❶ 电镀厂加装纯水机有什么好处
加纯水机，有以下好处，电镀大概一般的流程有，研磨 、前处理（酸洗、水洗）、电镀、后处理、包装发货。其中主要影响电镀质量的环节是前处理和电镀环节，用纯水进行配置前处理的酸洗液要比自来水配置的酸洗液情况好的多，还有电镀液的配置，用纯水比用自来水要好的多，所以用纯水机制作纯水是必要的，一般纯水机制作的纯水电导率在50以下即可满足大多数产品的要求，希望对你有用
❷ 电镀废水后处理中有机物是如何产生的
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电镀生产是以增强金属制品的耐蚀性和美观性为目的,利用化学和电化学的方法,使金属表面形成各种氧化膜,或在 金属、其它材料上镀上各种金属。电镀厂分布广,每年排放的电镀废水达4Gm3,它的排放量约占工业废水总排放量的10%。其排放的的废水有毒有害,酸碱度 大、重金属含量高且还含有较大量的难降解有机物,对环境污染特别严重。未经处理达标的电镀废水排入河道、池塘,渗入地下,不但会危害环境,而且会污染饮用 水和工业用水。 1·电镀废水有机污染物的来源 电镀生产线的废水主要产生于于电镀生产过程中的镀件 清洗、镀液过滤、废镀液、退镀等,以及由于操作或管理不善引起的“跑、冒、滴、漏”;另外还有刷洗极板水、地面、设备冲洗水、通风冷凝水、废气喷淋塔废水 或洗涤的一部分废水等。电镀废水中有机污染物（如各型表面活性剂、EDTA、柠檬酸、酒石酸、乙醇胺、乙二醇、硫脲、苯磺酸、香豆素、炔二醇等）的来源主 要有3个方面:电镀前处理工艺部分、电镀工艺部分、电镀后处理工艺部分。表1为电镀污水中有机污染物的比例。从表1看出,电镀废水中的有机污染物主要来源 于镀前处理部分,而电镀工艺本身所占比例较少。
1.1 电镀前处理中有机物的产生 电镀镀前处理其目的是为了在后面的电镀中得到良好的 镀层而进行表面整平、除油脱脂、侵蚀等工艺过程。其产生的污染物为非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂及其它部分助剂(如缓蚀剂等)、矿物油及蜡油类 等有机物类污染物,其水质为酸性或碱性。表面整平过程冲刷的污水中主要的污染物包括悬浮物及少量重金属离子、总氮及COD。除油脱脂过程主要是去除工件上 附着的动植物油和矿物油。其主要的方法包括有机溶剂除油、化学除油、电化学除油等[5]。有机溶剂除油过程中常用的有机溶剂包括汽油、煤油、苯、二甲苯、 丙酮、三氯乙烯、四氯乙烯、四氯化碳及酒精等。化学除油是普遍使用的除油方法,它是指利用油污中的动植物油的皂化作用及乳化作用将其从零件上除去的过程。 皂化反应就是油脂与除油液中的碱发生化学反应生成成肥皂的过程。矿物油是靠乳化作用而除去的,乳化剂是一种表面活性物质。电化学除油,是在碱性溶液中零件 为阳极或阴极,在直流电的作用下将零件表面的油脂除去。依靠电解的作用可以强化除油效果,能使油脂彻底除净。侵蚀分为一般侵蚀和弱侵蚀两种,前者主要用于 去除零件表面油和锈蚀产物,而后者主要去除金属工件表面的薄层氧化物。侵蚀过程中带来了少量的COD及总氮污染物,且对废水的pH值具有较大的影响。 1.2 电镀过程中有机物的产生 电镀过程中产生有机物的废水主要来于电镀工序的清洗 水,主要含有浓度较高的各种金属离子,而其中的有机物则主要是电镀液中添
加的各种光亮剂,这些光亮剂一般均为多组分混合高分子有机化合物。由于所镀物质的 不同,采用的电镀液也不一样,下面介绍常见的电镀液中的有机物含量及种类。 氰化镀铜工艺是以氰化物作为络合剂,镀液为强碱性, 其中主要有氰化亚铜、氰化钠、酒石酸钾钠、硫氰酸钾及少量的氢氧化钠、碳酸钠及硫酸锰等,主要有机物为酒石酸钾钠。全光亮酸性镀铜是一种具有高整平全光亮 的强酸性镀铜工艺。镀液主要成分由硫酸铜和硫酸组成。所用的有机添加剂可分为光亮剂和表面活性剂两类。焦磷酸盐镀铜是一种以焦磷酸钾为络合剂的弱碱性镀铜 工艺,其镀液的主要成分为焦磷酸铜盐和焦磷酸钾盐的络合剂。化学镀铜主要用于非导体材料的金属化处理。化学镀铜经常采用甲醛作为还原剂,其镀液中的其他成 分还包括硫酸铜、酒石酸钾钠、EDTA钠盐、氢氧化钠、甲醇及亚铁氰化钾等。另外,数年前国内开发了HEDP、柠檬酸一酒石酸以及三乙醇胺镀铜,其中 HEDP镀铜适于钢铁件的直接镀铜,而一般的焦磷酸盐镀铜液则不适用。 电镀镍漂洗废水中的有机污染物主要来源于电镀液中添加的各种光亮剂、整平剂以及其他功能的添加剂这些有机添加剂不仅是环境污染物,还会给后续的废水回用和金属回收工艺带来不良影响。 镀铬的电镀液中有机物种类较少,主要为醋酸以及醋酸盐类物质。 印刷线路板电镀过程中添加的药剂包括各种酸碱及甲醛、酒石酸钾钠、EDTA二钠及各种光亮剂、添加剂等。其水中的污染物除
浓度极高的重金属离子(主要是铜离子)外还有浓度较高的氨氮及一部分COD和磷酸盐等。 除此之外,很多合金电镀及贵重金属电镀工艺,其电镀 工艺五花八门,废水中也包含了大量的重金属离子及络合有机物、光亮剂等。不过,总的说来电镀过程产生的漂洗水的COD值并不高,但又由于其成分比较复杂, 不同的工艺采用的电镀液也不相同,给特征污染物的确定带来了难度,进而给生化带来了一定的影响。 1.3 电镀后处理中有机物的产生 电镀后处理过程是指工件在镀上金属镀层之后对其进行 的清洁、干燥、包装、抛光、钝化、光泽处理、浸表面活性剂脱水处理或者为增加防腐性而采取的化学抗腐蚀处理。有时为了镀件表面的稳定,也常涂抹一层抗暗或 抗蚀的有机膜。这部分废水有机物浓度不高,而且这部分废水占电镀废水的比例很低,因此电镀后处理废水中有机物并不是电镀废水有机物中关注的重点。 2·电镀废水有机物的治理方法 电镀废水的组成成分复杂,其处理技术多种多样。但总 的来讲可分为4类,即化学法?如还原沉淀法、化学破氰法、化学沉淀法、化学还原法、化学氧化法、中和法、腐蚀电池法、化学气浮法等)、物理法?如蒸发浓缩 法、反渗透法等)、物理化学法?如活性炭吸附法、溶气气浮法、液膜法、离子交换法、萃取法、电解还原法、电渗透法等)、生化法?如微生物法、活性炭-生物 膜法等)。目前以成本较低、技术比较成熟的化学法为主,同时
适当辅以其它处理方法。国外对电镀的治理90%上使用化学方法,我国约有40%以上采用此方 法。 现阶段综合电镀废水的治理缺乏实用经济的工艺。传统的处理方法难以降解电镀废水中的有机污染物,下面为几种较有效去除电镀废水中有机物的方法。 2.1 强化混凝法 混凝法去除有机物的主要机理为:混凝剂水解生成氢氧 化物絮体对天然有机物吸附而将其去除,天然有机物与混凝剂离子反应形成不溶性的络合物(铝或铁的腐殖酸盐和富里酸盐)。由于混凝过程形成的絮体对大分子有 机污染物物理吸附作用较强,从而达到部分去除大分子有机物的效果,而对小分子有机物则由于其物理吸附作用相对较弱,去除作用要差一些。 美国环保局认为强化混凝和颗粒活性炭吸附是控制 DBPS前驱物最好的可利用技术,而且将强化混凝列为控制天然有机物的最佳方法。强化混凝通过增加混凝剂投加量、调节pH、改良混凝剂、改善水力条件、投 加氧化剂或助凝剂来最大限度地提高去除有机物的效果。研究表明,采用强化混凝的有机物去除率比常规处理提高近1倍。 对不同的污染物而言,影响混凝效果的因素是有机物的相对分子质量、电性以及溶解性。董秉直等考察了强化混凝处理时各相对分子质量区间内的有机物去除情况, 从中获得小相对分子质量有机物的去除对有机物的去除效果有很大的影响,并得知最大限度的去除小相对分子质量有机物的最佳pH值。
❸ TOC对超纯水系统有哪些影响
电阻率表征是水体中离子总数的指标，而TOC是表征水体中有机物的指标，没有直接关系啊。。。你需要在你的超纯水系统上加装TOC去除装置，如185nm紫外灯什么的。。
❹ 电镀脱皮,纯水对它有影响没
纯水一号水处理为您解答：
电镀脱皮，有多种多样的原因。你这问题不够具体。你是装饰铬还是硬铬？首先看从脱皮出现在哪一层，是铬和镍之间脱皮，还是从铜层脱皮。镀铬后脱皮一般都出现在铬和镍之间，所谓的活化不够，水洗槽停留时间长，带电下都是一些治标不治本的方法，正常不用活化我一样套铬。如果镀硬铬脱皮，先加强或者改进前处理，问题还是存在的话检测分析镀液，还有就是检查整流器。如果是装饰铬，很大的原因是镍的问题引起，镍层内应力大或者添加剂比例失调都有可能，可以先电解一晚上第二天在试，或者把镍液处理一下。总之，电镀问题要从易而难的查找问题。是否与纯水有关，要逐渐排查以后才能确定~！
❺ ph10.4的溶液对电镀银的产品是否有影响
电镀后的产品表面出现锈点算腐蚀，产生的原因主要有以下几方面：①基材粗糙、疏松；②镀层夹带过多光亮剂；③镀后清洗不良；④储存环境不适宜。
1．零件材料的影响
零件材料是设计人员根据产品结构及性能的需要而确定的，有金属材料(如钢铁、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钛合金等)和非金属材料(如塑料、陶瓷、玻璃、玻璃钢)等。这些基体材料特性差异很大，在进行镀覆时所采用的工艺流程、溶液配方和前处理方法也差异很大，因此对镀层质量会产生不同影响。
金属材料中含有的元素种类和数量决定了材料的品种和牌号、规格和金相组织的特点等。金属材料含有不同种类的微量元素，这些元素会影响镀前处理的工艺程序和方法，同时也影响镀层的外观及质量。具有多相金相组织的金属，随所含的元素种类和含量的不同，金属表面上的化学不均一性差异很大，它们的前处理工艺可能不一样，并且对镀覆层质量产生不同的影响。合金钢中如Cr、W、Ni、M0、V等元素的含量总和超过5％，在其表面就很难进行碱性溶液氧化和磷化处理。铸造铝合金在其表面很难获得硬度较高、厚度较厚的阳极氧化膜和浅色膜层。对于不锈钢、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钕铁硼永磁合金、钛及钛合金这些特殊金属材料，镀覆前都必须经过特殊的前处理。对非金属塑料材料进行镀覆前必须经过事先表面金属化(粗化、敏化、活化等)处理才能对其进行镀覆。基体材料在镀覆时由于特性不同会影响镀覆层的结合力及完整性等性能。
2．零件形状的影响
零件形状是由产品结构的需要决定。零件形状对电镀层质量的影响，主要是影响阴极电流在零件表面的分布均匀性。在零件深凹处不容易镀覆上镀层或镀层较薄，而零件的边棱部分的镀层由于电流集中而容易烧焦粗糙，大型平板制件中间部位与边缘的镀层其厚度差异也很大。形状复杂的零件在电镀时各部位表面上的镀层厚度差异很大，即使采用分散能力、覆盖能力都非常好的镀液进行电镀，也难克服形状复杂所造成的镀层不均匀性。甚至某些部位出现"气袋"而没有镀上镀层。另外由于形状复杂而很容易兜溶液，并将溶液在电镀工序间带来带去，造成不同溶液的交叉污染，引发电镀故障。
由于电镀零件形状不同，有时有工作面和非工作面之分，有时都是工作面。因此，电镀时要考虑装挂的位置，选择合适的挂具和装挂点，保证零件工作面的镀层合格。
3．零件尺寸精度的影响
通常零件表面的电镀层都具有一定的厚度，特别是镀层其厚度较化学转化膜厚，零件在进行镀覆后必然会引起零件尺寸的变化，影响零件的公差配合。通常设计图纸上规定的零件尺寸及公差，都是指零件的最终尺寸及公差。
选择不同的镀覆层和镀层厚度是根据产品性能要求和使用环境不同来定的。通常转化膜工艺是通过金属制件表面在溶液中自身的溶解转化生成金属氧化物成膜而附在零件表面，所以转化膜一般较薄，对零件最终尺寸影响不明显。如钢铁零件发黑、磷化、铝及其合金、镁及其合金、铜及其合金、锌合金以及其他金属的化学转化膜处理，其厚度一般都很薄。
镀层厚度根据产品用途及使用环境不同，一般可以从几微米到上百微米，甚至可以达到1000μm以上。假如零件没有尺寸要求，在零件的最终尺寸上进行电镀和化学镀都可以；假如零件的尺寸精密度较高，相互间配合公差只有几微米，镀覆层超过公差要求，对产品的装配和性能都是不利的。在一些高科技产品中往往由于镀层厚度超差和不均匀，而影响零件间的配合时有发生。为了解决有配合要求的零件镀后尺寸配合问题，必须通过与产品设计和工艺部门一道协商零件镀前工艺尺寸，事先预留镀层厚度及其镀覆尺寸偏差来解决。特别应注意的是，在预留厚度的同时还应考虑因零件形状不同而引起的镀层厚度不均匀性的问题。
因镀覆层厚度和均匀性控制不好引起的公差配合问题，最普遍的是螺纹零件和紧固件等。当螺纹零件进行电镀时，其螺纹的牙尖和谷底的镀层厚度是不一样的，牙尖部位的局部厚度明显地大于谷底部位，随着镀层厚度的增加，它们之间的差异会越来越大。因此螺纹经电镀后出现配合障碍主要原因是牙型角镀层变形，其次才是镀层厚度增厚的原因。
为了解决零件镀层配合出现的障碍问题，大致可以通过以下途径。
在耐腐蚀性能允许的条件下，适当地减小镀层厚度，以减少镀层厚度对配合尺寸的影响。在零件性能允许的条件下，采用酸洗和化学抛光等工艺，事先对制件进行处理，控制零件需要电镀的厚度，以保证镀层与零件尺寸在图纸要求范围内。
可事先协商，在零件机械加工过程中，预留足够的镀层厚度尺寸。还有选用耐腐蚀性更好的基体材料以减薄镀层厚度，或选用高耐腐蚀镀层(可降低镀层厚度而达到同样的防护性能)的方式来保证零件尺寸精度。
4．零件表面粗糙度的影响
零件表面的粗糙度是设计者根据产品使用性能、装配因素等来确定的，往往很少考虑表面粗糙度对镀覆层质量的影响。零件表面粗糙度首先影响着零件表面积的真实性，表面粗糙度越大，镀覆表面的真实面积与计算面积之间的偏差就越大。当表面粗糙度大的零件与表面粗糙度小的零件在同样的电流密度下电镀时，镀层达到同样平均厚度的时间，前者将明显大于后者。当镀覆内孔、槽、内螺纹的零件时，表面粗糙度越大，不仅降低电镀沉积速度，还明显影响零件深凹部位的镀层镀人深度及镀层均匀性。表面粗糙度越大，镀层外观越差，表面越容易粘附脏物，降低其耐腐蚀性能等。
因此，在允许的情况下应尽量降低零件表面的粗糙度，可以通过机械抛磨光、化学抛光处理，这对提高零件表面镀覆层的质量，减少不合格产品具有显著效果。
5．零件加工(成形)工艺的影响
零件由原材料加工到图纸所要求的形状与尺寸，其工艺方法很多，例如车、铣、磨、刨、冲压、热塑、铸造等。这些加工方法往往会对零件表面状况及性能产生一定影响。经过车、刨、铣、磨的零件可能会带有剩磁，经冲压和铸造的零件可能会存在内应力，这些零件在电镀时由于存在上述因素，可能使镀层结合力不牢而产生鼓泡或镀层脆性大而开裂剥落。另外带有剩磁的钢铁零件在电镀前应先消磁。
实际上零件在机加工等过程中，其表面缺陷处很容易渗入油污等污物，尽管在镀前经过严格的化学除油或者电化学除油等工序，但零件缺陷处的油污有时仍很难除尽。另外，在电镀零件的缺陷或者深凹处也易渗入酸、碱、盐等成分，这些成分夹杂在镀件里，就很容易引起电镀后表面镀层的起泡。因此零件在机加工时，应尽量选用表面状态适宜的基材，少选用表面有微孔、夹杂凹坑或严重锈蚀的材料，如果因条件所限只能采用表面有缺隙的零件，则应在镀前处理方面采取相应措施，如碾压、研磨抛光、切削加工、喷砂等处理，尽可能消除零件表面的缺陷。
弹性零件、冷轧薄板冲压件等在机加工过程中也容易形成应力集中区，同样有可能引起镀层的起泡等缺陷，因此，必须先进行回火处理以降低零件材料的内应力。选用适宜的机加工方法避免零件表面应力集中，如自上而下，从左到右的切削、研磨、抛光等；同时还要选用能最大限度消除表面缺陷的机加工方法。对于零件表面有裂纹、微孔、凹坑等缺陷的情况，需采用补焊填平，再精磨削平；对焊渣、结瘤的零件则采用精加工、打磨等方法予以去除。
机加工工序间的防锈宜采用置换型防锈油，不宜采用矿物油。因矿物油粘附零件使得难于清除，容易引起表面电镀层的起泡等缺陷。
经焊接后的零件若留有焊缝、焊渣等，也容易使得在后续电镀液中的酸、碱、盐及有机添加剂等的渗入。因此，焊接零件表面须平整光滑，不能留有明显的焊缝、焊孔、焊渣等缺陷，否则不易进行电镀处理。另外焊接零件宜自然冷却，不易进行强制冷却，以避免零件表面产生微裂纹，出现故障。
为提高加工零件的机械强度等性能，有的弹性零件、紧固件在机械加工后需进行热处理，例如机加工后零件表面防锈油未除净，在热处理时就会烧结成带油垢的氧化膜，如果在镀前除油、酸洗时这些油污不能除尽，就很容易导致镀层起泡。
在热处理过程中还应避免零件表面产生过厚的高温氧化皮，否则就会延长酸洗时间，引起碳硅等成分的富集。在热处理油淬火时，油也可能渗入基体材料缺隙处，导致镀层起泡。热处理用的淬火剂，虽有助于提高淬火性能，但淬火剂由于含有一些有机物，易夹杂在基材内，导致后续电镀层的起泡等缺陷。所以热处理时宜选用循环水(并且在水中添加少量的缓蚀剂)冷却淬火。
例如，某公司在进行连接器零件滚镀镍后发现零件表面出现了黄锈点，经返修后仍有此缺陷。经分析发现黄锈点是从零件基体的孔隙中出来的，零件原材料是冷轧钢带，轧制前钢坯氧化皮没有除净，在镀前毛坯零件上已有黑色氧化皮夹杂造成孔隙。虽镀前经打磨、除锈，但这种黑色氧化皮和孔隙都不易除尽。因此，在电镀镍后烘干时，就留下了黄锈点。后来公司重新进一批新材料加工成电子连接器，电镀镍层上黄锈点就消失了。说明金属基体的表面质量对镀层质量的影响是不容忽视的。
6．零件结构形式的影响
需要镀覆的零件常会遇到搭接焊或点焊组合件、压配合件、铆接连接的组合件，也有折叠或卷边的金属薄板片、间隙很少的波纹状零件等。这些零件往往留有缝隙、砂眼、孔穴、夹杂物等，由于在前处理工序中不容易清洗干净，不仅相互污染镀液，而且容易在这些缺陷处造成镀覆层不完整、起皮、鼓泡，甚至镀层干燥后会出现残留溶液痕迹等，这些成为日后零件发生腐蚀的腐蚀源和破坏镀覆层的主要腐蚀原因。
7．材料冶金因素的影响
材料冶金因素是造成电镀零件表面上存在宏观和微观的物理和化学不一致现象的主要原因。由于零件表面物理和化学状况的不一致，表面镀覆层质量将会受到明显的影响。
冶金因素包括基体材料含有的元素种类、数量、金相组织特点，以及热成形、冷塑成形方法，热处理、化学热处理方法等，这些因素对镀覆过程及镀覆层质量都有一定影响。
具有固溶体金相组织的金属，通常自身都有很好的耐腐蚀性，表面很容易被氧化或产生钝化膜，如果没有使表面很好的活化，就很难在其表面上获得与基体结合良好的镀覆层。
铸造零件在镀覆时，由于其表面粗糙度的原因，易产生气孔和夹杂，甚至产生偏折，它不仅影响电镀层外观，而且使镀覆层不完整，或者由于孔隙而清洗不干净而导致镀层泛白，降低其防护性能。
热塑成形的金属零件，其表面往往容易出现偏折现象，易使表面化学转化膜出现结晶状，影响其膜层外观质量。
粉末冶金的零件由于基体组织疏松多孔，镀覆前需要事先进行封孔处理，否则很难得到质量优良的镀覆层。
零件进行热处理和热处理条件也会影响其表面镀覆层和化学转化膜处理的质量。用传统加热方法进行热处理会在零件表面形成一层氧化膜层，这层氧化膜除去时往往会影响零件尺寸等，如果热处理后直接进行电镀或者化学转化处理，这层氧化膜会影响镀覆层的质量。
高强度钢材料在进行酸洗和碱性溶液电镀时(电流效率较低)，极易使高强度零件产生氢脆现象，因此镀覆时应特别注意。电镀时应尽量避免强酸腐蚀，镀后应立即进行热烘烤除氢处理。
在钢铁零件表面进行局部渗氮、渗碳来提高局部表面的强度，会导致零件表面宏观化学不均匀性。再进行化学转化膜处理时，经过热处理的表面与不经过热处理的表面上的膜层外观厚度、耐腐蚀性是不同的。
总之，上述影响因素必须在电镀生产中给予充分重视，因为一般电镀加工多数是来料加工，电镀厂家容易忽视对来料的了解，例如工件的基体材料组织、成分、表面粗糙度、是否焊接或组装(包括嵌压件或铆接件)等，包括已经过腐蚀的工件送来就开始电镀，往往在电镀过程中发生了故障或电镀完后出现了缺陷。如把热处理烧结物清除干净而导致工件的过腐蚀；工件表面粗糙度未达到要求；铸件电镀表面出现花斑；焊接件电镀清洗不净，有残液翻出等现象。等到交货时才发现这些瑕疵，常会引起加工用户双方的争论。
❻ 电镀中为什么要使用纯水，电镀超纯水设备好处有哪些
1.首先,很多镀液对杂质来离子很敏感源,比如银、亚铜都怕氯离子.有些表面活性剂（除油剂、湿润剂等）对钙镁离子很敏感,很可能会产生沉淀.
2.很多东西如电镀液用自来水配制也没什么,但后续会不断的添加.很可能会积累里面的杂质,如氯离子和钙镁离子,积累到一定程度,镀液报废.也就是降低寿命.
3.一般最后一道水洗要用纯水,如果用自来水很容易产生水渍.
❼ 如何处理电镀液中的有机物杂质
如何处理电镀液中的有机物杂质
正采用了电镀添加剂的镀液在使用了一定时间后,会有过量添加剂或分解产物积累,形成镀槽中的有机杂质,对电镀带来危害,因此要定期处理。当镀层很亮、但分散能力并不好
❽ 如何去除纯水中的有机物做色谱有时要用纯水配标准系列，可是直接用纯水进样有不少峰。
你用娃哈哈的纯净水过滤后走样，这个水很干净。你用的水有峰不一定是有机物，就算除，对你来说也是不合适的，还不如直接买水做，这样对柱子也有好处。娃哈哈水可是好多公司都在用，其他的水效果不知道如何。
❾ 新开电镀，使用纯水电导率是多少纯水导电率的大小在电镀镍电镀金中有什么影响
其实，没有影响。
自来水与纯水最大的区别就是氯离子含量，镀镍时要加很多氯离子的，而金也对氯离子不敏感，个人认为用自来水配都没问题，不必特意关注电导率。