蒸餾脫溶

A. 活性白土可以吸菜籽油的酸味嗎

．水化法
（1）水化原理 所謂水化，是指用一定數量的熱水或稀鹼。鹽及其他電解質溶液，加入毛油中，使水溶性雜質凝聚沉澱而與油脂分離的一種去雜方法。
水化時，凝聚沉澱的水溶性雜質以磷脂為主，磷脂的分子結構中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散於油中；當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結合後，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質點體積逐漸膨脹，並且相互凝結成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉澱析出。
（2）水化設備 目前廣泛使用的水化設備是水化鍋。一般油廠往往配備2～3隻水化鍋，輪流使用。也可作為鹼煉（中和）鍋使用。
（3）工藝流程

（4）水化脫膠工藝參數
①毛油的質量要求：水分及揮發物≤0．3％；雜質≤0．4％。
②水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜250毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標准。
③間歇式脫磷加水量可採用膠質含量的3～5倍；連續式脫磷加水量可為油量的1％～3％。
④水化溫度。通常採用70～85℃，水化的攪拌速度，應能變動，間歇式的應至少有兩種速度選擇。
⑤水化脫磷工藝中如添加酸類等情況時，添加量可考慮為油量的0．05％～0．10％。
連續式脫磷設備因膠質分離時帶有少量雜質，大型廠宜採用排渣式離心機，以節省清洗碟片的時間。
⑥水化脫磷設備的選用，處理量小於20噸／天的宜採用間歇式設備；處理量大於50噸／天的應採用連續式設備。
⑦水化脫磷設備布置宜在二層樓房車間，主要設備及操作的儀表開關應放在樓上，中間貯罐及輔助設施放在樓下。
⑧一般新設計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0．6～0．8米，兩兩成組，組之間凈空距離可為1．2～1．5米，連續式水化離心機之間距離可為1．5～1．8米。
⑨成品質量：
磷脂含油（干基）＜50％
含磷脂量＜0．15％～0．45％（據不同油品和要求）
含磷量＜50～150毫克／千克
雜質＜0．15％
水分＜0．2％
⑩（連續式）消耗指標：
蒸氣（0.2MPa） 60～80千克／噸
水（20℃）0．2～0．4立方米／噸
電3～5千瓦·時／噸
4．鹼煉法鹼煉，是用鹼中和游離脂肪酸，並同時除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的鹼有多種，例如石灰、有機鹼、純鹼和燒鹼等。國內應用最廣泛的是燒鹼。
（1）鹼煉的基本原理 鹼煉的原理是鹼溶液與毛油中的游離脂肪酸發生中和反應。反應式如下：
RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O
除了中和反應外，還有某些物理化學作用。
①燒鹼能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳），它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉澱。
②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質（如蛋白質、黏液、色素等）被其吸附而沉澱，甚至機械雜質也不例外。
③毛棉油中所含的游離棉酚可與燒鹼反應，變成酚鹽。這種酚鹽在鹼煉過程中更易被皂腳吸附沉澱，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。
鹼煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因主要在於：鈉皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹；皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。
在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。
（2）鹼煉方法 按設備來分，有間歇式和連續式兩種鹼煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對於小型油廠，一般採用的是間歇低溫法。
①間歇式鹼煉工藝流程

②連續式鹼煉連續式鹼煉即生成過程連續化。其中有些設備能夠自動調節，操作簡單，生產效率高，此法所用的主要設備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。
（3）鹼煉脫酸工藝參數
①脫膠油的質量要求：水分＜0．2％；雜質＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜50毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標准。燒鹼的質量要求：雜質≤5％的固體鹼，或相同質量的液體鹼。
②從處理量來考慮，小於20噸/天的宜採用間歇式鹼煉，大於50噸／天的應採用連續式鹼煉。
③鹼煉中鹼液的濃度和用量必須正確選擇，應根據油的酸價（加入其他酸時亦包括在內）、色澤、雜質等和加工方式，通過計算和經驗來確定，鹼液濃度一般為10～30波美度，鹼煉時的超鹼量一般為理論值的20％～40％。
④間歇式鹼煉應採用較低的溫度。設備應有二級攪拌速度。
⑤連續式鹼煉可採用較高的溫度和較短的混合時間。在採用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。
⑥水洗作業可採用二次水洗或一次復煉和一次水洗，復煉宜用淡鹼，水洗水應用軟水，水洗水量一般為油重的10％～20％，水洗溫度可為80～95℃。
⑦水洗脫水後的油的乾燥應採用真空乾燥，溫度一般為85～100℃，真空殘壓為4000～7000帕，乾燥後的油應冷卻至70℃以下才能進入下面的作業或貯存。
⑧成品質量：
酸價間歇式≤0．4
連續式≤0．15或按要求
油中含皂間歇式＜150～300毫克／千克
連續式＜80毫克／千克，不再脫色可取＜150毫克／千克
油中含水＜0．1％～0．2％
油中含雜＜0．1％～0．2％
⑨消耗指標：
蒸氣（0．2兆帕）200～250千克/噸
軟水0．4～0．6立方米／噸
冷卻水（20℃，循環使用的補充水量）1～1．5立方米／噸
電5～20千瓦·時／噸
燒鹼（固體鹼，含量95％）FFA含量的1．5～2倍
鹼煉損耗 （1．2～1．6）×韋森損耗
⑩非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：鹼煉時的非冷卻用水是植物油廠產生廢水的重要方面，應盡量減少廢水的產生和對環境的污染程度。
排放量＜0．4～0．6立方米／噸
主要污染指標：
pH8～10
SS2000～5000毫克／升
COD 5000～10000毫克／升
BOD 8000～15000毫克／升
含油量 500～1000毫克／升
5．塔式煉油法 塔式煉油法又稱"澤尼斯煉油法"。該法已用於菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的鹼煉，同時也適用於棉籽油的第二道鹼煉。
一般的鹼煉法是鹼液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式煉油法與一般的鹼煉方法有明顯區別；它是使油分散通過鹼液層，鹼與游離脂肪酸在鹼液中進行中和，即水包油滴（O/W）型。
塔式煉油法由三個階段組成：第一階段是毛油脫膠，第二階段是脫酸，第三階段是脫色。其工藝過程如下：
6．物理精煉 油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據甘油三酸酯與游離脂肪酸（在真空條件下）揮發度差異顯著的特點，在較高真空（殘壓600帕以下）和較高溫度下（240～260℃）進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其他揮發性物質的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶（對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些環狀碳氫化合物等有毒物質）和部分脫色的綜合效果。
油脂的物理精煉適合於處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。

油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預處理和蒸餾脫酸。預處理包括毛油的除雜（指機械雜質，如餅渣、泥沙和草屑等）、脫膠（包括磷脂和其他膠粘物質等）、脫色三個工序。通過預處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預處理油，這是進行物理精煉的前提，如果預處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。物理精煉的工藝流程如下：
物理精煉使用的主要設備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、臘肪酸冷凝器和真空裝置等。

7．脫溶
（1）脫溶原理 由於6號溶劑油的沸程寬（60～90℃），其組成又比較復雜，雖經蒸發和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為"脫溶"。脫溶後油中的溶劑殘留量應不超過50毫克/升。目前，國內外採用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在於水蒸氣通過浸出毛油時，汽－液表面接觸，水蒸氣被揮發出的溶劑所飽和，並按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發的溶劑從幾乎不揮發的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發性；保護油脂在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。
（2）脫溶工藝
①間歇式脫溶工藝流程
水化或鹼煉後的浸出油-→脫溶-→冷卻-→成品油
②操作步驟
第一步：開動真空泵，使脫溶系統真空度穩定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60％。
第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0．1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。
第三步：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右。
第四步：脫溶結束前0．5小時，關閉間接蒸汽，達到規定時間才能關閉直接蒸汽。
第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品油。
（3）脫溶設備 當用於脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭；頂蓋上有汽包以保持一定的汽化空間，照明燈和窺視燈成180度布置，以利觀察鍋內情況；鍋內頂部裝有泡沫擋板，以減少油脂的飛濺損失；鍋內設有兩排蛇管，可通入間接蒸汽加熱油脂或通水冷卻油脂；鍋底部裝有直接蒸汽分散盤，其上開有很多小孔，以使直接蒸汽噴入油內；在脫溶鍋的中心還裝有循環管，並借噴嘴射出直接蒸汽，使循環管內油脂和蒸汽呈乳濁液柱強烈地沿循環管上升，讓油脂噴濺在充滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發除去，同時，這個裝置也加強了鍋內油脂的循環翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接管。
其他輔助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。
連續式脫溶工藝流程

8．脫色
（1）脫色的目的 各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。
在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對於生產高檔油脂--色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經過脫色處理方能如願。
（2）脫色的方法 油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學葯劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質（蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等）。
（3）工藝流程 間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。
脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱乾燥後，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑。濾後脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐回收殘油。
（4）吸附脫色工藝參數
①脫酸油質量見表1－14。

②消耗指標
冷卻水量（20℃，0.3兆帕）3．5立方米／噸
電（380伏特，2206.5瓦，50赫茲）7千瓦·時/噸
汽（1兆帕） 120千克／噸
廢白土含油量＜35％
③衛生防護車間衛生，白土投料間粉塵最高允許濃度為10毫克／立方米；廢氣排放：白土輸送系統排至室外的氣體最高允許含塵濃度為150毫克／立方米。
9．脫臭
（1）脫臭的目的 純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。氣味是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質）的工藝過程就稱為油脂的"脫臭"。
浸出油的脫臭（工藝參數達不到脫臭要求時稱為"脫溶"）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、鹼煉和脫色，創造良好的脫臭條件，有利於油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。
（2）脫臭的方法 脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內外應用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。
真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽（真空條件下）將油內呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽－液接觸，水蒸氣被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出而除去。
（3）脫臭工藝參數
①間歇脫臭油溫為160～180℃，殘壓為800帕，時間為4～6小時，直接蒸汽噴入量為油重的10％～15％。
②連續脫臭油溫為240～260℃，時間為60～120分鍾，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入量為油重的2％～4％。
③檸檬酸加入量應小於油重的0．02％。
④導熱油溫度應控制在270～290℃范圍內。
（4）設備選擇注意事項
①脫臭設備有單殼體塔式、雙殼體塔式和罐式、卧式等多種形式，設計時可按具體情況選用。
②真空裝置可採用三級或四級蒸汽噴射泵，選用的動力蒸汽壓力要適應配備鍋爐的壓力；但不宜採用低於0．6兆帕壓力，以節約用汽量。
③脫臭油應經保險過濾器，以進一步除去油中微量雜質。
④回收熱能的油－油熱交換器有列管式和螺旋板式，設計時應優先使用螺旋板式熱交換器。
⑤脂肪酸捕集器應採用直接噴淋冷凝式。
⑥脫臭油抽出泵應選用密封性好，耐高溫的離心泵。優先採用高溫屏蔽泵。
⑦導熱油加熱系統應配置溫度計、壓力表、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對運行情況進行監督、測量、指示、報警，以確保安全生產。為防止突然停電而造成事故，導熱油加熱系統應設置手搖泵，以便停電後導熱油能繼續循環降溫。
（5）設備布置
①導熱爐房應單獨設置或在車間內用牆單獨隔開。在布置時應盡量靠近脫臭塔，減少熱量浪費。
②蒸汽噴射泵冷凝器出水口應高於水封池液面11米以上。
③析氣器應放在二樓上，脫臭塔位置也應適當放高些，以利於抽出泵將油抽出。
（6）脫臭油質量
①脫臭油的質量標准，按相應油品的國家標准和國家專業標准執行。
②檸檬酸質量：
性狀白色粉末或顆粒
品級食用級
純度≥99％
③導熱油質量。導熱油應選用無毒無味，熱穩定性好，抗氧化性強，對設備無腐蝕的品種，其主要組成是長碳直鏈飽和烴。
（7）工藝方法選擇原則
①脫臭工藝可分為間歇式、連續式和半連續式3種，處理量小於20噸／天的宜採用間歇脫臭工藝；處理量大於50噸／天的可採用連續脫臭工藝。
②連續式脫臭的加熱方法宜採用導熱油加熱法，間歇脫臭可採用蒸汽加熱法或電加熱法。
③油脂在加熱脫臭前，應設置真空析氣器，以除去油中空氣，防止油在高溫時變質。
④脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進行除氧。
⑤油脂在脫臭前或脫臭後應加入適量檸檬酸，以提高成品油的質量和穩定性。
⑤在條件許可的情況下，成品油中可加適量的合格杭氧化劑，或充氮保護。
⑦為提高油品質量，連續脫臭中所有接觸高於150℃熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質，均應用不銹鋼，當油溫冷卻到70℃以下時方可接觸碳鋼和空氣。
⑧為節約能源，連續脫臭工藝的熱能回收利用率應在60％以上。
（8）消耗指標
檸檬酸0．2千克／噸
冷卻水量≤17立方米／噸
電（380伏特，2206．5瓦，50赫茲）≤25千瓦·時／噸
汽（1兆帕）≤240千克／噸
煤（發熱量21兆焦／千克）≤15千克／噸
煉耗≤1％
（9）衛生防護
①廢氣排放導熱爐煙道氣最高排放濃度為200毫克／立方米。
②廢水排放水封池排放的廢水要求符合《污水綜合排放標准》。
廢水排放量≤13立方米／噸
10．脫蠟毛糠油與一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比較，不僅酸價高，色澤深，而且還含有2％～7％的蠟。米糠油中的蠟稱為"糠蠟"。它與礦物蠟（即石蠟）成分不同，後者是長碳鏈的正烷烴，而糠蠟的主要成分是高級脂紡酸與高級脂肪酸醇形成的酯。
在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態溶解於油中。因其熔點較高，當溫度逐漸降低時，會從油相中結晶析出，使油呈不透明狀態而影響油脂的外觀。同時，含蠟量高的米糠油吃起來糊嘴，影響食慾，進入人體後也不能為人體消化吸收，所以有必要將其除去。用玉米油生產色拉油時也需"脫蠟"。脫除油中蠟的工藝過程稱為"脫蠟"。
現在我國米糠油脫蠟的方法有三種：壓濾機過濾法、布袋吊濾法和離心分離法。所謂布袋吊濾法，就是將脫臭油先泵入一冷凝結晶罐內冷卻結晶，然後將冷卻好的油放入布袋內，布袋懸空吊著，依靠重力作用，油從布袋孔眼中流出，蠟留在布袋內，從而達到油蠟分離的目的。此法所得成品油質量雖好，但勞動強度大，設備佔地面積也大，成品油得率低，所以採用此法的現已不多了。
11．脫硬脂油脂是各種甘油三脂肪酸酯的混合物（簡稱甘三酯）。其組成的脂肪酸不同，油脂的熔點也不一樣，飽和度高的甘三酯的熔點很高；而飽和度低的甘三酯的熔點較低。
米糠油等經過脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟後，已經可以食用，但隨著用途不同，人們對油脂的要求也不一樣。例如色拉油，要求它不能含有固體脂（簡稱"硬脂"），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小時內保持透明。米糠油經過上述五脫後，仍含有部分固體脂，達不到色拉油的質量標准，要得到米糠色拉油，就必須將這些固體脂也脫除。這種脫除油脂中的固體脂的工藝過程稱為油脂的"脫硬脂"，其方法是進行"冬化"。用棕櫚油、花生油或棉籽油生產色拉油時也需"脫硬脂"。
固體脂在液體油中的溶解度隨著溫度升高而增大，當溫度逐漸降至某一點時，固體脂開始呈晶粒析出，此時的溫度稱為飽和溫度。固體脂濃度越大，飽和溫度越高。
（五）油脂加工產品
1．氫化油
（1）油脂氫化的基本原理在加熱含不飽和脂肪酸多的植物油時，加入金屬催化劑（鎳系、銅－鉻系等），通入氫氣，使不飽和脂肪酸分子中的雙鍵與氫原子結合成為不飽和程度較低的脂肪酸，其結果是油脂的熔點升高（硬度加大）。因為在上述反應中添加了氫氣，而且使油脂出現了"硬化"，所以經過這樣處理而獲得的油脂與原來的性質不同，叫做"氫化油"或"硬化油"，其過程也因此叫做"氫化"。
（2）氫化工藝流程

2．調合油
調合油是用兩種或兩種以上的食用油脂，根據某種需要，以適當比例調配成的一類新型食用油產品。
（1）調合油的品種調合油的品種很多，根據我國人民的食用習慣和市場需要，可以生產出多種調合油。
①風味調合油 根據群眾愛吃花生油、芝麻油的習慣，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等經全精煉，然後與香味濃郁的花生油或芝麻油按一定比例調合，以"輕味花生油"或"輕味芝麻油"供應市場。
②營養調合油 利用玉米胚油、葵花籽油、紅花籽油、米糠油和大豆油配製富含亞油酸和維生素E，而且比例合理的營養保健油，供高血壓、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏症患者食用。
③煎炸調合油 用氫化油和經全精煉的棉籽油、菜籽油、豬油或其他油脂可調配成脂肪酸組成平衡、起酥性能好和煙點高的煎炸用油脂。
（2）調合油的加工調合油的加工較簡便，在一般全精煉車間均可調制，不需添置特殊設備。
調制風味調合油時，將全精煉的油脂計量，在攪拌的情況下升溫到35～40℃，按比例加入濃香味的油脂或其他油脂，繼續攪拌30分鍾，即可貯藏或包裝。如調制高亞油酸營養油，則在常溫下進行，並加入一定量的維生素E；如調制飽和程度較高的煎炸油，則調合時溫度要高些，一般為50～60℃，最好再按規定加入一定量的抗氧化劑，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化劑。
營養型調合油的配比原則：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中飽和脂肪酸：單不飽和脂肪酸：多不飽和脂肪酸為1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油為主，佔90％左右，濃香花生油佔8％，小磨香油（芝麻油）佔2％調合而成。
3．人造奶油 人造奶油又叫麥加林和人造黃油。麥加林是從希臘語"珍珠"一詞轉化來的，因為在製作過程中流動的油脂會閃現出珍珠般的光澤。
人造奶油是在精製食用油中加水及其輔料，經乳化、急冷、捏合而成的具有類似天然奶油特點的一類可塑性油脂製品。
人造奶油配方的確定應顧及多方面的因素，各生產廠家的配方自有特點，傳統人造奶油的典型配方見表1－15。


人造奶油的生產工藝包括原料、輔料的調合、乳化、急冷、捏合、包裝和熟成五個階段。
4．起酥油 起酥油從英文"短"一詞轉化而來，其意思是用這種油脂加工餅乾等，可使製品十分酥脆，因而把具有這種性質的油脂叫做"起酥油"。它是指經精煉的動植物油脂。氫化油或上述油脂的混合物，經急冷、捏合而成的固態油脂，或不經急冷、捏合而成的固態或流動態的油脂產品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能，一般不宜直接食用，而是用於加工糕點、麵包或煎炸食品，所以必須具有良好的加工性能。起酥油的性狀不同，生產工藝也各異。
5．代可可脂 可可脂是由可可豆經預處理後壓榨製得的。可可樹生長在赤道地區，大多集中在拉丁美洲和非洲國家。由於地區和氣候的局限性，由可可豆製得的可可脂產量遠遠不能滿足巧克力製品的發展所需，且價格昂貴，因而早有不少從事油脂和食品工業的科技人員致力於尋求天然可可脂的代用品，這些可可脂的代用品統稱為"代可可脂"。代可可脂的製取工藝主要由氫化、酯交換和分提三部分組成。
6．蛋黃醬 蛋黃醬是一類O/M（水包油）型的乳化食品，由於水是外相（連續相），所以口感特別滑潤，好吃。蛋黃醬含油65％以上，乳化劑為蛋黃。調味油含油35％以上。
蛋黃醬的原料和製法：
（1）蛋黃醬的原料 蛋黃醬的主要原料為植物油、雞蛋、食醋和食鹽等，缺一不可；此外，還添加香辛料、砂糖。調味料等具有風味的輔料。此產品具有很高的營養價值。表1－16是典型的蛋黃醬配方。

（2）蛋黃醬的製作 要製作出上乘的蛋黃醬，首先要製成好的乳狀液，因此乳化程序、機械設備、溫度條件等都很重要。最適宜的溫度是15～20℃，如果在5℃以下進行製作，乳化液會變得越來越硬，經均質卻喪失硬度。因此，不要在15℃以下製作蛋黃醬。

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B. 分子蒸餾技術的特點

分子蒸餾技術的特點是,它在實際的工業化應用中較常規蒸餾技術具有以下明顯的優勢.對於高沸點、熱敏性及易氧化物料的分離,分子蒸餾提供了最佳分離方法.因為分子蒸餾是在很低溫度下操作,且受熱時間很短; 分子蒸餾可極有效地脫除液體中的低分子物質（如有機溶劑、臭味等）,這對於採用溶劑萃取後液體的脫溶是非常有效的方法; 分子蒸餾可有選擇的蒸出目的產物,去除其他雜質,通過多級分離可同時分離兩種以上的物質; 分子蒸餾的分離過程是物理過程,因而可很好地保護被分離物質不受污染和侵害.隨著工業化的發展,分子蒸餾技術已廣泛應用於高附加值物質的分離,特別是天然物的分離,因而被稱為天然品質的保護者和回歸者.
滲透汽化特點：分離系數大.針對不同物系的性質,選用適當的膜材料與制膜方法可以製得分離系數很大的膜,一般可達幾十、幾百、幾千、甚至更高.因此只用單極即可達到很高的分離效果.滲透汽化雖以組分的蒸汽壓差為推動力,但其分離作用不受組分汽－液平衡的限制,而主要受組分在膜內滲透速率控制.各組分分子結構和極性等的不同,均可成為其分離依據.因此,滲透汽化適合於用精餾方法難以分離的近沸物和恆沸物的分離.過程中不引入其它試劑,產品不會受到污染.附加的處理過程少,操作比較方便.過程中透過物有相變,但因透過物量一般較少,汽化與隨後的冷凝所需能量不大.滲透通量小,一般小於1000g/m2?h,而選擇性高的膜,其通量往往只有100g/m2?h左右,甚至更低.膜後側需抽真空,但通常採用冷凝加抽真空法,需要由真空泵抽出的主要是漏入系統的惰性氣體,抽氣量不大.
滲透汽化適用的分離過程,具有一定揮發性的物質的分離,這是應用滲透汽化法進行分離的先決條件.從混合液中分離出少量物質,例如有機物中少量水的脫除,可以充分利用滲透汽化分離系數大的優點,又可少受透過物汽化耗能與滲透通量小的不利影響.恆沸物的分離,當恆沸液中一種組分的含量較小時,可以直接用滲透汽化法得到純產品.當恆沸物中兩組分含量接近時,可以用滲透汽化與精餾聯合的集成過程.精餾難以分離的近沸物的分離.與反應過程結合.利用其分離系數高,單極分離效果好的特點,選擇性的移走反應產物,促進化學反應的進行.

C. 蒸發和蒸餾有什麼本質區別

1、過程不同

蒸餾抄利用混合液體或液-固體系中各組分沸點不同，使低沸點組分蒸發，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發和冷凝兩種單元操作的聯合；

蒸發是利用加熱的方法，使溶液中溶劑不斷揮發而析出溶質（晶體）的過程。

2、分類不同

蒸餾按方式分：簡單蒸餾、平衡蒸餾、精餾、特殊精餾；

蒸發可分為常壓蒸發和減壓蒸發。

(3)蒸餾脫溶擴展閱讀：

一、蒸餾

特點：

1、通過蒸餾操作，可以直接獲得所需要的產品，而吸收和萃取還需要如其它組分。

2、蒸餾分離應用較廣泛，歷史悠久。

3、能耗大，在生產過程中產生大量的氣相或液相。

二、蒸發

特點：

1、蒸發可以在任何溫度下進行。

2、蒸發時要從液體中吸收熱量，使液體溫度降低，所以蒸發有製冷作用。

3、蒸發快慢與液體表面積的大小、溫度的高低、通風條件以及壓強大小等有關。

D. 硝化產物精製後脫溶 溶劑脫不出來謝謝了，大神幫忙啊

就是溶質的加入會改變溶液的蒸汽壓啊，熱力學稀溶液的依數性在一定的溫度和壓力下,將某一非揮發性溶質溶入溶劑中組成稀溶液時,就會產生溶液的飽和蒸氣壓比純溶劑的蒸氣壓低,溶液的沸點比純溶劑的沸點高,溶液的凝固點比純溶劑的凝固點低及純溶劑與溶液之間產生滲透壓等現象.而稀溶液的蒸氣壓降低,凝固點降低,沸點升高,滲透壓等數值的大小,只與溶液中所含溶質粒子的濃度有關,而與溶質本身的性質無關,所以稱它們為稀溶液的依數性. 查看原帖>>

麻煩採納，謝謝!

E. 進分子蒸餾的樣品需要什麼前處理

1. 蒸餾溫度低，分子蒸餾是在遠低於沸點的溫度下進行操作的，只要存在溫度差就可以達到分離目的，這是分子蒸餾與常規蒸餾的本質區別。
2. 蒸餾真空度高，分子蒸餾裝置其內部可以獲得很高的真空度，通常分子蒸餾在很低的壓強下進行操作，因此物料不易氧化受損。
3. 蒸餾液膜薄，傳熱效率高。
4. 物料受熱時間短，受加熱的液面與加冷凝面之間的距離小於輕分子的平均自由程，所以由液面逸出的輕分子幾乎未經碰撞就達到冷凝面。因此，蒸餾物料受熱時間短，在蒸餾溫度下停留時間一般幾秒至幾十秒之間，減少了物料熱分解的機會。
5. 分離程度更高，分子蒸餾能分離常規不易分開的物質
6. 沒有沸騰鼓泡現象，分子蒸餾是液層表面上的自由蒸發，在低壓力下進行，液體中無溶解的空氣，因此在蒸餾過程中不能使整個液體沸騰，沒有鼓泡現象。
7. 無毒、無害、無污染、無殘留，可得到純凈安全的產物，且操作工藝簡單，設備少。分子蒸餾技術能分離常規蒸餾不易分離的物質。
8. 分子蒸餾設備價格昂貴，分子蒸餾裝置必須保證體系壓力達到的高真空度，對材料密封要求較高，且蒸發面和冷凝面之間的距離要適中，設備加工難度大，造價高。
9. 產品耗能小，由於分子蒸餾整個分離過熱損失少，且由於分子蒸餾裝置獨特的結構形式，內部壓強極低，內部阻力遠比常規蒸餾小，因而可大大節省能耗。 從分子蒸餾技術以上的特點可知，它在實際工業化的應用中比常規蒸餾技術具有以下明顯的優勢：
（1）對於高沸點、熱敏及易氧化物料的分離，分子蒸餾提供了最佳分離方法。因為分子蒸餾在遠低於物料沸點的溫度下操作，而且物料停留時間短；
（2）分子蒸餾可極有效地脫除液體中的物質如有機溶劑、臭味等，這對於採用溶劑萃取後液體的脫溶是非常有效的方法；
（3）分子蒸餾可有選擇地蒸出目的產物，去除其它雜質，通過多級分離可同時分離2種以上的物質；
（4）分子蒸餾的分餾過程是物理過程，因而可很好地保護被分離物質不受污染和侵害。

F. 什麼是有機實驗里的脫容

打錯字了！
應當是「脫溶」，就是在萃取過程中一般使用了有機溶劑，例如乙醚，二氯甲烷，正己烷，丙酮等等，在提取物變成成品的過程中需要脫除溶劑。
我們都知道四氯化碳等可以從水中萃取和它相容的非極性物質，例如各種生物鹼等等。這樣的話如果僅僅是「萃取」步驟，必將是分離了舊溶劑，又引入了新溶劑。最終的四氯化碳要除去就必須利用物理方法「脫溶」了。
常用的脫溶方法：
1，旋轉蒸發儀濃縮法
2，常壓蒸餾
3，真空泵減壓蒸餾

G. 什麼是蒸離線

蒸離線是目前國內外各大、中、小型油廠較為普遍使用的一種浸出粕脫溶烘乾設備。 該設備具有脫溶效果好，處理量大，消耗動力低，蒸汽用量小，製造簡單，節省材料等優點。 1、蒸離線主要由鍋體、預脫層、脫溶層、烘乾層、攪拌裝置傳動機構及自動落料門機構組成，靠直接蒸汽和間接蒸汽夾套加熱來對濕粕進行蒸餾脫溶烘乾。 2、預脫層有一蒸汽夾層的加熱板，濕粕進入預脫層，由預脫層空間大和熱量足而使部分溶劑直接被蒸脫。 3、蒸脫層外殼具有蒸汽夾套，底盤上開有孔徑為2.5mm的若干小孔，通過小孔噴入壓力為0.05~0.1Mpa的直接蒸汽，以加熱蒸脫濕粕的溶劑。蒸脫層鍋體高度為2.3~2.5m，濕粕料層的高度控制在0.8~1.8m，由於料層比較高，從底盤小孔噴入的直接蒸汽在透過料層時，能與物料充分接觸，蒸汽的利用比較充分，因此脫溶效果比較理想。 4、烘乾層高度比較小，只有700mm，底部也具有蒸汽夾套，通過壓力為0.5Mpa的間接蒸汽以加熱烘乾濕粕。 5、攪拌裝置由立於上下蒸烘機正中的一根垂直軸和七層不同形式的攪刀組成。預脫層和烘乾層底部各為一層雙臂攪刀，該刀用來攪松料層使下料均勻。蒸脫層裝有三層攪刀，最上層是雙臂攪刀，其作用是使預脫層下來的粕均勻地分散在料面上；中層裝有一把單臂攪刀，下部裝有雙臂攪刀，該兩層刀用於攪松料層，防止直接蒸汽短路，以提高脫溶效果，並使落料均勻。 傳動機構採用下底傳動。攪拌軸通過聯軸器與減速機相聯，然後用電機驅動。 6、自動下料機構：脫溶層的下料機構為本層控制本層，在達到預定料層高度後會使料門自動打開。烘乾層的下料機構為下層控制上層，在設定烘乾層料位高度後，打開最下面出料扦板門時，即能自動控制上一層料門關閉。脫溶層和烘乾層的最上層分別設置填料指標器，能提醒操作者及時正確地開閉出料扦板門的大小，操作十分簡便。 7、溶劑蒸汽由脫溶機的頂部，由管道經濕式捕粕器進行粕末分離後進入冷凝器回收溶劑。為防止烘乾層拔氣管內微量溶劑氣體排放，應將該出口接至其它設備的冷凝器內(如熱水循環罐冷凝器上)。其它二層烘乾層的拔氣口可直接接至室外，排出水蒸汽

H. 油脂精煉的油脂的精煉流程

食用植物油脂的精煉工藝可分為一般食用油脂精煉、高級食用油脂精煉及特殊油脂精煉，其精煉流程依油脂產品的用途和品質要求而不同，幾種主要品級的食用植物油脂精煉流程如下。
（一）一般食用油脂精煉工藝流程
1、國標二級油（原料油要求色澤淺、酸值低於4、不含污染物）工藝流程（Ⅰ）
┌———→ 脫溶 →———┐
毛 油—→過濾—→水化脫膠—→真空乾燥—→二級食用油
2、國標二級油（原料油為品質較差的毛油，含污染物）工藝流程（Ⅱ）
┌———→脫溶→———┐
毛 油—→過濾—→鹼煉脫酸—→水洗—→真空乾燥—→二級食用油
3、國標一級油工藝流程
┌———→脫溶→———┐
毛 油—→過濾—→鹼煉脫酸—→水洗—→真空乾燥—→二級食用油
（二）高級食用油脂精煉工藝流程
1、精製食用油（含高級烹調油和色拉油）工藝流程
┌——→脫蠟→——┐
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空乾燥—→脫色—→脫臭—→過濾—→精製食用油
2、精製冷餐油（色拉油）工藝流程
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→真空乾燥—→脫色—→脫臭—→脫脂—→精製冷餐油
（三）食品專用油脂精煉工藝流程
┌—→ 酯交換 →—┐
毛 油—→過濾—→脫膠—→脫酸—→脫水—→脫色—→氫化—→後脫色—→分提—→脫臭
↓ （一）大豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是我國大宗油脂。若原料品質好、取油工藝合理，則毛油的品質較好，游離脂肪酸含量一般低於2%，容易精煉。
1、粗煉食用油精煉工藝流程（間歇式）
軟水
↓ ┌——→脫溶→——┑
過濾毛油→預熱→水化→靜置沉降→分離——→含水脫膠油→乾燥 → 粗煉食用油
↑ ↓
回收油←—— 油腳處理 ←—— 富油油腳
↓
貧油油腳
操作條件：濾後毛油含雜不大於0.2%，水化溫度 90～95℃，加水量為毛油膠質含量的 3～3.5倍，水化時間30～40min，沉降分離時間 4 h，乾燥溫度不低於 90℃，操作絕對壓力 4.0 kPa，若精煉浸出毛油時，脫溶溫度160℃左右，操作壓力不大於4.0kPa，脫溶時間 l～3 h。
2、精製食用油精煉工藝流程（連續脫酸、間歇式脫色脫臭）
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度18～22°Bé，超量鹼添加量為理論鹼量的10%～25%，有時還先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。吸附脫色溫度為80～90℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為20 min左右，活性白土添加量為油量的 2.5%～5%，分離白土時的過濾溫度不大於 70℃。脫色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脫臭溫度230℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脫臭時間 4～6 h，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0．02%～0．04%，安全過濾溫度不高於70℃。
（二）棉籽油
棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量約l%）、膠質和蠟質（含量視制油棉胚含殼量而異），品質較差，不宜直接食用，其精煉工藝也較為復雜。
1、粗煉棉清油精煉工藝流程（連續式）
鹼液 軟水
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→洗滌—→脫水—→乾燥—→棉清油
↓ ↓
皂腳 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度20～28°Bé，超量鹼為理論鹼的10%～25%，脫皂溫度 70～95℃，轉鼓沖洗水添加量為 25～1001/h，進油壓力0.l～0.3 MPa，出油背壓力0.1～0.3 MPa，洗滌溫度85～90℃，洗滌水添加量為油量的10%～15%，脫水背壓力0.15MPa，乾燥溫度不低於90℃，操作絕對壓力4.0kPa，成品油過濾溫度不高於70℃。
2、精製食用油精煉工藝流程
磷酸 鹼液 皂腳 鹼液
↓ ↓ ↑ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→混合
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水←—洗滌←—脫皂
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
精製食油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳
操作要點：鹼煉前操作條件同粗煉油，復煉鹼液濃度6～12°Bé，添加量為油量的 l%～3%，復煉溫度70～90℃，出油背壓0.15 MPa。洗滌、脫色、脫臭等操作條件與花生油精製食用油的操作條件相近。如果在脫臭後再進行脫脂，其成品油的品級就為精製冷餐油（色拉油）。脫臭工藝以後的工藝流程為：
┌→ 軟 脂
脫臭棉油—→冷卻結晶—→養晶—→過濾—┤
└→ 冷餐油
操作條件：冷卻結晶溫度5～10℃，冷卻水與油脂溫差5℃左右，結晶時間8～12 h，養晶時間 10～12 h。
（三）菜籽油
菜籽油是含芥酸的半乾性油類。除低芥酸菜籽油外，其餘品種的菜籽油均含有較多的芥酸，其含量約占脂肪酸組成的26.3%～57%。高芥酸菜油的營養不及低芥酸萊油，但特別適合制船舶潤滑油和輪胎等工業用油。在制油過程中芥子甙受芥子酶作用發生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，從而影響了毛油的質量。一般的粗煉工藝對硫化物的脫除率甚低，因此食用菜籽油應該進行精製。
1、粗煉菜油精煉工藝流程
粗煉菜油工藝流程及操作條件參閱大豆油粗煉。
2、精製菜籽色拉油精煉工藝流程（間歇）
鹼液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
↓ ↑
過濾毛菜油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製菜油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：鹼煉操作溫度初溫30～35℃，終溫60～65℃，鹼液濃度16°Bé，超量鹼添加量為油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花鹼（濃度為40°Bé），中和時間l h左右，沉降分離時間不小於6 h。鹼煉油洗滌溫度 85～90℃，第一遍洗滌水為稀鹽鹼水（鹼液濃度0.4%，添加油量0.4%的食鹽），添加量為油量的15%。以後再以熱水洗滌數遍，洗滌至鹼煉油含皂量不大於50 ppm。脫色時先真空脫水30 min，溫度90℃，操作絕對壓力4.0kPa，然後添加活性白土脫色，白土添加量為油量的 2.5%～3%，脫色溫度90～95 ℃，脫色時間 20 min，然後冷卻至 70 ℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴射泵形成的真空吸入脫臭罐加熱至100℃，再開啟第三級和第四級蒸汽噴射泵和大氣冷凝器冷卻水，脫臭溫度不低於245℃，操作絕對壓力260～650Pa，大氣冷凝器水溫控制在30℃左右，汽提直接蒸汽壓力0.2MPa，通入量為8～16 kg/t·h，脫臭時間3～6 h，脫臭結束後及時冷卻至 70℃再過濾。
2、精製菜籽色拉油精煉流程（全連續）
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
菜籽色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，鹼液濃度18～22°Bé，超量鹼添加量為理論鹼量的10%～25%，有時還先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸（濃度為85%），脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。連續真空乾燥脫水，溫度90～95℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa。吸附脫色溫度為105～100℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時間為30 min左右，活性白土添加量為油量的 1%～4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸（濃度 5%）添加量為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高於70℃。
（四）米糠油
米糠油屬於弱半乾性油。由於米糠中解脂酶含量高，所製取毛油的酸價較高，質量較差，給油脂精煉帶來困難。精製米糠油的精煉工藝流程如下。
鹼液 富油皂腳 鹼液 富油皂腳 軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
過濾毛糠油—→預處理—→一次中和—→分離—→二次中和—→分離—→洗滌
↓
精製糠油←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↑ ↓ ↑ ↓
蠟糊 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作要點：濾後毛油含雜不大於0.2%，中和前先添加油量的2%熱水脫膠，脫膠溫度60~70℃、攪拌15min，隨即添加鹼液中和脫酸，鹼液濃度18~24°Bé，超量鹼為理論鹼的75%，鹼液於15min內加完，攪拌20～25min，加熱終溫75～80℃。到達終溫後添加油量的3%~4%食鹽溶液（濃度10%、95℃）繼續攪拌5~10min，然後靜置沉降10~12h。分離皂腳後洗滌，洗滌溫度75~80℃，添加油量5%的鹽水（濃度5~6°Bé、85℃），然後再以熱水洗幾遍，直至殘皂量≤50ppm。脫色溫度95~100℃，操作絕對壓里4.0kPa，活性白土添加量為油量3%的左右，脫色時間30min。脫臭溫度235~250℃，操作絕對壓力不大於0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脫臭時間6h，冷卻脫蠟溫度6~10℃，結晶時間50~70h，過濾溫度15℃。
（五）棕櫚油精煉工藝流程
棕櫚油取自棕櫚果肉，其脂肪酸組成中飽和酸佔40%~50%，其中80%是棕櫚酸，不飽和酸中以油酸為主，其次為亞油酸，富含維生素A和維生素E，帶有較深的棕黃色澤。由於棕櫚果實在收獲和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和儲運條件的影響，毛棕櫚油游離脂肪酸含量較高，一般為 10%左右，高的達30%以上。棕櫚油的主要用途是制皂和供分提各種品級的食品專用油脂。
精製棕櫚油精煉工藝流程
鹼液 富油皂腳—→鹽析—→貧油皂腳
↓ ↑
過濾毛棕油—→預熱—→中和—→靜置沉降—→分離—→水洗←—軟水
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—脫水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精製棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
2、分提棕櫚油精煉工藝流程
（1）工藝流程（Ⅰ）
軟水 油腳
↓ ↑
過濾毛油—→水化—→分離—→冷卻結晶—→分離
↓
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 液油 ←—│
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │
液體棕油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 鹼液 │
過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—分離←—洗滌←—分離←—中和←— 固脂←—┘
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
棕櫚固脂 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水 軟水 皂腳 鹼液
（2）工藝流程（Ⅱ）
磷酸 活性白土 廢白土 水蒸氣
↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液體棕油
毛棕油—→脫膠—→吸附脫色—→過濾—→脫酸/脫臭—→過濾—→冷卻結晶—→過濾—┤
└→ 棕櫚固脂
操作要點：除雜過濾溫度不低於50℃，濾後油含雜不大於0.2%。間歇中和初溫30～35℃，終溫60～65℃，鹼液濃度16～18°Bé，超量鹼占油量0.2%～0.3%，中和時間 l h左右；連續中和鹼液濃度為 20～28°Bé，超量鹼占理論鹼的 10%～25%，脫皂溫度為 70～95℃，轉鼓沖洗水為20～25L/h，進油壓力為0.l～0.3MPa、出油背壓為0.l～0.15MPa、脫皂油洗滌溫度為 85～90℃，洗滌水添加量占油量10%～15%、洗滌油殘皂不大於50ppm。固脂、液油脫色溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，時間為15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，時間為80～100min。冷卻結晶溫度初溫為70～80℃，24 h左右緩冷至終溫20℃，冷卻水與油的溫差為5～8℃，分離時過濾壓力不宜高。
（六）棕櫚仁油和椰子油
棕櫚仁油和椰子油為不幹性油類。脂肪酸組成中以月桂酸為主（占脂肪酸組成45%～5l%），其次是豆蔻酸（約佔13%～25%），膠質含量較低，特別適宜物理精煉脫酸。棕櫚仁油和椰子油分皂用級和食用級。精製食用油的精煉工藝流程如下。
磷酸 ┌ 白土
↓ ↓
毛 油—→干法脫膠—→過濾—→脫酸/脫臭—→增澤過濾—→精製成品油
↓ ↑
廢白土 水蒸氣
操作要點：干法脫膠主要目的是脫除膠雜及微量金屬離子，脫膠添加濃度85%的磷酸占油量的0.1%～0.2%，攪拌 15 min後加入占油量2%～3%的活性白土脫色和進一步吸附脫膠，操作溫度為105～110℃，操作絕對壓力2.5～4.0kPa，反應時間10～15 min，過濾分離白土溫度不高於 70℃，預處理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸餾脫酸脫臭溫度240～250℃，操作絕對壓力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脫酸脫臭時間 40～100 min。
（七）葵花籽油
葵花籽油為我國北方地區的大宗油源之一。富含亞油酸（占總脂肪酸含量54%～70%）和油酸（約佔39%），營養價值較高，但粗油中含有微量蠟質（約0.10%）和含氧酸，影響品質和儲存穩定性。市售葵花籽油分粗煉和精製食用油兩種品級。
1、粗煉葵花籽油精煉工藝流程
鹼液 軟水
↓ ┌←Al（SO4） ↓
過濾毛葵油—→冷卻—→鹼 化—→分離—→洗滌—→脫水—→乾燥—→粗煉葵花籽油
↓ ↓
皂蠟 廢水
操作要點：過濾除雜操作要求同前述工藝。鹼化操作溫度為9℃左右，鹼液濃度為15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液濃度為14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，鹼化反應時間為70min左右，脫蠟分離溫度為16~18℃，其餘操作參閱前述工藝。
2、精製葵花油工藝流程：
磷酸 鹼液
↓ ↓
過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
↓
蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
葵花色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
操作要點：操作參閱菜油色拉油精煉工藝及脫脂工藝和操作。
（八）紅花籽油、玉米胚油
紅花籽油和玉米胚油脂肪酸組成整齊，油酸、亞油酸含量高（油酸約佔13%~49%，亞油酸約為34%~76%），是營養價值較高的油品，可通過精製加工成「營養油」。精煉工藝流程如下，操作要點可參閱菜油色拉油精煉。
磷酸 鹼液
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過濾毛油—→預熱—→混合—→油鹼比配—→混合反應—→脫皂—→皂腳
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蠟糊←—過濾←—冷卻結晶←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥←—脫水←—洗滌←—軟水
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色拉油 水蒸氣 廢白土 吸附劑 廢水
（九）亞麻仁油
亞麻仁油由亞麻籽製取，屬於乾性油類。其脂肪酸組成中亞麻酸含量高達44%~61%，具有很好的乾性，是油漆、油墨塗料工業的重要原料。亞麻仁油中膠質含量較高，不少為非親水性，應用常規水化方法達不到脫膠工藝要求，需添加輔助劑脫膠。粗煉工業用亞麻仁油的精煉工藝流程如下。
Na3PO4溶液 鹼液 皂腳
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過濾毛油—→預熱—→水化—→中 和—→分離—→洗滌←—軟水
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粗煉亞麻油 ←—過濾←—冷卻結晶←—過濾←—乾燥←—分離
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蠟糊 濾渣 廢水
操作要點：水化操作溫度為25~30℃，磷酸三鈉添加量為油量的0.28%~0.3%（配製成1.3%水溶液），攪拌30min 後添加鹼液中和脫酸，鹼液濃度為20°Bé，超量鹼占油量的0.06%~0.1%，中和反應時間約1h左右，終溫控制在60~65℃，沉降分離時間不低於4h。洗滌操作溫度為85℃左右，洗滌水添加量占油量的10%~15%，沉降分離廢水的時間不小於2h。真空脫水溫度為120℃左右，操作壓力低於5 kPa，乾燥後將油溫冷卻至30~35℃，進行第一次過濾，濾壓不大於0.2MPa，濾後油冷卻至20~25℃結晶32h左右，再過濾脫除蠟質，濾壓不大於0.1MPa。
(十)蓖麻油
蓖麻油是含羥基酸的不幹性油。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%，廣泛應用於航空、精密儀表、醫葯、塗料、增塑劑、乳化劑、絕緣油及紡織和製革等工業。由於其結構特性，脫膠不宜採用常規水化工藝，多以淡鹼脫膠，精製蓖麻油的精煉工藝流程如下。
稀鹼液 皂液 軟水
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過濾毛油—→預熱—→中和—→分離—→洗滌—→分離—→廢水
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精製蓖麻油←—過濾←—蒸餾脫臭←—過濾←—吸附脫色←—乾燥
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水蒸氣 廢白土 吸附劑
操作要點：稀鹼中和操作溫度為25~35℃，鹼液濃度和添加量參見表8-1，中和攪拌時間為15min左右，終溫為左右90℃，中和結束，添加油量25%的軟水溶皂，靜置15~20min，然後將中層和下層皂水溶液轉入皂液罐回收殘油，上層半凈油轉入水洗罐洗滌殘皂，洗滌溫度為85~90℃，洗滌水添加量占油量的15%~25%左右，洗滌至廢水酚酞檢查合格為止。脫色操作溫度為85℃左右，操作壓力2.5~4.0kPa，脫色時間為20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脫臭操作溫度為175~180℃，操作壓力為0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量為8~16kg/t·h，脫臭時間為5h左右。
表7-4 蓖麻油酸值與鹼煉用鹼量和鹼液濃度的關系 毛油酸值 固體燒鹼量(占油量%) 鹼液濃度(°Bé) 4以下 0.4 4～5 4～5 0.45～0.50 5～6 5～6 0.50～0.60 6～8 7.5～8.5 0.70～0.80 6～8 11～12 0.90～1.0 6～8 14～15 1.20～1.40 6～8 15以上 視酸值而定 10～12

I. 有機化學常壓蒸餾試驗，蒸餾甲苯

最初的幾毫升白色的乳狀液是因為你用的蒸餾裝置沒有乾燥含有水或者是你的蒸餾體系（液體）中沒有完全乾燥，含有少量水。
一般你不會蒸餾純甲苯的，可能是甲苯溶液吧，如果甲苯中的物質對水穩定的話，含少量的水沒有影響，反之要完全乾燥，在蒸餾脫溶。

J. 油脂精煉的目的是什麼它包括哪些主要過程

目的：清除植物油中所含固體雜質、游離脂肪酸、磷脂、膠質、蠟、色素、異味等的一系列工序。

內容：

1、脫膠：應用物理、化學或物理化學方法將粗油中膠溶性雜質脫除的工藝過程成為脫膠。食用油脂中，若磷脂含量高，加熱時易起泡、冒煙、有臭味，且磷脂在高溫下因氧化而使油脂呈焦褐色，影響煎炸食品的風味。

脫膠就是依據磷脂及部分蛋白質在污水狀態下溶於油，但與水形成水合物後則不溶於油的原理，向粗油中加入熱水或通入水蒸氣，加熱油脂並在50℃溫度下攪拌混合，然後靜置分層，分離水相，即可除去磷脂和部分蛋白質。

2、脫酸：游離脂肪酸影響油脂的穩定性和風味，可採用加鹼中和的方法除去游離脂肪酸，稱為脫酸，又稱鹼煉。

3、脫色：粗油中含有葉綠素、類胡蘿卜素等色素，葉綠素是光敏化劑，影響油脂的穩定性，而其他色素影響油脂的外觀，可用吸附劑除去。

4、脫臭：油脂中存在一些非需宜的異味物質，主要源於油脂氧化產物。採用減壓蒸餾的方法，並添加檸檬酸，螯合過度金屬離子，抑制氧化作用。

(10)蒸餾脫溶擴展閱讀

油脂精煉的方法

1、機械的方法

機械方法包括沉降、過濾、離心分離等。主要用於分離懸浮在油脂中的機械及部分膠融性雜質。

2、化學方法

化學方法主要包括酸煉、鹼煉、以及氧化、酯化等，這類方法使用時存在明顯的化學反應。酸煉是用酸處理油脂以除去色素、膠溶性雜質；鹼煉是用鹼處理，主要除去原油中的游離脂肪酸。

氧化主要用於脫色；酯化法用的不多，主要用於添加甘油使油脂中的游離脂肪酸生成甘油三酯，從而降低游離脂肪酸的含量。

3、物理化學方法

物理化學方法主要包括水化、吸附、水蒸氣蒸餾、夜-液萃取等。這類方法使用時沒有明顯的化學反應但又不同於機械的方法。

水化主要用於除去原油中的磷脂等膠體雜質；吸附主要用於脫色；水蒸氣蒸餾主要用於除去原油中的臭味物質和游離脂肪酸；液-液萃取法適合於高酸值深色油脂的脫酸，是一種很有發展前途的脫酸方法。