全瓶應與真空接引管的支口相連，安全瓶不僅可以防止壓力降低或停泵時油（或水）倒吸入接受瓶中造成產品污染，而且還可以防止蒸餾時因突然發生暴沸或沖料現象導致物料進入減壓系統。

另外，裝在安全瓶口上的帶旋塞雙通管可用於調節系統內部壓力或放氣。有時，由於系統內部壓力的突然變化，會導致泵油倒吸，而安全瓶可以有效地避免泵油沖入氣體吸收塔內。

『玖』 吡咯合成聚吡咯一定要減壓蒸餾嗎

吡咯的聚抄合現在有兩個方法襲 一個是化學氧化法 一個是電化學法 要是沒有別的要求的話還是用化學氧化法比較簡單 在常溫下加入氧化劑就可以生成聚吡咯 要是你想要一些特殊微觀結構的或者是要一些導電率不同的聚吡咯的話 就要深入研究一些分散劑 或者。

『拾』 1、減壓蒸餾時,你發現釜溫已經達到要求,但是仍未有液體流出,請說出你會怎麼排

這樣的情況，有三種可能的原因:
1.最主要的原因，可能是負壓不足，先觀察回真空泵上的真空表有答無達到要求值，如果沒有，要檢查真空泵工作是否正常再檢查裝置氣密性，用凡士林塗在接頭處。
2.如果真空度達到要求，則很可能是冷凝不足，檢查有沒有開冷凝水，或者對於沸點較低的物質，需要做低溫冷卻，需要配低溫冷卻循環槽。
3.如果真空沒有問題，冷凝也做好了，則可能是氣程過長，要把蒸餾燒瓶上端裸露部位用保溫棉包裹起來。
以上就是所有的安排。