电泳倒槽后超滤要注意什么

❶ 电泳超滤的基本原理

超滤(Ultra-filtration, UF)是一种能将溶液进行净化和分离的膜分离技术。超滤膜系统是以超内滤膜丝为过滤介质容，膜两侧的压力差为驱动力的溶液分离装置。超滤膜只允许溶液中的溶剂(如水分子)、无机盐及小分子有机物透过，而将溶液中的悬浮物、胶体、蛋白质和微生物等大分子物质截留，从而达到净化和分离的目的。

❷ 教您如何解决电泳漆中的杂质

在电泳涂装过程里。电泳漆可以说是不可缺少的主要原料。为了保证电泳涂装的效果和质量，我们必须要保证电泳漆的纯正、清洁。可是在实际的生产过程中往往有时不注意而导致电泳漆受到污染从而影响电泳质量。如果电泳槽中已经混入了杂质离子，那么应该怎么办了？ 首先需要鉴别电泳漆膜的质量问题是否是杂质离子影起。当电泳槽液的温度控制不严（过高〉、槽液PH值过高或助剂含量过低时，均会破坏电泳槽液的均相状态，从而促使槽液凝聚和沉淀现象的发生；与此同时，电泳涂膜亦会变得粗糙或有颗粒。当杂质离子（污物〉混入了电泳槽其含量达到或超过某限值时，亦会造成电泳槽液的凝聚和沉淀，电泳涂膜也出现了非常相似的弊病。那么，当电泳槽液和涂膜出现了上述问题或故障时，如何鉴别其“元凶”呢？弄清楚这个问题非常重要，它牵涉到应采取什么方法或措施来处理的问题。因为产生故障的原因不同，其处理方法也不同，而不同的处理方法有不同的处理结果和处理费用。可以通过如下方法来査“病因”。 1.首先测定电泳槽液的温度是否偏高，如偏高，使用冷冻机将电泳槽液温度逐渐降至正常值；而卮测定槽液PH值，如偏高，补加中和剂，使之降至正常值；再测槽液助剂含量（工艺人员可做试板，通过助剂含量对涂膜厚度的影响关系或者做槽液的击穿电压试验，击穿电压与助剂含量呈及比的关系，均可定性地了解槽液助剂含量），如含量偏低，补加适量混合溶剂（一般由涂料生产厂提供），充分循环12-24h 。 2.检査电泳槽液的凝聚现象是否消失，颗粒是否减少；如凝聚现象己得到遏止，但颗粒仍在，用74-104um〈150-200目〉滤网过滤槽液，在各工艺参数均己正常的情况下，取样做试板，如涂膜己恢复正常，说明非杂质离子所为；c测定槽液温度、PH值、助剂含量均属正常，惟电导率偏萵，而且平时很少排放超滤液；同时，涂膜局部（底部〉出现“蛤蟆皮”，可以推断是杂质离子引起无疑，应果断采用排放超滤液的方法清除之；d如事故发生的很突然，并且在很短的时间内出现大量的凝絮状的东西，多半为槽液温度过高或PH值过高所致；如属杂质离子单独所为，则一般不会出现上述情况。 如果确定了是杂质离子引起的漆膜质量问题，就可以通过排放超滤液来解决电泳漆中杂质离子过高的问题。 a在排放超滤液前需要检査超滤膜管是否有破损，如有，立即更换，以防排放超滤液时涂料的流失。 b测定即时槽液固含量、PH值、电导率、温度并做槽液溶剂含量对比试验〈做试板和击穿电压试验），作好记录。 c根据槽液电导率偏萵程度和涂膜“蛤蟆皮”面积大小及程度，判断杂质离子含量，决定超滤液的排放量。 d根据植液溶剂含量和此次超滤液排放量，补加超滤液排放量中溶剂含量相当的混合溶剂，以保持排放超滤后整个槽液溶剂含量的相对平衡和稳定。补加溶剂的同时应注意保持槽液的充分循环和搅拌，1-2小时后做好排入超滤液的准备。 e检査纯水水质〈电导率须小于20us/平方厘米，PH值与槽液相当〉；在电沉积副槽缓缓加入纯水(不能停止搅拌）；与此同时，在超滤液储槽处与纯水等量等速排放超滤液〈超滤装置必须保证正常运行）。 为了不造成排放量过大而浪费，超滤液应分层次排放，首次先排放槽液（固相+液相）总量的1/3，排放完毕（纯水即停止补加），做试板和溶剂含量试验，如果漆膜问题消失，则停止排放超滤液，否则继续排放超滤液，一般再排放的超滤液总量达到原槽液的1/2时，再做试板，直至漆膜完全恢复正常为止。然后测定槽液各项工艺参数，调整到正常范围内，恢复生产。 在排放超滤液的同时，超滤液中的有机助剂和其他有用成为，如小分子的涂料粒子都会同时被排放，而且一般在排放超滤液前，为了保持槽液溶剂含量的相对平衡和稳定，一般要先补加一定量的溶剂，所以排放超滤液的整个过程费用是比较高的。排放超滤液实为没有办法时才采用。 以上就是本文介绍的当电泳其中受到杂质离子的污染时可以采取的建议，以便及早进行相应的解决，降低生产成本和提高电泳质量。

❸ 电泳表面处理后的不良现象如何用专业述语描述

我主要负责汽车整车厂涂装问题，电泳后表面不良现象主要是什么呢？
专业术语有如下一些描述：
主要是指电泳漆膜出现有砂粒，阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，漆面粗糙，手感不好等现象
常见原因是：

1、槽液过滤不良;
2、槽液温度过低;
3、槽液固体分过低;
4、槽液颜料含量过高;
5、槽液有机溶剂含量过低 ;
6、槽液中杂质离子含量过高;
7、被涂物周围的槽液流速过低或不流动;
8、磷化膜不均匀。
解决方法：
1、及时更换过滤袋，并确保循环状况的正常。
2、严格控控槽液温度在28~32℃范围内。
3、及时补加新漆。
4、加大乳液的补加量，将灰份控制在指标要求范围内。
5、适量添加相应的有机溶剂。
6、适当地排放超滤液，补回合格纯水。
7、适时倒槽检查循环管路与喷嘴状况，确保正常。
8、加强脱脂与磷化管理，确保磷化膜均一、完整、致密。

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❹ 电泳加工超滤装置有什么作用

1、回收工件表面冲来洗下来的电泳源漆，避免由于带有漆的废水排放而造成的环境污染。

2、装置新生产的超滤水为出电泳槽工件提供冲洗用水，可形成闭路循环水冲洗系统。
3、通过适当排放超滤液，除去生产过程中带入电泳漆槽中的各种离子，稳定电泳漆工作液。
4、回收后的电泳漆再利用，可使企业节约30%的电泳漆购置费。
5、稳定槽液，提高漆膜质量
杂质离子的存在对漆液的电沉积特性、稳定性及漆膜质量产生极坏的影响，但在连续生产中，漆液不可避免地要带入杂质离子。因此，必须严格控制其含量在一定的范围之内。电泳槽液中的杂质离子、有机溶剂、小分子树脂等可以通过超滤液的排放来控制，从而保证生产稳定连续地进行。

❺ 电泳设备的主要工艺参数

为了保证电泳主槽的循环畅通，必须注意平时的保养和维护：
（1）必须保证最低循环量：4倍槽液量/hr，循环量不够可能造成槽底沉积和工件表面沉积。
（2）必须保证最低表面流速：表面流速低可能造成工件表面沉积。
（3）必须保证主副槽液位落差。
（4）必须保证槽底无喷射死角：槽体内衬玻璃钢脱落可能造成涂料反复沉积溶解、槽壁腐蚀、漏电威胁人身安全。
（5）必须保证适当的过滤精度：良好的过滤是保证涂膜无颗粒的重要措施。
（6）必须保证良好的温控换热系统：循环和电泳换热，控制槽液温度必不可少。电泳槽液在生产过程中要求恒温，因此循环的槽液要有热交换系统和足够的换热能力热交换介质温度要求：降温：5 ～ 15℃，升温：< 50℃。长时间停产时期建议槽液温度控制：20～25℃
（7）必须考滤倒槽积漆的回收，提高电泳漆的利用率。 超滤系统主要有两个作用：为有效闭路冲洗系统供应充足的超滤液和净化漆中水溶性杂质，提高电泳漆的利用率。超滤系统管理的要点就是超滤液透过量，每天需要对超滤系统的流量进行检查和记录，发现异常立即采取相应措施进行处理，当透过量下降30%时，就要组织清洗。造成透过量低的原因大致分为以下方面：
1）超滤设备中的槽液流量低、改变压力设定、粗过滤有欠缺、设备经常停滞（设备停止运行超过1小时）会降低透过量，甚至可能造成隔膜（超滤膜）损坏；
2）槽液的温度过高；
3）超滤膜活化层失效：活化层将带电材料的极性转换到与槽液本身极性相同，其作用受时间限制，其耐用度在最佳条件下可达到几个月。活化层失效后就要借助清洗来恢复它的功能，在清洗时，需严格按照配方和比例配置清洗液，并认真按清洗程序进行，否则会造成超滤膜的失效或报废。 电泳线实现零排放的环保设计得力于EDRO系统的应用，将超滤液变成纯水对车身进行喷淋。其管理的要点也是纯水透过量，造成纯水量低的原因通常有：
1）停产期间维护不当：正确的方法是在停产时间不超过72小时的情况下，应每天用纯水冲洗一次反渗透系统，运行30分钟后停止，以防止元件失水或生长微生物；系统停产时间超过72小时，必须采用化学药剂保存。
2）清洗药剂和方法选择不当：正确的方法是清洗前检查膜元件进水端的沉积物或过滤器滤芯上的沉积物判断膜表面阻塞物的性质选择适当的清洗药剂，同时注意清洗液PH值和温度的控制。下表是清洗液配置方法，实际操作要根据不同的情况来选择。

❻ 电泳涂装磷化工序应该怎么正确管理

引自《涂装前处理对阴极电泳涂膜质量的影响》

2涂装前处理及阴极电泳的工艺过程分析

涂装前处理及阴极电泳的工艺过程见图

2.1手工预清理

该工序工作内容主要是用砂布打磨去除锈蚀，再用预擦洗剂擦净车身外表面的厚重油污，要求处理后的车身外表面无锈蚀、无厚重油污，为后序脱脂、磷化打下良好的基础。

2.2热水洗

该工序又称洪流水洗，是用大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。

2.3预脱脂和脱脂

这2个工序是用脱脂剂喷淋、浸洗车身，以除去车身内外表面上的油污。一般预脱脂槽为喷淋槽，脱脂剂浓度较高，脱脂槽为浸洗槽，有出槽喷淋，槽液可向预脱脂槽溢流。生产中要监控的参数是脱脂剂浓度、槽液温度和喷淋压力，巡检主要检查喷嘴角度、是否堵塞等，如发现槽液中油污含量高，除油能力下降，应及时换槽。脱脂是涂装前处理的基础，如果车身表面油污清洗不干净，会影响后序磷化，使磷化膜不完整，甚至返锈，进而影响电泳涂膜质量，产生花斑、颗粒等弊病。

2.4水洗

脱脂后的两道水洗工序是为了冲洗干净车身表面残留的脱脂剂。一般第一道水洗槽为喷淋槽，第二道水洗槽为浸洗槽，有出槽喷淋，生产中可让槽液保持溢流，只需监控喷淋压力即可。

2.5表调

这个工序是用胶体钛盐水溶液处理车身表面，取代车身表面残留的脱脂剂中的碱性离子，形成致密的磷化结晶中心。在高P比的磷化体系中，表调工序必不可少，车身表面只有经过表调处理，磷化时才能生成球状结晶，形成致密、均匀的磷化膜。生产中只需监控pH即可，但胶体钛盐易老化，必须定期换槽。

2.6磷化

该工序是用磷酸及磷酸盐对车身表面进行处理，生成致密、均匀的磷化膜。磷化的目的是给车身提供短期的工序间防护，防止车身表面产生锈蚀，提高电泳漆膜的附着力和防腐蚀能力。生产中要监控的参数是游离酸度、总酸度、酸比、促进剂浓度、槽液温度等。

本公司磷化工作温度为40℃，生产过程中需要用热水间接加热，热水温度最高不能超过70℃，否则会因为磷化液高温下沉淀堵塞换热器。磷化过程中在车身表面生成磷化膜的同时，会生成磷化渣沉淀，要求磷化槽液中磷化渣的含量在3.0×10-4以下，否则磷化渣会吸附在车身表面，冲洗不掉时会影响电泳漆膜质量，产生漆膜颗粒等弊病；磷化渣还会堵塞循环管路和喷嘴，使磷化膜不均匀、发花，影响电泳漆膜质量，产生电泳花斑。生产过程中需专人监控，保证磷化除渣机工作正常，必要时通过倒槽的方式清理磷化槽和循环管路中的磷化渣。磷化液和促进剂的补加最好采用滴加方式，尤其是促进剂，直接加入会产生大量沉淀，浪费原材料，还会污染槽液。

2.7水洗

磷化后的两道水洗是为了冲洗干净车身表面残留的磷化液和磷化渣，防止污染电泳槽或影响电泳漆膜质量。2.8纯水洗

磷化后的纯水洗是为了冲洗干净车身的杂质离子，防止污染电泳槽或影响电泳漆膜质量。一般为浸洗槽，有出槽喷淋，需要监控槽中纯水的电导率和喷淋压力。

2.9阴极电泳

阴极电泳是前处理及阴极电泳线的核心。其对磷化膜的要求是外观均匀、致密、无返锈、高P比、耐碱性好，膜厚为2～3μm。目前本公司使用的是高泳透力、锐边包覆效应好、低温固化、无铅阴极电泳漆。生产中要监控的参数是固体含量、颜基比、MEQ、有机溶剂含量、pH、电导率、槽液温度、电泳电压和电泳时间等。

细菌是阴极电泳系统经常被忽略的因素。阳极液循环系统大量细菌繁殖会堵塞极液循环管路，使阳极管被腐蚀，电泳槽液中一般含有杀菌剂，不会使细菌繁殖，但前处理各槽如果有细菌繁殖，被车身带入电泳槽会使电泳涂膜外观粗糙，还会堵塞超滤系统，使超滤液透过量下降，导致超滤膜早期报废。因此，除了阳极液循环系统要定期杀菌外，前处理各槽也要定期杀菌。

正常生产条件下，超滤液一般无需排放。但如果生产过程控制不良，车身如因磷化膜返锈、冲洗不净等原因，带入电泳槽的杂质离子较多，电泳槽液电导率偏高，会严重影响电泳涂膜的质量，这时就需要排放部分超滤液，然后补加助剂、中和剂等；同时排放的超滤液废水处理成本非常高，因此应加强前处理过程控制，尤其注意控制磷化后的纯水洗的滴水电导率小于40μS/cm，尽量不排放超滤液。

车身出槽时必须有新鲜超滤液进行喷淋，保持车身表面润湿，否则车身上黏附的电泳漆有可能干结，使电泳漆膜出现花斑弊病。

2.10 UF1喷淋冲洗、UF2浸洗、UF3喷淋冲洗生产中要监控的参数是固体含量、pH、电导率、喷淋压力等。巡检时注意检查喷嘴角度、槽液落差，防止起泡。新鲜超滤液只加入UF3，后道工序的槽液可向前一道工序自动溢流。

2.11纯水洗

这是最后一道冲洗，需要控制纯水的电导率小于100μS/cm，同时有车身出槽时的新鲜纯水喷淋，保证冲洗干净车身表面的浮漆，否则会导致电泳漆膜出现花斑弊病。

2.12沥水和吹水

车身进入烘干室之前必须沥干水分，或者用压缩空气吹干积水，否则电泳漆膜烘干后会形成水滴印，影响外观。

2.13烘干

烘干时只需监

控烘干温度和烘干时间。一般用溶剂擦拭法检查电泳漆膜的固化情况。

3结语

车身磷化处理的质量与磷化过程及磷化前脱脂、表调效果有很大的关系，而磷化膜质量对电泳涂膜外观质量影响明显。电泳过程控制参数较多，多个因素会影响电泳涂膜外观质量。因此，只有设备运行人员、化验人员、工艺人员各司其职，通力合作，加强过程控制，保证各工艺参数，才能最终保证电泳涂膜的外观质量。