米糠油蒸餾法提煉

❶ 米糠油和玉米油哪個更好

玉米油好
玉米油又叫粟米油、玉米胚芽油，它是從玉米胚芽中提煉出的油。玉米胚芽脂肪含量在17%～45%之間，大約占玉米脂肪總含量的80%以上。 玉米油是在玉米精煉油的基礎上經過脫磷、脫酸、脫膠、脫色、脫臭和脫蠟精製而成的。玉米油澄清透明，清香撲鼻，油煙點高，很適合快速烹炒和煎炸食物。

稻米油又稱米胚油，日本和以及東南亞國家和台灣地區也叫玄米油。稻米油起源於日本。稻米中的脂肪經壓榨或浸出等工藝提取分離所得的油脂即為稻米油。分為米糠油和米珍油兩類：從米糠（稻穀的保護皮層如果皮、種皮、外胚乳等）中提取的油脂為米糠油，從米珍（稻米胚與糊粉層在潔凈的生產車間里精準碾米提純物）中提取的油脂為米珍油。

玉米油和稻米油特點分析
玉米油中的脂肪酸特點是不飽和脂肪酸含量高達80～85。玉米油本身不含有膽固醇，它對於血液中膽固醇的積累具有溶解作用，故能減少對血管產生硬化影響。對老年性疾病如動脈硬化、糖尿病等具有積極的防治作用。由於天然復合維生素E的功能，對心臟疾病、血栓性靜脈炎、生殖機能類障礙、肌萎縮症、營養性腦軟化症均有明顯的療效和預防作用。有的老人每天空腹食用一匙玉米油，以此作為一種補品。

❷ 榨油機榨出油後,如何提煉油

榨油機榨出油是藉助機械外力的作用，將油脂從油料中擠壓出來的取油方法稱為壓榨法取油。
按壓榨時榨料所受壓力的大小以及壓榨取油的深度，壓榨法取油可分為一次壓榨和預榨。一次壓榨(全壓榨)—餅中殘油3%～5%。預榨—餅中殘油15%～18%，預榨餅再進行溶劑浸出取油。

❸ 油脂精煉的油脂的精煉流程

食用植物油脂的精煉工藝可分為一般食用油脂精煉、高級食用油脂精煉及特殊油脂精煉，其精煉流程依油脂產品的用途和品質要求而不同，幾種主要品級的食用植物油脂精煉流程如下。
（一）一般食用油脂精煉工藝流程
1、國標二級油（原料油要求色澤淺、酸值低於4、不含污染物）工藝流程（Ⅰ）
┌———→ 脫溶 →———┐
毛 油—→過濾—→水化脫膠—→真空乾燥—→二級食用油
2、國標二級油（原料油為品質較差的毛油，含污染物）工藝流程（Ⅱ）
┌———→脫溶→———┐
毛 油—→過濾—→鹼煉脫酸—→水洗—→真空乾燥—→二級食用油
3、國標一級油工藝流程
┌———→脫溶→———┐
毛 油—→過濾—→鹼煉脫酸—→水洗—→真空乾燥—→二級食用油
（二）高級食用油脂精煉工藝流程
1、精製食用油（含高級烹調油和色拉油）工藝流程
┌——→脫蠟→——┐
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空乾燥—→脫色—→脫臭—→過濾—→精製食用油
2、精製冷餐油（色拉油）工藝流程
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空乾燥—→脫色—→脫臭—→脫脂—→精製冷餐油
（三）食品專用油脂精煉工藝流程
┌—→ 酯交換 →—┐
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→脫水—→脫色—→氫化—→後脫色—→分提—→脫臭
↓ （一）大豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是我國大宗油脂。若原料品質好、取油工藝合理，則毛油的品質較好，游離脂肪酸含量一般低於2%，容易精煉。
1、粗煉食用油精煉工藝流程（間歇式）
軟水
↓ ┌——→脫溶→——┑
過濾毛油→預熱→水化→靜置沉降→分離——→含水脫膠油→乾燥 → 粗煉食用油
↑ ↓
回收油←—— 油腳處理 ←—— 富油油腳
↓
貧油油腳
操作條件：濾後毛油含雜不大於0.2%，水化溫度 90～95℃，加水量為毛油膠質含量的 3～3.5倍，水化時間30～40min，沉降分離時間 4 h，乾燥溫度不低於 90℃，操作絕對壓力 4.0 kPa，若精煉浸出毛油時，脫溶溫度160℃左右，操作壓力不大於4.0kPa，脫溶時間 l～3 h。
2、精製食用油精煉工藝流程（連續脫酸、間歇式脫色脫臭）
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度18～22°Bé，超量鹼添加量為理論鹼量的10%～25%，有時還先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。吸附脫色溫度為80～90℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為20 min左右，活性白土添加量為油量的 2.5%～5%，分離白土時的過濾溫度不大於 70℃。脫色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脫臭溫度230℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脫臭時間 4～6 h，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0．02%～0．04%，安全過濾溫度不高於70℃。
（二）棉籽油
棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量約l%）、膠質和蠟質（含量視制油棉胚含殼量而異），品質較差，不宜直接食用，其精煉工藝也較為復雜。
1、粗煉棉清油精煉工藝流程（連續式）
鹼液 軟水
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→洗滌—→脫水—→乾燥—→棉清油
↓ ↓
皂腳 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度20～28°Bé，超量鹼為理論鹼的10%～25%，脫皂溫度 70～95℃，轉鼓沖洗水添加量為 25～1001/h，進油壓力0.l～0.3 MPa，出油背壓力0.1～0.3 MPa，洗滌溫度85～90℃，洗滌水添加量為油量的10%～15%，脫水背壓力0.15MPa，乾燥溫度不低於90℃，操作絕對壓力4.0kPa，成品油過濾溫度不高於70℃。
2、精製食用油精煉工藝流程
磷酸 鹼液 皂腳 鹼液
↓ ↓ ↑ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→混合
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—脫皂
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
精製食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳
操作要點：鹼煉前操作條件同粗煉油，復煉鹼液濃度6～12°Bé，添加量為油量的 l%～3%，復煉溫度70～90℃，出油背壓0.15 MPa。洗滌、脫色、脫臭等操作條件與花生油精製食用油的操作條件相近。如果在脫臭後再進行脫脂，其成品油的品級就為精製冷餐油（色拉油）。脫臭工藝以後的工藝流程為：
┌→ 軟 脂
脫臭棉油—→冷卻結晶—→養晶—→過濾—┤
└→ 冷餐油
操作條件：冷卻結晶溫度5～10℃，冷卻水與油脂溫差5℃左右，結晶時間8～12 h，養晶時間 10～12 h。
（三）菜籽油
菜籽油是含芥酸的半乾性油類。除低芥酸菜籽油外，其餘品種的菜籽油均含有較多的芥酸，其含量約占脂肪酸組成的26.3%～57%。高芥酸菜油的營養不及低芥酸萊油，但特別適合制船舶潤滑油和輪胎等工業用油。在制油過程中芥子甙受芥子酶作用發生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，從而影響了毛油的質量。一般的粗煉工藝對硫化物的脫除率甚低，因此食用菜籽油應該進行精製。
1、粗煉菜油精煉工藝流程
粗煉菜油工藝流程及操作條件參閱大豆油粗煉。
2、精製菜籽色拉油精煉工藝流程（間歇）
鹼液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
↓ ↑
過濾毛菜油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製菜油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：鹼煉操作溫度初溫30～35℃，終溫60～65℃，鹼液濃度16°Bé，超量鹼添加量為油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花鹼（濃度為40°Bé），中和時間l h左右，沉降分離時間不小於6 h。鹼煉油洗滌溫度 85～90℃，第一遍洗滌水為稀鹽鹼水（鹼液濃度0.4%，添加油量0.4%的食鹽），添加量為油量的15%。以後再以熱水洗滌數遍，洗滌至鹼煉油含皂量不大於50 ppm。脫色時先真空脫水30 min，溫度90℃，操作絕對壓力4.0kPa，然後添加活性白土脫色，白土添加量為油量的 2.5%～3%，脫色溫度90～95 ℃，脫色時間 20 min，然後冷卻至 70 ℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴射泵形成的真空吸入脫臭罐加熱至100℃，再開啟第三級和第四級蒸汽噴射泵和大氣冷凝器冷卻水，脫臭溫度不低於245℃，操作絕對壓力260～650Pa，大氣冷凝器水溫控制在30℃左右，汽提直接蒸汽壓力0.2MPa，通入量為8～16 kg/t·h，脫臭時間3～6 h，脫臭結束後及時冷卻至 70℃再過濾。
2、精製菜籽色拉油精煉流程（全連續）
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
菜籽色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度18～22°Bé，超量鹼添加量為理論鹼量的10%～25%，有時還先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。連續真空乾燥脫水，溫度90～95℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa。吸附脫色溫度為105～100℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為30 min左右，活性白土添加量為油量的 1%～4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高於70℃。
（四）米糠油
米糠油屬於弱半乾性油。由於米糠中解脂酶含量高，所製取毛油的酸價較高，質量較差，給油脂精煉帶來困難。精製米糠油的精煉工藝流程如下。
鹼液 富油皂腳 鹼液 富油皂腳 軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
過濾毛糠油—→預處理—→一次中和—→分離—→二次中和—→分離—→洗滌
↓
精製糠油←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↑ ↓ ↑ ↓
蠟糊 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作要點：濾後毛油含雜不大於0.2%，中和前先添加油量的2%熱水脫膠，脫膠溫度60~70℃、攪拌15min，隨即添加鹼液中和脫酸，鹼液濃度18~24°Bé，超量鹼為理論鹼的75%，鹼液於15min內加完，攪拌20～25min，加熱終溫75～80℃。到達終溫後添加油量的3%~4%食鹽溶液（濃度10%、95℃）繼續攪拌5~10min，然後靜置沉降10~12h。分離皂腳後洗滌，洗滌溫度75~80℃，添加油量5%的鹽水（濃度5~6°Bé、85℃），然後再以熱水洗幾遍，直至殘皂量≤50ppm。脫色溫度95~100℃，操作絕對壓里4.0kPa，活性白土添加量為油量3%的左右，脫色時間30min。脫臭溫度235~250℃，操作絕對壓力不大於0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脫臭時間6h，冷卻脫蠟溫度6~10℃，結晶時間50~70h，過濾溫度15℃。
（五）棕櫚油精煉工藝流程
棕櫚油取自棕櫚果肉，其脂肪酸組成中飽和酸佔40%~50%，其中80%是棕櫚酸，不飽和酸中以油酸為主，其次為亞油酸，富含維生素A和維生素E，帶有較深的棕黃色澤。由於棕櫚果實在收獲和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和儲運條件的影響，毛棕櫚油游離脂肪酸含量較高，一般為 10%左右，高的達30%以上。棕櫚油的主要用途是制皂和供分提各種品級的食品專用油脂。
精製棕櫚油精煉工藝流程
鹼液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
↓ ↑
過濾毛棕油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
2、分提棕櫚油精煉工藝流程
（1）工藝流程（Ⅰ）
軟水 油腳
↓ ↑
過濾毛油—→水化—→分離—→冷卻結晶—→分離
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 液油 ←—│
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │
液體棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 鹼液 │
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 固脂←—┘
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
棕櫚固脂 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 鹼液
（2）工藝流程（Ⅱ）
磷酸 活性白土 廢白土 水蒸氣
↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液體棕油
毛棕油—→脫膠—→吸附脫色—→過濾—→脫酸/脫臭—→過濾—→冷卻結晶—→過濾—┤
└→ 棕櫚固脂
操作要點：除雜過濾溫度不低於50℃，濾後油含雜不大於0.2%。間歇中和初溫30～35℃，終溫60～65℃，鹼液濃度16～18°Bé，超量鹼占油量0.2%～0.3%，中和時間 l h左右；連續中和鹼液濃度為 20～28°Bé，超量鹼占理論鹼的 10%～25%，脫皂溫度為 70～95℃，轉鼓沖洗水為20～25L/h，進油壓力為0.l～0.3MPa、出油背壓為0.l～0.15MPa、脫皂油洗滌溫度為 85～90℃，洗滌水添加量占油量10%～15%、洗滌油殘皂不大於50ppm。固脂、液油脫色溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，時間為15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，時間為80～100min。冷卻結晶溫度初溫為70～80℃，24 h左右緩冷至終溫20℃，冷卻水與油的溫差為5～8℃，分離時過濾壓力不宜高。
（六）棕櫚仁油和椰子油
棕櫚仁油和椰子油為不幹性油類。脂肪酸組成中以月桂酸為主（占脂肪酸組成45%～5l%），其次是豆蔻酸（約佔13%～25%），膠質含量較低，特別適宜物理精煉脫酸。棕櫚仁油和椰子油分皂用級和食用級。精製食用油的精煉工藝流程如下。
磷酸 ┌ 白土
↓ ↓
毛 油—→干法脫膠—→過濾—→脫酸/脫臭—→增澤過濾—→精製成品油
↓ ↑
廢白土 水蒸氣
操作要點：干法脫膠主要目的是脫除膠雜及微量金屬離子，脫膠添加濃度85%的磷酸占油量的0.1%～0.2%，攪拌 15 min後加入占油量2%～3%的活性白土脫色和進一步吸附脫膠，操作溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，反應時間10～15 min，過濾分離白土溫度不高於 70℃，預處理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脫酸脫臭時間 40～100 min。
（七）葵花籽油
葵花籽油為我國北方地區的大宗油源之一。富含亞油酸（占總脂肪酸含量54%～70%）和油酸（約佔39%），營養價值較高，但粗油中含有微量蠟質（約0.10%）和含氧酸，影響品質和儲存穩定性。市售葵花籽油分粗煉和精製食用油兩種品級。
1、粗煉葵花籽油精煉工藝流程
鹼液 軟水
↓ ┌←Al（SO4） ↓
過濾毛葵油—→冷卻—→鹼 化—→分離—→洗滌—→脫水—→乾燥—→粗煉葵花籽油
↓ ↓
皂蠟 廢水
操作要點：過濾除雜操作要求同前述工藝。鹼化操作溫度為9℃左右，鹼液濃度為15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液濃度為14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，鹼化反應時間為70min左右，脫蠟分離溫度為16~18℃，其餘操作參閱前述工藝。
2、精製葵花油工藝流程：
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
葵花色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作要點：操作參閱菜油色拉油精煉工藝及脫脂工藝和操作。
（八）紅花籽油、玉米胚油
紅花籽油和玉米胚油脂肪酸組成整齊，油酸、亞油酸含量高（油酸約佔13%~49%，亞油酸約為34%~76%），是營養價值較高的油品，可通過精製加工成「營養油」。精煉工藝流程如下，操作要點可參閱菜油色拉油精煉。
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
（九）亞麻仁油
亞麻仁油由亞麻籽製取，屬於乾性油類。其脂肪酸組成中亞麻酸含量高達44%~61%，具有很好的乾性，是油漆、油墨塗料工業的重要原料。亞麻仁油中膠質含量較高，不少為非親水性，應用常規水化方法達不到脫膠工藝要求，需添加輔助劑脫膠。粗煉工業用亞麻仁油的精煉工藝流程如下。
Na3PO4溶液 鹼液 皂腳
↓ ↓ ↑
過濾毛油—→預熱—→水化—→中 和—→分離—→洗滌←—軟水
↓
粗煉亞麻油 ←—過濾←—冷卻結晶←—過濾←—乾燥←—分離
↓ ↓ ↓
蠟糊 濾渣 廢水
操作要點：水化操作溫度為25~30℃，磷酸三鈉添加量為油量的0.28%~0.3%（配製成1.3%水溶液），攪拌30min 後添加鹼液中和脫酸，鹼液濃度為20°Bé，超量鹼占油量的0.06%~0.1%，中和反應時間約1h左右，終溫控制在60~65℃，沉降分離時間不低於4h。洗滌操作溫度為85℃左右，洗滌水添加量占油量的10%~15%，沉降分離廢水的時間不小於2h。真空脫水溫度為120℃左右，操作壓力低於5 kPa，乾燥後將油溫冷卻至30~35℃，進行第一次過濾，濾壓不大於0.2MPa，濾後油冷卻至20~25℃結晶32h左右，再過濾脫除蠟質，濾壓不大於0.1MPa。
(十)蓖麻油
蓖麻油是含羥基酸的不幹性油。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%，廣泛應用於航空、精密儀表、醫葯、塗料、增塑劑、乳化劑、絕緣油及紡織和製革等工業。由於其結構特性，脫膠不宜採用常規水化工藝，多以淡鹼脫膠，精製蓖麻油的精煉工藝流程如下。
稀鹼液 皂液 軟水
↓ ↑ ↓
過濾毛油—→預熱—→中和—→分離—→洗滌—→分離—→廢水
↓
精製蓖麻油←—過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥
↓ ↓ ↑
水蒸氣 廢白土 吸附劑
操作要點：稀鹼中和操作溫度為25~35℃，鹼液濃度和添加量參見表8-1，中和攪拌時間為15min左右，終溫為左右90℃，中和結束，添加油量25%的軟水溶皂，靜置15~20min，然後將中層和下層皂水溶液轉入皂液罐回收殘油，上層半凈油轉入水洗罐洗滌殘皂，洗滌溫度為85~90℃，洗滌水添加量占油量的15%~25%左右，洗滌至廢水酚酞檢查合格為止。脫色操作溫度為85℃左右，操作壓力2.5~4.0kPa，脫色時間為20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脫臭操作溫度為175~180℃，操作壓力為0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量為8~16kg/t·h，脫臭時間為5h左右。
表7-4 蓖麻油酸值與鹼煉用鹼量和鹼液濃度的關系 毛油酸值 固體燒鹼量(占油量%) 鹼液濃度(°Bé) 4以下 0.4 4～5 4～5 0.45～0.50 5～6 5～6 0.50～0.60 6～8 7.5～8.5 0.70～0.80 6～8 11～12 0.90～1.0 6～8 14～15 1.20～1.40 6～8 15以上 視酸值而定 10～12

❹ 米糠油的提煉方法

目前膜技術最多應用大豆油，通常採用模擬油。V.kade,S.P.R.Katikaneni和M.chergan[17]利用膜分離技術應用於米糠油脫酸，發明了溶劑浸出和膜技術脫酸工藝。油中游離脂肪酸（FFA）首先用甲醇浸出，相分離，含FFA甲醇相經納濾（nanofltration）產生一種游離脂肪酸濃縮流，而含甲醇透過流循環至浸出器。浸出進行兩次。膜過濾在不銹鋼膜槽中進行，直徑8cm，高25cm，槽承壓6?9MPa，容納量300ml，有效過濾面積14?5cm2。納濾（nanofiliration）在不同壓力（0?7～4?2MPa），溫度（25～50℃）下進行。採用BW?30和DS?5膜。膜濾分3個階段進行，每個階段回收FFA，第3次納濾透過物甲醇（含少量FFA）循環利用。含游離脂肪酸16?5%的毛米糠油用甲醇浸出脫酸，在甲醇/油（重量）=1．8∶1適宜比例下，毛米糠油中游離脂肪酸濃度降低至3?3%，在甲醇/油（重量）=1∶1比例下進行二次浸出，油中游離脂肪酸降低至0?33%。應用工業膜回收甲醇浸出液中的游離脂肪酸。膜裝置的資本消耗48美元/kg加工油/h，年操作消耗約15美元/t回收FFA。該工藝不需要鹼煉中和，不產生皂腳和廢水，廢物排出量最小，在工業應用中具有經濟優勢，前途廣闊。營養價值米糠油在發達國家使用普遍

❺ 食用油精煉工藝流程

(1)國內菜籽食用油的加工與利用。
A．預榨菜油精煉二級食用油工藝流程：毛油→過濾→水化脫磷→真空乾燥→成品油。
B．浸出菜籽油精煉二級食用油工藝流程：浸出菜油→水化(或鹼煉)→脫溶→成品油。
C．預榨菜油精煉一級食用油工藝流程：毛油過濾→鹼煉→水洗→脫色→脫臭→成品油。
D．浸出菜籽油精煉成精製菜籽油即色拉油工藝流程為：浸出毛油→水化→鹼煉→水洗→脫色→脫臭→過濾→成品油。
(2)加拿大低芥酸菜籽油的加工與利用。
A．色拉油生產工藝：
脫酸：通過蒸汽或熱水，使油脂水化，然後除去雜質，即將蒸汽導入油脂，游離脂肪酸隨蒸汽被蒸餾出來，經冷凝後除去；或者讓熱水與油脂混合乳化，澄清後以離心機除去磷脂、游離脂肪酸和植物粘液等物質。然後真空乾燥，所得產品稱為粗油。
鹼煉：通過鹼煉，可進一步脫去大部分游離脂肪酸、磷脂、色素、鐵與銅離子及一些含硫化合物。先加0．02％～0．5％的磷酸在圓柱形鐵鍋中，60～90℃下處理15—30分鍾，再加油量1％～3％的8％～12％濃度的氫氧化鈉(燒鹼)經10～30分鍾的皂化，由於皂化物比重大沉入鍋底，放出後稱為皂腳；然後在65℃下用水或稀酸洗滌2次，放去水液，再在114℃下加熱除去水分，乾燥後貯入油櫃。
氫化：採用選擇性氫化法(溫度200℃、壓力41．37千帕)或非選擇性氫化法(溫度135℃、壓力413．69千帕)處理時，在蛇管氫化鍋中加入0．01％～0．2％的甲酸鎳或碳酸鎳，以促進油脂中的不飽和脂肪酸加氫而成飽和脂肪酸，使順式脂肪酸變為反式異構體，以增加油脂的硬化程度和抗氧化力，並改進油脂香味。如果採用一種叫考夫曼的氫化裝置，則可以低於100℃溫度下進行，加入40％的Miscella(一種油溶劑混合物)，油連續通過催化劑(鎳)，也可完成氫化過程。油脂中只有少量油酸存在，對油脂品質有所改進。
酯化：這一工序系在95～135℃溫度下加熱約2小時，也可在有催化劑(0．1％～0．5％的甲醇鈉或乙醇鈉，也可用鉀鈉合金)存在的低溫(32～38℃)下進行；用水洗滌除去催化劑，通過油脂分子內外的相互酯化，使三油精和三硬酯精形成6種不同的甘油三酯，從而增加油脂的塑性，低熔點的脂變為高熔點的脂，這樣便於製造固化的人造奶油。
脫臭：為脫除有氣味的黃色物質，如游離脂肪酸、醛、酮和葡萄糖芥苷分解的含硫化合物，應在高溫(240～270℃)和加壓(5．07千帕的絕對壓力)的真實罐中進行蒸餾，經冷卻後加入0．005％～0．01％的檸檬酸，以防止氧化。
B．起酥油的製取工藝：主要步驟是速凍，即以色拉油為原料，在附有可充瓦斯氣的裝置中，使油於2～5℃下進行冷凍，甘油三酯便大量形成晶體，過濾除去，再加入少量防腐劑和抗起泡劑，便製成了半固體乳白色而有塑性的起酥油。一般起酥油在10～16℃溫度下，能保持不硬不脆，在33～34℃時保證不軟不液化，是製造糕點、麵包和人造奶油的原料；一般每1千克起酥油需要1．2千克菜籽油來精製。
C. 人造奶油的製取工藝：以80％的起酥油加20％的其他輔料，如發酵脫酯牛乳、乳製品以及少量的乳化劑、食鹽、香料、色素、防腐劑以及其他添加劑，便製成人造奶油。製作時先把油溶性成分加在油內，水溶性成分加在牛奶里，然後按規定比例送去冷卻機中，使物料快速冷卻結晶，經過切塊和包裝即成成品。它與動物油相比，含膽固醇低，價格低廉，人造奶油是製造糕點、冷飲的重要原料。
D．調合油的製取工藝：將幾種不同的食用油按一定的比例混合而成，沒有化學反應過程，它的脂肪酸組成較為合理。從食品營養的角度看，任何一種植物油的營養價值都不是十全十美的。比較合理的油的脂肪組成中，棕櫚酸、油酸、亞油酸的比例最好接近1：1：1，只有調合油才能達到這個要求，故又稱之為健康油。如果把菜籽油與米糠油或紅花油等，按1：1比例調合，其亞油酸含量將提高2～3倍，芥酸含量將降低50％。日本用70％的米糠油和30％的紅花油製成的調合油，經試驗測定，膽固醇可降低26％；用85％米糠油和15％紅花油製成的調合油，可降低膽固醇19％。這樣可以提高菜籽油的營養價值，擴大菜籽油的利用范圍。

❻ 米糠油和一般的食用油有什麼區別

「稻米油其實就是米糠油,只是叫法不同,在一些東南亞國家或者台灣地區也有一些人把它叫做玄米油。稻米中有大部分的營養都在米皮和米胚中,像很多微量元素都會在我們把稻米製成精米(白米)的過程中隨著米糠一起丟失掉,而現在有更多的人意識到米糠的營養,才會開始重視提取、加工米糠,使它變成更健康的米糠油。一般來說,150公斤左右的稻穀才能提煉出1升左右的精品米糠油,可見它的珍貴之處。」

❼ 用小米糠，怎麼能提煉出來油

需要一些機器才能提煉出油來的，但並不是所有的食物都含有高亮的油脂的，不然拿去提煉只是浪費食物

❽ 米糠油預榨與浸出有何區別

預榨是物理處理方法，直接擠壓了油，當然要加熱炒熟為宜，以便出油，浸出是用正已烷提取油脂，讓油脂溶解於正已烷中，過濾後，用水蒸汽蒸餾出正已烷分離出油。

❾ 米糠油的製作方法

1、物理精煉
物理精煉以其比較簡單的工藝流程，可直接獲得質量高的精煉油和副產品脂肪酸，而且原輔材料節省，沒有廢水污染，產品穩定性好，精煉率高等優點，越來越引起人們的關注。尤其對高酸值油脂，其優越性更加顯著。它包括蒸餾前的預處理和蒸餾脫酸兩個階段。由於預處理對物理精煉油的質量起著決定性作用。近幾年來對米糠油的物理精煉研究主要集中於預處理方面。B和Bhattacharrya[11]對含脂肪酸4?0～12?4%的米糠油對經過幾種脫膠脫蠟方式處理、脫色後物理精煉米糠油的特性進行了研究。研究表明，低溫（10℃）加工後物理精煉米糠油的色澤、FFA、膠質和蠟總量、谷維素、生育酚含量均非常好，適當低溫處理（17℃）是可以的。室溫（32℃）或稍低於室溫（25℃）聯合脫膠脫蠟，物理精煉RBO的質量不受歡迎。因此，低溫（10℃）脫蠟無論對低FFA還是高FFA的油均可得到色澤等均好的油脂。經磷酸脫膠（65℃）、低溫脫蠟（10℃）、脫色物理精煉油色澤比同溫（65℃）水脫膠和水脫蠟（10℃）、脫色物理精煉油色澤深，在較高溫度下脫蠟（17或25℃）對色澤無影響；磷酸脫膠、水脫蠟（25℃），脫色物理精煉油色澤優於水脫膠替代磷脫膠；磷酸脫膠的精煉RBO中生育酚含量低於水脫膠精煉米糠油（RBO）；單獨進行水脫膠（65℃）和低溫（10℃）水脫蠟比磷酸脫膠（65℃）和水脫蠟生產的油脂質量好。全部試驗結果表明，在聯合低溫（10℃）脫膠脫蠟後的米糠油物理精煉可生產色淺、游離脂肪酸（FFA）含量低、谷維素和生育酚含量高的優質米糠油。

2、米糠油的硅膠脫色法
米糠經溶劑浸出製得的米糠油，其色澤呈暗棕色、暗綠褐色或綠黃色，這主要取決於米糠貯存中的變質程度、制油方法和加工條件。一般來說，米糠油的深色經脫色不能完全除去，生產清澈透明和色淺的米糠油較困難。A.G.GopalaKrishno[12]採用硅膠對米糠油脫色進行研究，採用硅膠柱滲濾脫色和硅膠同混合油混合脫色兩種方法。其缺點是混合油通過硅膠柱時（尤其是溶劑浸出毛米糠油）流速慢。硅膠脫色可將工業常規實用的精煉工藝：脫膠—一次脫蠟—精煉—脫色—二次脫蠟和脫臭改進成硅膠柱—滲濾處理—脫膠—脫蠟—精煉—脫色和脫臭工藝。

3、米糠油的生物精煉法
Bhattacharrya和D.KBkattacharrya[13]將生物精煉技術應用於高酸值米糠油的精煉，其原理藉助微生物酶（1，3?特效脂肪酶）在一定條件下能催化脂肪酸及甘油間的酯化反應，使大部分脂脂酸轉化為甘油酯。研究認為高酸值米糠油生物精煉的最佳反應條件是：加酶量為油重的10%、壓力1333?22Pa、溫度70℃、加水10%、加入甘油為理論計算量（加過量甘油未見明顯改善）。他們所做實驗中，當毛糠油FFA為30%，反應1h,FFA降低至19?2%；反應2h，游離脂肪酸降低至8?5%；經反應5h和7h；FFA分別降低至4?7%和3?6%。經過這種生物精煉脫酸處理的油中還殘餘一些游離脂肪酸，可再經過鹼煉方法除去。就精煉特性而論，根據調查，生物精煉和鹼煉結合的工藝過程大大勝過物理精煉和鹼煉中和相結合的工藝過程。同其它工藝比較，採用酶催化脫酸和鹼中和結合的工藝過程精煉高酸值米糠油需要的能量很低，經濟效益高。

4、米糠油再酯化脫酸法
植物油脫酸方法之一就是使油中游離脂肪酸（FFA）經酸化反應轉化為中性甘油酯，達到脫酸的目的。Bhattacharrya.A.C和D.K.Bhattacharrya[14]將米糠油脫膠和脫蠟後，採用甘油進行再酯化，將FFA15～30%的米糠油得到脫酸效果而降低酸價。再酯化法再與傳統的鹼煉、脫色聯合進行，製得色澤淺的食用油。本研究中的米糠油樣品的再酯化反應在溫度為120～200℃，5mmHg或隋性氣體條件下進行，同時使用或不使用催化劑，添加或不添加甘油。毛糠油再酯化適宜於180～200℃之間進行，使用超理論50%的過量甘油在2個h內中和FFA，溫度為200℃，可使其含量從15?3%降低為6?2%，在同樣溫度下，進行4～6h的反應，FFA含量僅分別降低1～2%；使用催化劑對酯化率無影響；在真空條件下可有效地再酯化。高FFA的工業用米糠油的脫酸，在脫膠和脫蠟後，給其中加進甘油並使用酸作催化劑，可通過酯化取得脫酸效果。米糠油經單甘酯酯化後，經鹼煉、脫色和脫臭或物理精煉，可獲得優質米糠油，其色澤取決於毛油的色澤。從生產成本和損耗來說，該方法精煉高酸值米糠油時，需要工業純單甘酯（MG），生產成品油成本太昂貴，能否用於工業生產有待於進一步研究。

5、米糠油的混合油精煉法
C.Bhattacharryaetal[16]採用混合油脫蠟和混合油鹼煉法將高FFA含量的米糠油精煉成不皂化物含量低、色澤淺的烹調油進行了探討。FFA含量分別為15?3%、20?5%和30?2%的毛糠油用磷酸在油相中脫膠後，用氯化鈣和表面活性劑在15±1℃，在己烷相中進行脫蠟、結晶在實驗室用離心機進行分離。將己烷加入己脫膠和脫蠟的油中配成適當濃度的混合油（30%，45%，60%），加入鹼液，洗滌皂腳，蒸去溶劑後油進行乾燥，用2%的活性白土在100±1℃下進行脫色。混合油濃度為60%時，油的色澤和煉耗指數都可以改善。對高FFA含量的米糠油進行混合油脫蠟再進行混合油鹼煉，可將其精煉成可食用的烹調油。

6、米糠油溶劑浸出和膜技術脫酸
目前膜技術最多應用大豆油，通常採用模擬油。V.kade,S.P.R.Katikaneni和M.chergan[17]利用膜分離技術應用於米糠油脫酸，發明了溶劑浸出和膜技術脫酸工藝。油中游離脂肪酸（FFA）首先用甲醇浸出，相分離，含FFA甲醇相經納濾（nanofltration）產生一種游離脂肪酸濃縮流，而含甲醇透過流循環至浸出器。浸出進行兩次。膜過濾在不銹鋼膜槽中進行，直徑8cm，高25cm，槽承壓6?9MPa，容納量300ml，有效過濾面積14?5cm2。納濾（nanofiliration）在不同壓力（0?7～4?2MPa），溫度（25～50℃）下進行。採用BW?30和DS?5膜。膜濾分3個階段進行，每個階段回收FFA，第3次納濾透過物甲醇（含少量FFA）循環利用。含游離脂肪酸16?5%的毛米糠油用甲醇浸出脫酸，在甲醇/油（重量）=1．8∶1適宜比例下，毛米糠油中游離脂肪酸濃度降低至3?3%，在甲醇/油（重量）=1∶1比例下進行二次浸出，油中游離脂肪酸降低至0?33%。應用工業膜回收甲醇浸出液中的游離脂肪酸。膜裝置的資本消耗48美元/kg加工油/h，年操作消耗約15美元/t回收FFA。該工藝不需要鹼煉中和，不產生皂腳和廢水，廢物排出量最小，在工業應用中具有經濟優勢，前途廣闊。

❿ 稻米油的原料是什麼

米糠
油又稱
稻米油
，是從加工大米所剩的米糠（也包括胚芽）中製取的油脂。有的採用壓榨法製取，更多的採取膨化浸出法製取。
米糠是稻米加工中的副產品。收獲後的稻穀由外殼至中心分為
稻殼
、外果皮、
中果皮
、交聯層、種皮、
糊粉層
、胚乳，在稻穀的下部是胚芽。
碾米
時，先去掉稻殼，去掉稻殼以後得
穀粒
稱為「糙米」。把糙米碾去米糠和胚芽，就得到了
精白
大米。米糠是由外果皮、中果皮、交聯層、種皮、糊粉層組成的。胚芽雖然不是米糠，但它的大小和比重與米糠接近，碾米時經常與米糠混在一起，因此，通常說的米糠實際上也包括了胚芽。
米糠油
有一個明顯的營養優勢，即含有較多維生素E、
維生素K
等維生素，以及
谷維素
、
植物甾醇
、
角鯊烯
、
γ-氨基丁酸
等
植物化學物質
。
整體而言，米糠油是一種營養價值較好的
食用植物油
。米糠油在加工過程中需要精煉，傳統的
精煉方法
是「鹼
煉法
」或「物理精煉法」。這兩種傳統方法都有較大弊端。鹼煉法會嚴重破壞谷維素、維生素E等營養物質；物理精煉法則耗能大、效率過低。近年出現了一些現金的精煉方法，如
分子蒸餾
、
膜分離
脫色、微生物
脫酸
等，才很好地促進了米糠油的推廣。