減壓蒸餾的成品

1. 減壓蒸餾的蒸餾頭與簡單蒸餾的蒸餾頭有什麼不同，接收器有什麼不同

減壓蒸餾的蒸餾頭有兩個介面，一個插溫度計，另一個插進氣的毛細管。

接收的容器必須為圓底瓶，不能用錐形瓶（不耐壓），接收管多了接真空泵的介面。

2. 旋蒸與普通減壓蒸餾的區別

區別在於：原理不同、適用范圍不同、組成的設備不同。

1、原理不同：旋蒸通過電內子控制，使燒瓶在最適容合速度下，恆速旋轉以增大蒸發面積；減壓蒸餾減壓蒸餾對於分離或提純沸點較高或性質不太穩定的液態有機化合物，通過減少體系內的壓力而降低液體的沸點，從而避免這些現象的發生。許多有機化合物的沸點在壓力降低到1.3-2.0kPa時，可以比其常壓下沸點降低80℃-100℃。

2、適用范圍不同：旋蒸主要用於減壓條件下連續蒸餾易揮發性溶劑，應用於化學、化工、生物醫葯等領域；減壓蒸餾尤其適用於高沸點物質和那些在常壓蒸餾時未達到沸點就已受熱分解、氧化或聚合的化合物的分離和提純。

3、組成的設備不同：旋蒸由馬達、蒸餾瓶、加熱鍋、冷凝管等部分組成的；減壓蒸餾裝置系統包括蒸餾、抽氣以及在它們之間的保護及測壓裝置三部分，整套儀器必須使用圓形厚壁儀器．否則由於受力不勻，易發生炸裂等事故。

3. 石油常壓蒸餾和減壓蒸餾的產物各是什麼

應該夠了

4. 減壓蒸餾得到的產物含結晶水嗎

你問的應該是蒸發結晶產物含不含結晶水吧。
跟壓力沒關系，主要看溫度。
通常要超過100℃才能脫去結晶水。

5. 怎麼生產成品油

成品油是經過原油的生產加工而成，可分為石油燃料、石油溶劑與化工原料、潤滑劑、石蠟、石油瀝青、石油焦6類。

石油煉油工藝的不同流程.
[b]常壓蒸餾和減壓蒸餾 [/b]
常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾,常減壓蒸餾基本屬物理過程.原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分）,這些油有的經調合、加添加劑後以產品形式出廠,相當大的部分是後續加工裝置的原料,因此,常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工.包括三個工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾.
[b]原油的脫鹽、脫水 [/b]
又稱預處理.從油田送往煉油廠的原油往往含鹽（主要是氯化物）、帶水（溶於油或呈乳化狀態）,可導致設備的腐蝕,在設備內壁結垢和影響成品油的組成,需在加工前脫除.常用的辦法是加破乳劑和水,使油中的水集聚,並從油中分出,而鹽份溶於水中,再加以高壓電場配合,使形成的較大水滴順利除去.
[b]催化裂化[/b]
催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的.是提高原油加工深度,生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作.原料范主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質油,催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離.催化裂化所得的產物經分餾後可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油. 有部分油返回反應器繼續加工稱為回煉油.催化裂化操作條件的改變或原料波動,可使產品組成波動.
[b]催化重整[/b]
催化重整（簡稱重整）是在催化劑和氫氣存在下,將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程.如果以80~180℃餾分為原料,產品為高辛烷值汽油；如果以60~165℃餾分為原料油,產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴, 重整過程副產氫氣,可作為煉油廠加氫操作的氫源.重整的反應條件是：反應溫度為490~525℃,反應壓力為1~2兆帕.重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分.
[b]加氫裂化[/b]
是在高壓、氫氣存在下進行,需要催化劑,把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油.加氫裂化由於有氫存在,原料轉化的焦炭少,可除去有害的含硫、氮、氧的化合物,操作靈活,可按產品需求調整.產品收率較高,而且質量好.
[b]延遲焦化[/b]
它是在較長反應時間下,使原料深度裂化,以生產固體石油焦炭為主要目的,同時獲得氣體和液體產物.延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油.延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱後溫度約500℃, 焦炭塔在稍許正壓下操作.改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例.
[b]煉廠氣加工[/b]
原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出,總稱為煉廠氣,就組成而言,主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等.它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨.發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離後利用.煉廠氣經分離作化工原料的比重增加,如分出較純的乙烯可作乙苯； 分出較純的丙烯可作聚丙烯等.

6. 比較乾式減壓蒸餾,濕式減壓蒸餾的優缺點

「乾式」減壓蒸餾是相對於以前的濕式而言的，濕式減壓蒸餾是在爐管內和塔內底注入蒸汽，以提容高管內流速防止結焦，提高拔出率。現在所採用的多是三級抽真空系統，所以採取濕式的不怎麼多，一般都是在塔底注入少量的蒸汽，可說是微濕式！

「濕式"減壓蒸餾的主要缺點是需向塔系統內注入大量水蒸氣，這不但增加了蒸汽消耗，而且還加大了塔頂一級冷凝冷卻器的負荷，多消耗了大量冷卻水，還多產生了含油含硫工業污水。
為了消除上述缺點，現已相繼開發和推廣了不同的「乾式」減壓蒸餾新工藝。這項技術的主要特點是改變了減壓塔的傳統操作方式及塔的內部結構，即在塔和爐管內不注入水蒸氣的情況下，使塔的閃蒸段在較高的真空度和較低的溫度下操作。為此，在塔內部結構上
採用了處理能力高，壓力降小，傳質傳熱效率高的新型金屬填料及相應的液體分布器，取代了全部或大部分傳統的板式塔盤。另外，還採用三級抽真空器以保證塔頂高真空，減壓爐管逐級擴徑，保證爐管內介質在接近等溫氣化條件下操作，以減少壓降並防止發生局部過熱；採用低速轉油線以獲得低的壓力降和溫度降等。上述技術措施便構成了完整的「乾式」減壓蒸餾系統。

7. 減壓蒸餾的缺點和優點是什麼

水蒸氣蒸餾更方便，誰也能做，很普通的儀器就足夠了。減壓蒸餾能降低水的沸點，可以省能源，但必須有特定的減壓儀器，適合於大量的水蒸餾

8. 減壓蒸餾的操作方法

儀器安裝好後，先檢查系統是否漏氣，方法是：關閉毛細管，減壓至壓力穩定後，夾回住連答接系統的橡皮管，觀察壓力計水銀柱有否變化，無變化說明不漏氣，有變化即表示漏氣。為使系統密閉性好，磨口儀器的所有介面部分都必須用真空油脂潤塗好，檢查儀器不漏氣後，加入待蒸的液體，量不要超過蒸餾瓶的一半，關好安全瓶上的活塞，開動油泵，調節毛細管導入的空氣量，以能冒出一連串小氣泡為宜。當壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，應注意控制溫度，並觀察沸點變化情況。待沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度以0.5～1滴/S為宜.蒸餾完畢,除去熱源,慢慢旋開夾在毛細管上的橡皮管的螺旋夾,待蒸餾瓶稍冷後再慢慢開啟安全瓶上的活塞,平衡內外壓力,(若開得太快,水銀柱很快上升,有沖破測壓計的可能),然後才關閉抽氣泵。

9. 減壓蒸餾和常壓蒸餾有什麼不一樣，我看很多合成中 最後說到提純產物都是減壓 書面的原理我知道

減壓蒸餾是負壓蒸流、可以降低蒸餾物的餾初物的溫度、對熱敏性物質、可以減少物質的分解破壞、提收率、提高質量、而蒸餾是指常壓蒸餾操作

10. 常減壓蒸餾裝置的原料和產品有哪些都有什麼性質

常減壓裝置抄可生產的液化氣、石腦油、油漆溶劑油、噴氣燃料、燈用煤油、柴油、燃料油和高等級道路瀝青等，視原油性質不同，有的可直接作為產品或調合組分，有的則需經過加氫或其它工藝脫硫脫酸，才能作為產品。二次加工原料有：石腦油是化工裂解裝置和催化重整裝置的原料；柴油餾分可作柴油加氫裝置原料，蠟油是潤滑油基礎油、催化裂化、加氫裂化裝置的原料，減壓渣油或常壓渣油可以是重油催化裂化、溶劑脫瀝青、焦化、固定床加氫處理或沸騰床加氫裂化，懸浮床加氫裂化等裝置原料，還可以是氧化瀝青或氣化裝置的原料。