水浸超声c扫描设备安装

❶ c扫描的结构与原理

超声波C 扫描系统由机械传动机构和水箱,超声波C 扫描控制器,超声波C 扫描探伤仪以及PC 微机系统四部分组成：
1，机械传动机构：
机械传动机构是由水箱上部两侧装的导轨、导轨上支杆、步进电机组成。两根导轨分别代表纵轴、横轴,即X 、Y 轴。支杆的交汇处就是探头所在处。可以通过手轮来调节探头的高低。
扫描控制器控制两个步进电机来改变探头的位置。传动机构的四角装有极限控制用的光电传感器。在扫查机构超出扫查范围时自动停止扫查动作。停止扫查后,必须关闭扫描控制器,用手工方法使扫查机构脱离极限区域。
2，超声波C 扫描控制器：
超声波C 扫描控制器在扫查过程中由计算机控制。控制器控制着传动机构的运动。它有两种工作状态:手动和自动。手动用于探伤前调节探头初始位置。探伤前必须拨到手动档,通过前进和后退按钮调节探头X 、Y 轴位置,使探头位于被检区域的一角。调节好后,应拨到自动档,通过计算机自动控制超声C 扫描控制器。
3，超声波探伤仪：
超声波探伤仪具有高频带,并能用尖脉冲激励高阻尼探头,以便获得窄脉冲，检测出工件中的微小缺陷。因为窄脉冲具有较高的距离分辨率,也就是说声波的传播过程中遇到缺陷利用窄脉冲可以精确地定出缺陷所在的深度。但是利用窄脉冲也有它的缺点,窄脉冲的声束扩散角要比同频率的要宽,即它的横向分辨率较低,所以通常用聚焦探头来缩小声束截面进行补偿。另外探头的频率也影响着检测的灵敏度。频率越高,检测的灵敏度越高,但是超声波的穿透力却降低了。
超声波探伤仪的报警闸门用于选通界面脉冲,分正常门、界面门、报警门三个选档。界面门是使探伤工件的入射界面回波落在界面门内,由于探伤距离的变化界面需调宽一些,保证界面回波始终落在界面门内。报警门要求出现缺陷的探伤范围内的缺陷回波出现在该门内。它的起始位置和宽度可通过二个多圈电位器和按钮调节。报警门一般可以自动跟踪界面脉冲。界面门、报警门一旦设置好,则在探伤过程中不要轻易改动,否则会影响探伤结果。 在检测时,数据的获取、处理、存贮与评价都是在每一次扫描的同时由计算机在线实时进行。共有两个信号输入计算机进行处理:一个是来自水箱上探头位置的信号,一个是来自超声波探伤仪的描述超声波振幅的模拟信号。这两信号经过A/ D 转换,信号数字化后输入计算机,然后由扫描模式产生一个确定其尺寸的数据阵列,图形显示在这个区域范围内。数据阵列里的每个点在显示器上显示为一个象素。图像用8 种颜色显示。这8 种颜色也就是指定波形的振幅,通常用dB 数表示。在每一次扫描结束时,计算机可通过软件自动完成对每一种颜色和显示的百分比面积的象素计数。对显示出来的扫描图像都可以作出相应的解释,对缺陷进行评定。在进行超声波C 扫描时有关机械传动装置的使用,除了水箱内的清洁卫生和聚焦探头表面应防止产生气注意事项：

❷ 请求法律援助：几个人偷了50头羊，放在我家暂存，碍于交情我答应了，但我没偷也不分赃，我该是什么罪

1，窝藏罪。
2，处3年以下有期徒刑、拘役或者管制，并处或者单处罚金。
3，现在只有主动承认自己的违法行为，如果能检举他人犯罪的更好，这样就能减轻对你的处罚。但像你这种情况，判决不会重的，因为你不是主动参与窝藏，又没有得到好处，所以，不会判你实刑的，最多判你缓刑，不要有思想负担，好好生活吧！
如有帮助请采纳！！

❸ 硕德（北京）科技有限公司怎么样

简介：硕德（北京）科技有限公司是一家以研发、生产和销售工业检测仪器为主的高新技术企业。公司拥有从便携仪器到系统设备的产品核心技术，以及本土和海外市场开拓的丰富营销经验。产品从研发到生产完全按照ISO9001的规范严格执行，符合国家及国际相关的行业标准。在提供成熟产品的同时，公司还为客户提供相关的检测培训及现场检测服务。公司产品涉及便携仪器和检测系统两个领域。便携仪器拥有三个系列，分别是：便携式数字超声波探伤仪UFD200系列和UFD3000系列、便携涂层测厚仪CTG2000系列。UFD2000系列便携式超声探伤仪可用于检测和测量各种材料内部缺陷及不连续性，在质量检测和评估中广泛应用。UFD3000系列是模块化超声检测设备，具有强大的处理能力，可以有效的执行手动或自动检测。CTG2000型系列便携式涂覆层测厚仪可快速、无损、精密地进行涂、镀层厚度的测量。检测系统用于在线或离线的检测，主要进行探伤或测厚，包括水浸检测、TOFD、C扫描、腐蚀测厚等领域。产品广泛应用于压力容器，石油化工，航空航天，焊接，铁路，冶金，钢构，电力，铁路，锅炉，核工业，船舶，飞机制造及汽车生产等领域。公司定位“技术驱动型的无损检测解决方案行业提供者”。坚持“自主创新、增强核心竞争力”的产业战略，建立了以行业学术带头人为主的金字塔型研发团队，其中包括博士、硕士、学士以及大专各层次的人才。公司重视自主核心技术的研发和保护，已先后申请了十余项发明专利，并被认定为北京市的专利试点先进单位。在创新基金项目评选中，公司的“数字式超声衍射声时探伤仪”项目被专家评委认定具有很高的技术创新性和产业推广优势，最终获得了国家科技部的无偿资助支持。作为行业标准委员会SAC/TC56成员，公司一直积极的参与国家、行业标准的制修订，主持制定了国家标准《无损检测超声检验超声衍射声时技术检测和评价方法》，同时还承担了多项相关国家、行业标准的起草工作;另外作为超声工作组成员保持着与ISO/TC135的技术沟通。我司技术负责人被北京市质量技术监督局选聘为标准化专家。公司依靠技术领先的优势，产品的各项性能和技术指标均达到国际水平，成熟的生产工艺和质控体系保证了产品的品质，使得公司的产品具有很强的市场优势，被广泛应用于国民经济的各行业中，并出口到韩国、马来西亚、土耳其等海外市场，取得了良好的经济和社会效益。
法定代表人：彭春
成立时间：2006-04-11
注册资本：300万人民币
工商注册号：110105009488869
企业类型：有限责任公司(自然人投资或控股)
公司地址：北京市朝阳区朝阳北苑北辰居住区B3区天朗园A-2506室

❹ 请教 水浸式超声C扫描 问题。

只用过普通的超声波模块

❺ 超声波在生活中的用途

超声波是声波的一种，而声波是一种机械波，即因物体振动而产生的一种纵波，每秒震动的次数称作声波的频率（单位是赫兹：Hz）。

第二个领域是超声处理，这是靠超声波强大的能量实现的，比如利用超声波清洗眼镜，工厂中除尘，超声波焊接等，这都是依靠超声波强烈的震动完成的。

❻ 天津都有那些航空航天企业啊航空航天领域的企业生产，都涉及那些工业设备和原料呢

先进复合材料具有轻质、高强度、高模量、抗疲劳、耐腐蚀、可设计、成型工艺性好和成本低等特点，是理想的航空结构材料，在航空产品上得到了广泛应用，已成为新一代飞机机体的主体结构材料。复合材料先进技术的成熟使其性能最优和低成本成为可能，从而大大推动了复合材料在飞机上的应用。一些大的飞机制造商在飞机设计制造中，正逐步减少传统金属加工的比例，优先发展复合材料制造。本文旨在介绍在复合材料制造过程中所涉及到的主要工艺和先进专用设备。
复合材料在飞机上的应用
        随着复合材料制造技术的发展，复合材料在飞机上的用量和应用部位已经成为衡量飞机结构先进性的重要标志之一。复合材料在飞机上的应用趋势有如下几点：
（1）复合材料在飞机上的用量日益增多。
       复合材料的用量通常用其所占飞机机体结构重量的百分比来表示，世界上各大航空制造公司在复合材料用量方面都呈现增长的趋势。最有代表性的是空客公司的A380客机和后续的A350飞机以及波音公司的B787飞机。A380上复合材料用量约30t。B787复合材料用量达到50%。而A350飞机复合材料用量更是达到了创纪录的52%。复合材料在军机和直升机上的用量也有同样的增长趋势，近几年得到迅速发展的无人机更是将复合材料用量推向更高水平。
（2）应用部位由次承力结构向主承力结构发展。
        最初采用复合材料制造的是飞机的舱门、整流罩、安定面等次承力结构。目前，复合材料已经广泛应用于机身、机翼等主承力结构。主承载部位大量应用复合材料使飞机的性能得到大幅度提升，由此带来的经济效益非常显著，也推动了复合材料的发展。
（3）在复杂外形结构上的应用愈来愈广泛。
       飞机上用复合材料制造的复杂曲面制件也越来越多，如A380和B787飞机上的机身段，球面后压力隔框等，均采用纤维铺放技术和树脂膜渗透（RFI）工艺制造。
（4）复合材料构件的复杂性大幅度增加，大型整体、共固化成型成为主流。
        在飞机上大量采用复合材料的最直接的效果是减重，复合材料制件采用共固化、整体成型技术，能够成型大型整体部件，明显减少零件、紧固件和模具的数量，减少零件装配，从而有效地降低制造成本。
（5）复合材料的制造手段和先进专用设备得到迅速发展和广泛应用。
        传统的复合材料制造技术自动化程度低，复合材料制件的质量不稳定，分散性大，可靠性差，生产成本居高不下，无法生产大型和复杂的复合材料制件。飞机结构尺寸的不断增加使大尺寸复合材料制件的制造工艺变得极为重要。

        近年来，出现了各种各样的自动化程度较高的制造技术，如纤维铺放、树脂膜转移成型/渗透成型、电子束固化等技术。随之研制并得以工业化应用的先进、高效、低成本专用设备也层出不穷，如三维编织机、全自动铺带设备和丝束铺放设备等。这些高效自动化设备显著提高了复合材料生产效率和制件内部质量，降低了成本，使复合材料性能最优化和低成本并存成为可能。
复合材料制造工艺及主要设备
        复合材料成型是一个比较复杂的过程。随着各种新工艺、新技术的涌现，复合材料制造工艺已成为复合材料加工制造的关键，涵盖的技术面广、技术含量高，涉及的成本份额占总成本的80%以上。
      根据用途、批量、市场等要求的不同，航空航天用复合材料产品的成型工艺采用了手工铺层、半自动成型、全自动成型以及液体成型等技术。下面就生产中主要涉及的工艺方法和主要设备加以重点说明。

（1）手工铺层。
      目前，手工铺层仍是被广泛使用的传统成型方法，甚至像B-2轰炸机以及一些通用飞机的制造也采用了大量的手工铺层工序。因为这些产品的定货量往往是一位数，而质量要求很高。手工铺贴方法的优点是可使蒙皮厚度有大的变化，进行局部加强，嵌入接头用的金属加强片，形成加强筋和蜂窝夹芯区等。
目前，手工铺层使用了许多专用设备来控制和保证铺层的质量，如复合材料预浸料自动剪裁下料系统和铺层激光定位系统等，即采用专门的数控切割设备来进行预浸料和辅助材料的平面切割，从而将依赖于样板的制造过程转变为可根据复合材料设计软件产生的数据文件进行全面运作的制造过程。
       手工铺层的缺点是要求铺层人员有很高的技艺和施工经验，手工铺贴费工费时，因此效率低、成本高（占总成本的1/4），难以适应大批量生产和大型复杂复合材料制件的生产要求。因此，在60年代初，在手工铺层复合材料实施几年之后，就开发了自动铺带（ATL）技术。
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即使在美国,人工铺带也仍然采用,这是美国 Liberty Aerospace的工人正在操作

（2）自动铺带（ATL）。
      自动铺带技术采用有隔离衬纸的单向预浸带，其裁剪、定位、铺叠、辊压均采用数控技术自动完成，由自动铺带机实现。多轴龙门式机械臂完成铺带位置的自动控制，铺带头上装有预浸带输送和切割系统，根据待铺放工件边界轮廓自动完成预浸带的铺放和特定形状位置的切割。预浸带在加热状态时，在压辊的压力作用下铺叠到模具表面。
      自动铺带机根据铺放制件的几何特征可分为平面铺带和曲面铺带两类。随着自动铺带设备、编程、计算机软件、铺带技术以及材料的进一步发展，自动铺带的效率变得更高，性能更可靠，操作性更友好。与手工相比，先进铺带技术可降低制造成本的30%～50％，可成型超大尺寸和形状复杂的复合材料制件，而且质量稳定，缩短了铺层及装配时间，工件近净成型，切削加工及原材料耗费减少。目前，最先进的第五代铺带机是带有双超声切割刀和缝隙光学探测器的十轴铺带机，铺带宽度最大可达到300mm，生产效率可达到手工铺叠的数十倍。
      自动铺带机要成型复杂双曲率型面，需采用窄带，工作效率会降低，而一台铺带机的价格需要3～5百万美元，成本太高。由此，Hercules率先开发了自动丝束铺放（ATP）设备。
（3）自动丝束铺放（ATP）。
      自动丝束铺放技术结合了自动铺带和纤维缠绕技术的优点，铺束头把缠绕技术所用的不同预浸纱束独立输送和铺带技术所用的压实、切割、重送功能结合在一起，由铺束头将数根预浸纱束在压辊下集束成为一条宽度可变的预浸带，然后铺放在芯模表面，铺放过程中加热软化预浸纱束并压实定型。
       与自动铺带相比，自动铺丝束技术可以成型更复杂的结构件，材料消耗率低，是自动化制造技术的顶峰，ATP设备对复合材料的重要性相当于铣床对金属材料结构的重要性。它是介于自动缠绕与自动铺带之间的一种铺层方法，特别适于复杂构件的制造。自动铺放技术的基础是铺放机的设计与开发。
       以美国辛辛那提机床公司Viper纤维铺放机系统为例。Viper纤维铺放系统将缠绕、特型铺带及计算机控制结合起来，自动生产需要大量手工铺层的复杂零件，从而缩短铺层及装配时间，由于工件近净成型，切削加工及原材料耗费减少。
沃特公司制造波音787的23%的机身，其中包括5.8m×7m的47段及4.3m×4.6m的48段，采用了来自辛辛那提公司的自动铺放机Viper6000。制造时，将东丽的3900系碳/环氧无纬带铺叠在大的筒形旋转模具上，模具由互锁的芯轴组成，筒形件铺成后放在23.2m×9.1m的、世界上体积最大的热压罐中固化。目前，自动丝束铺放机已可铺放窄带及宽带丝束。
预浸丝束/带的机器人自动铺放已成为高性能纤维增强复合材料结构的一种强力高效技术。它是机电装备技术、CAD/CAM软件技术和材料工艺技术的综合集成，包括：自动铺放装备技术、预浸丝束/带切割技术、铺放CAD技术、铺放CAM技术、预浸丝束/带技术、自动铺放工艺技术、铺放质量控制、模具技术、成本分析及控制和一体化协同数字化设计技术等，具有高效率、高质量、高重复性和低成本等优点。
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Viper6000大型ATP机,代表了当今自动丝束铺放最高水平

（4）热压罐固化成型。
       热压罐固化成型是航空航天复合材料结构件传统的制造工艺，它有产品重复性好、纤维体积含量高、孔隙率低或无孔隙、力学性能可靠等优点。热压罐固化的缺点主要是耗能高以及运行成本高等。而目前大型复合材料构件必需在大型或超大型热压罐内固化，以保证制件的内部质量，因此热压罐的三维尺寸也在不断加大，以适应大尺寸复合材料制件的加工要求。目前，热压罐都采用先进的加热控温系统和计算机控制系统，能够有效地保证在罐内工作区域的温度分布均匀，保证复合材料制件的内部质量和批次稳定性，如准确的树脂含量、低或无空隙率和无内部其他缺陷。这也是热压罐一直沿用至今的主要原因。

（5）复合材料液体成型。
       复合材料液体成型已是十分普及的工艺，它是以树脂转移成型（RTM）为主体，包括各种派生的RTM技术，大约有25～30种之多，其中，RTM、真空辅助RTM（VARTM）、真空辅助树脂注射成型（VARI）、树脂膜熔浸成型（RFI）和树脂浸渍成形（SCRIMP）被称为RTM的5大主要成型工艺，也是目前应用最多的RTM工艺。
       RTM的优点是成品的损伤容限高，可成型精度高、孔隙率小的复杂构件及大型整体件。RTM成型的关键是，要有适当的增强预形件以及适当黏度的树脂或树脂膜。RTM要求树脂在注射温度下的黏度值低，第一代环氧树脂的粘度要求在500cps（0.5Pa·s）以下，以前对于较大尺寸的构件要求树脂黏度低于250cps（0.25Pa·s），RTM工艺的主要设备是各种树脂注射机和整体密闭型模具。
       随着新型增强材料结构的不断创新，编织技术和预成形体技术与RTM技术相结合，形成了新的工艺发展和应用方向。如采用三维编织技术将增强材料预制成3D结构，然后再与RTM工艺复合，也可将纤维织物通过缝纫或粘结的方法，直接预制成制件形状，再采用RTM工艺成型复合材料。
       例如，EADS军用飞机公司为B787后机身段制造的后压力隔框，它是一个半球形的整体隔框，插在增压的机身47段及非增压的48段及尾段之间，它是用VARTM制造的，尺寸大约为4.3m×4.6m，波音787是首架具有复合材料后压力隔框的飞机。该隔框的制造得益于Cytec公司的树脂熔渗膜系统。韧化的复合材料有顶级阻燃/烟/毒性能，可以取消防火层，从而比传统的树脂熔渗法制得的结构轻。而波音787机身的大部分隔框则采用了碳纤维树脂膜熔渗RFI技术制造，复合材料隔框用碳纤维复合材料抗剪箍连接在机身蒙皮上，由于设计及成本上的原因，少数部位仍采用钛合金及铝合金隔框。

（6）隔膜成型。
       隔膜成型原是一种为热塑性复合材料开发的成型工艺，后发现用于热固性复合材料具有很广泛的用途。它具有成型过程中纤维不易滑动、不易产生皱褶的特殊功效，非常适用于加工大型飞机机翼前梁的C形截面。在近年推出的A400M等大型飞机前梁C形截面中，已广泛采用了这种工艺方法。
       为成型出C形截面，预形件从铺带机上卸下送到由英国Aeroform公司提供的热包膜成型机设备上成型。为便于抽真空，预形件应夹在两个由俄亥俄州的杜邦电子技术公司提供的Kapton聚酰亚胺薄膜之间。薄膜之间抽真空，然后从零件上面进行红外加热，直到1h内将温度升到60℃。这样可以保证即使在梁根部的最厚截面中心，也可均匀加热到同一温度。然后缓缓对两薄膜间层合板加压，而在轻质模具上形成梁的内表面。这个C形截面可在30min内缓慢成型之后，去掉Kapton薄膜。
在欧洲推出的ALCAS计划中，这种成型方法已成为加工飞机前梁的一种典型工艺方法。
（7）复合材料制件加工、装配及无损检测。
       复合材料制件成型后，需要进行机械加工，包括外形尺寸加工、钻孔等，要求具有很高的加工质量。复合材料制件属于脆性各向异性材料，常规的加工方法不能满足复合材料加工质量要求。传统切割方式在加工纤维材料时具有以下缺点：切割速度慢、效率低；复合材料制件属于易变形材料，切割精度难以保证；在切割高韧性材料时，刀具和钻头等磨损快、损耗大；加工复合材料层合板时易发生分层破坏等。因此要求复合材料生产需配备大型自动化高压水切割机、超声切割设备和数控自动化钻孔系统等专用设备，以满足复合材料制件经加工后无分层磨损且符合装配尺寸精度的要求。
       大型机翼蒙皮层合板一般采用大型高压水切割机进行净形切割，世界上最大切割机的床身为36m×6.5m，由Flow International公司制造。这种磨粒喷水切割机可以快速切割厚的层合板而不致产生层合板过热，25mm厚的层合板可以0.67m/min速度切割，对6mm薄的层合板，切割速度可以高达3m/min，厚的蒙皮可以0.39m/min速度切割。
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       超声切割设备将超声振动能量加载在切割刀具上，可有效地分离纤维材料的边界，从而有效解决上述传统切割方法带来的问题。超声切割技术的切割质量优良，具有无毛刺、无刀具磨损、无碳化材料、切割力小、不易造成分层，切割速度快、精度高等特点。已经在国外航空企业内得到广泛的应用。
       随着飞机的金属结构逐渐向复合材料结构转移，复合材料制造的自动化显得日益重要。而自动化程度较高的装配技术尤其显得重要。复合材料的使用使飞机机体有可能采用大型整体结构件制造，如787最后总装只进行六大部件的对接，即前机身、中机身、后机身、机翼、水平安定面和垂直尾翼。这些整体大部件使装配过程中避免使用传统巨型工装，而更多地采用便携式工具。飞机结构件的移动不采用龙门吊车。

       柔性装配、自动钻铆等先进技术集成应用于复合材料大型部件的自动装配中。飞机柔性装配技术考虑作为装配对象的航空产品本身特征，基于飞机产品数字化定义，通过飞机柔性装配流程、数字化装配技术、装配工装设计、装配工艺优化、自动定位与控制技术、测量、精密钻孔、伺服控制、夹持等实现飞机零部件快速精确的定位和装配，可减少装配工装的种类和数量，提高装配效率和装配准确度，提高快速响应能力，缩短飞机装配周期，增强飞机快速研制能力。它是一种能适应快速研制、生产及低成本制造要求、满足设备和工装模块化可重组的先进装配技术。如B787的复合材料机翼结构件的移动采用了自动化导引车等柔性装配技术。
       自动钻铆机广泛应用于复合材料大型部件的自动装配，如A380机翼装配采用了自动化可移动钻孔设备。这些钻削设备与传统金属材料钻削设备的本质区别在于，为保持铆钉孔周围的结构完整性，要求钻孔时无分层，因此制孔一般要用硬质切削刀具，采用多步钻孔法。鉴于复合材料的制造方法不同，其可切削加工性也各异。例如，编织结构为“十”字形花样的织物，比单向排列的织物带易切削，后者的磨损力更大且易产生分层、钻孔时有纤维未切到的问题。因此，根据复合材料构件不同的成型方式，应选择不同的钻削参数、材料及形状的钻头。
意大利自动钻铆机
      
       复合材料制件无损检测设备主要需要配置大型超声C扫描设备和X光无损检测设备。此外，激光剪切摄影及激光超声检测也是主要发展方向。
       在超声检验技术方面最重要的进展之一是相控阵检验的开发。相控阵超声检验与传统超声检验相比，改进了探测的概率，并明显加快了检验速度。
       传统的超声检验要用许多个不同的探头来作综合性的体积分析，而相控阵检验用一个多元探头即可完成同样的结果。这是由于每一个元素探头可以进行电子扫描和电子聚焦，每一元素探头的启动有一个时间上的延迟。其结果是合成的超声束的入射角可加以变化，焦点深度也可以变化，这就是说体积检验的速度可以比传统法快得多。因为用传统法时，探头必须适时更换，而且必需多路传输才能得出不同的入射角和焦点深度。此外，相控阵探头可提供更宽的覆盖范围，从而比传统探头有更高的生产效率。
（8）复合材料数字化设计制造一体化。
       复合材料零件成型独特的工艺特点决定了它在设计制造方面与金属零件有很大差异，而且更加复杂。
复合材料构件数字化设计制造以复合材料设计/制造平台和附和材料数字化制造设备为软硬件基础。改变了传统复合材料的设计/制造方式，采用数字量形式对产品进行全面描述和数据传递，实现了设计与制造之间的无缝集成。
复合材料设计软件与现有CAD系统的集成为设计/制造复合材料构件提供了有力平台。包括初步设计、工程详细设计、制造详细设计和制造输出4个阶段。
       复合材料构件数字化制造过程包括预浸料下料、铺层铺放、固化等工序，目前复合材料构件数字化制造主要体现在预浸料自动下料、激光铺层定位和纤维自动铺放等方面。
       例如，在B787项目中复合材料构件均采用了FiberSIM软件进行数字化设计，将设计数据向全球伙伴发放，从而保证了复合材料构件数据的唯一性和准确性。由于B787大量采用数字化设计，因此其研发周期比B777缩短了3年。
复合材料构件数字化设计制造使实施并行工程成为可能，在设计早期阶段解决制造问题，大大减少了车间修改和重复工作。设  计和制造数据的无缝集成缩短了制造时间，减少了人工编程带来的误差，提高了构件质量。
结束语
       综上所述，随着复合材料在飞机上用量的递增，使复合材料制造业迅速成为飞机制造业的主要组成部分。今后飞机50%以上的结构件将由金属转为复合材料，复合材料制造将成为飞机制造的基本手段。复合材料制造工艺和专用设备是先进复合材料关键技术之一，值得我们投入大量的人力物力加以研发和应用。掌握了先进复合材料制造技术，就掌握了未来飞机的先进制造技术。

❼ 2014年办理长期进京证 情况汇报

我就是北京人，摇号政策至今一直摇不到号，因家庭问题需要购车上了个天津牌照，但是2014年不给办理长期进京证了，像我们这样的怎么办？个人购车属于个人私有物品为何不让上路？为何限制百姓的自由权益，摇号政策扰已经乱了社会，为何不以家庭或当地户口购车限制，为何外地人拥有北京车辆不管，北京拥有外地车要进行管制呢？干脆吧北京人和外地人都轰出北京吧，留着你们机关政府车辆哪肯定不堵。
限制外地车属于政府盲目限制出行政策，严重侵犯人身自由的权益，购车属于私有物品，提前购买外地车的在京人员或外地户籍人员怎么办？限行限号就属于盲目管控。

❽ 创新7.1声卡sbo350有什么功能

7.1是好过5.1的，不是说它声道数7.1比5.1多就好，其实你说的创新的7.1声卡应该是0610 audigy4 那款，5.1是0060那款。暂且不说现在的0060基本上都是山寨货，单从两款声卡的芯片平台上就不一样了。如果你喜欢使用改变的kx驱动，那么0060的寄存器要小，加不了几个插件就提示寄存器不足，而0610则可以挂更多。本身0610 7.1声卡官方驱动就是针对网络k歌特别推出的一款声卡，目前有真品。

如果仅仅是网络k歌和录音，以后想升级笔记本的话，可以考虑外置usb声卡：
网络k歌，需要独立声卡（内置或外置，但需要具备麦克混响功能），高屏蔽的麦克风（有些需要话放或者电源），监听耳机，当然，高屏蔽的线材和支架，防震架，防喷罩啥的也得有。

独立声卡分内置和外置两种
内置的可以参考创新的a4value7.1这款，可以单独为麦克风加混响效果，可以变声，可以diy调试自己的声音，可以使用kx驱动支持asio，可以挂机架然后穿插vst插件调混响，均衡，电音，闪避等。
0060的5.1声卡多为山寨，也能用，恐怕不稳定，鱼目混珠的多，别到时候图了便宜留了头疼。不建议考虑。
外置的一般为usb声卡，主要代表的有创新的5.1外置usb声卡，这个声卡作为网络k歌来用个，确实有点让人失望，调试的内容太少，而且效果也不太令人满意（个人认为，不代表诋毁产品）。
个人还是比较喜欢kx2外置usb声卡，遥控的，免驱动，即插即用，硬件混响，使用方便。

❾ 奥瑞视（北京）科技有限公司怎么样

简介：公司简介奥瑞视（北京）科技有限公司是一家专业从事无损检测仪器，大型自动化无损检测系统研发、生产与销售，无损检测技术服务于一体的高新技术企业，我们为用户提供全方位的无损检测解决方案与服务，致力于成为技术顶尖、服务领先的无损检测设备及解决方案提供商。奥瑞视的创始团队由充满创造力的技术人员、经验丰富的管理层和实力雄厚的投资者们共同组成。公司总部位于北京，在清华科技园（廊坊）设有中试及产品生产基地，拥有2000平米现代化厂房。公司主要技术人员均毕业于清华大学，具有博士学位人员3名，在无损检测行业有超过15年的研究与产品开发经验。公司专业的研发实验室拥有完整的无损检测仪器开发、调试、标定环境。公司坚持自主研发和集成创新的产品模式，拥有5项核心发明专利和6个软件产品证书，在核心产品和关键技术上具有完全的自主知识产权。奥瑞视从成立之初，就一直致力于向广大用户提供最先进的检测设备、最具针对性的应用解决方案。长期以来，依托高素质的技术人员和销售队伍，本着严谨、求实的技术理念和诚信守法、客户第一的经营原则，以良好的信誉、周到的服务，赢得了国内外广大用户的信赖和好评。我们的产品及系统应用于各种工业领域，涵盖：核能电力、钢铁冶金、石油化工、特种设备、教育科研、有色金属、铁路交通、航空航天、船舶制造、军工、机械制造、建筑等行业。2000平米现代化厂房15年无损检测行业研究与产品开发经验依托清华科技、专家级研发团队专业的无损检测研发实验室5项核心发明专利、6个软件产品证书领先源自不断创新，成功贵在风雨同舟。奥瑞视愿成为为员工、客户、社会不断实现理想与创造价值的平台！公司优势——卓越的研发实力精英团队为发展自主知识产权的产品、更好地服务我们的客户，支持公司的快速健康发展，公司组建了一支由行业知名专家、资深工程师、专业技术人员组成的，涵盖应用物理、电子、软件、机械、自动控制等学科专业的精英团队，团队中硕士学位以上者（含）超过50%，其中教授1名，具有博士学位的研究开发人员4人，具有15年无损检测行业研究与产品开发经验。奥瑞视（北京）科技有限公司与清华大学、中国计量科学研究院、中国特种设备检测研究中心、中国原子能科学研究院等行业权威机构具有长期稳定的合作关系，能持续不断地获取行业最新动态、紧跟技术前沿。专业实验室与中试基地研发中心具有完整的无损检测仪器开发、调试、标定环境，中试基地拥有2000平米标准厂房及各种专业调试设备，为工业自动化无损检测设备的安装、调试和用户实验提供了专业、便利的条件。完全定制化能力奥瑞视专业的研发和制造工程师、应用技术人员以及技术服务人员组成的团队熟谙各种工业生产系统及其特殊要求，为用户的各类特殊检测应用量身订造适用的检测系统，同时提供“最大兼容”的检测解决方案,保证提供从设计、制造到安装配套的一揽子“交钥匙”服务，全面满足客户要求。“定制化”设计能有效避免某些设备集成商/代理商通常存在的设备指标偏差、工艺不清、功能不适用、人机接口差、技术支持不力、售后服务不到位等问题。自主知识产权、专利技术奥瑞视（北京）科技有限公司的所有仪器和专用板卡产品均为公司自主研发，并根据技术发展持续改进，拥有独一无二的专利技术。公司重点技术研发领域包括：高精度、高检出率的无损检测新方法和产品研发工业用大型超声自动无损检测技术与设备研发重点行业和重点产品无损检测应用技术的研究科研机构检测系统集成在役检测技术与设备的研究公司优势——品质管理成熟而完善的全过程质量控制工艺与方法已通过ISO9001:2000国际质量管理体系认证齐全而专业的测试、老化、检验等工装设备完善的物料与零部件供应厂商团队客户定制化产品的非标设计、外协与集成一体化队伍Allrising严格执行ISO9001:2000质量保证体系，追求精益求精，坚持科技创新，坚持持续改进。以高品质、高技术的产品和优质服务为广大用户提供最完善的产品和服务，回馈客户和社会。Allrising作为无损检测仪器及设备、定制型系统、解决方案的先导者，一直是研发和制造高质量、高性能设备和系统的创新厂家。Allrising倡导“科技为本，质量为基”，以提供更高品质的产品来追求更高的客户满意度。公司优势——客户为先的销售模式领先的综合行业解决方案的创新营销模式。便携式无损检测仪器、特殊定制的中型检测系统以及大型在线自动化探伤系统是客户提高产品质量、工作效率，保障安全生产的重要手段。客户对象千差万别，为了更好地满足客户的个性化需求，公司依托清华科技以及自身强大的研发实力、本土化优势，成立了8大行业销售事业部，直接为用户提供专家式营销服务，以客户为中心提供定制设备和个性化解决方案。同时，Allrising利用掌握的关键技术，进行应用开发，在较短时间内实现进口仪器和设备无法满足的特殊需求。Allrising开通了电话支持、上门服务、网上服务、培训服务以便满足客户的需求。Allrising的目标是保证用户在最佳状态下使用设备并达到最佳的效果。专业的服务工程师团队不仅能够安装、调试、维修设备，而且能够快速抵达现场进行指导，提供现场服务；专家级的技术团队为客户提供售前技术咨询、售中技术支持、售后技术升级的全程服务。第一时间了解客户需求快速开拓新产品新业务提高行业客户资源粘性提供完善及时售后服务业务范围奥瑞视作为无损检测仪器及设备、定制型系统、解决方案的先导者。长期以来，依托公司强大的研发实力、高素质的技术人员和销售队伍，奥瑞视不断在无损检测理论和方法、设备、应用技术三个方面进行研究和产品创新，解决工业生产中对腐蚀、焊缝、缺陷、粘接质量、厚度、应力和材料性能检测和测量的需求。公司的业务范围涵盖超声波（标准型或相控阵型）、声发射、涡流、电磁、射线等无损检测技术领域，提供便携式无损检测仪器、大型自动化无损检测系统，以及针对各工业领域的应用定制全方位的专业检测方案与系统。奥瑞视公司的自主研发产品包括：ARS200系列超声波探伤仪、PUTS-ARS中厚钢板超声自动检测系统、C-SCAN-ARS水浸超声C扫描探伤系统、PIPE-ARS钢管超声自动检测系统、VTS-ARS铁路车辆车轮（轮毂）自动探伤系统、ARS300系列超声波测厚仪、各种超声信号处理卡、弱磁检测系统等。我们专业的行业解决方案涉及核能电力、钢铁冶金、石油化工、特种设备、教育科研、有色金属、铁路交通、航空航天、船舶制造、军工、机械制造、建筑等领域，为产品质量检测、安全生产提供了可靠的技术和产品保障，取得了良好的社会和经济效益。行业应用作为无损检测仪器及设备、定制型系统、解决方案的先导者，奥瑞视公司多年来坚持以客户为中心，凭借丰富深厚的行业经验、专业的技术团队、过硬的整体设计制造能力和国际知名的合作伙伴，形成了完整的无损检测产品链和系统集成能力，为客户提供涵盖技术咨询、设计、标准仪器产品、定制化设备、自动化集成系统的整体解决方案，广泛服务于电力、石油化工、钢铁冶金、特种设备、教育科研、有色金属、铁路交通、航空航天等领域，为客户的产品质量检测与设备安全监控保驾护航。8个行业解决方案概述电力行业解决方案为发电、输变电应用领域，包括为水电、火电、核电和风电等行业，提供无损检测产品和解决方案。为电力部门客户带来最大的效率、最小的停工期，提高测量的准确性、避免不必要的拆卸，从而在早期及时发现问题保障生产安全。钢铁冶金行业解决方案为钢铁冶金（黑色金属）领域，包括炼钢、连铸坯、铸造、钢管（无缝/焊管）、钢板、棒材、线材等行业，提供在线自动化无损探伤、质量分选系统，手动无损探伤与质量检测仪器和解决方案。石化行业解决方案为石油化工领域，提供针对输油输气管道、压力容器、球罐、油罐、化工合成塔、长管拖车、钢结构、设备零部件的无损检测产品与解决方案。通过仪器监控设备的运行状态，从而实现在故障和危害的早期发现问题，减少设备停工期。特种设备检验行业解决方案为特种设备检验检测领域，包括锅炉、压力容器、压力管道、石化设备、电梯、起重设备、客运索道、大型游乐设施、检验机构、检测工程等行业提供无损检测仪器，致力于特种设备及相关产品的质量检测与运行安全保障。教育科研领域解决方案为教育与科研系统，包括本科院校、高职高专、科研院所，提供教学用无损检测仪器与系统、无损检测实验室搭建方案。针对科研院所在无损检测研究中的特殊定制需求，我们依靠强大的研发能力进行全面响应、完全定制或集成国外高端检测仪器。有色金属行业解决方案为有色金属领域，包含冶炼、加工、坯料、靶材制品等行业，提供实验室检测仪器、便携式质量检测仪器、C-SCAN水浸超声C扫描设备。铁路交通行业解决方案为铁路交通领域，包括机车制造厂、车辆厂、车辆检修、铁路建设工程等提供无损检测技术和解决方案。保障长期运行在高速、重载、交变载荷的环境下的钢轨、车轴、车轮、摇枕、侧架、车钩等关键部件的质量与运行安全。航空航天领域解决方案为航空航天领域，包括航空制造企业和维修企业等提供检测仪器与解决方案，提高制造商与运营商的风险控制、安全监测及质量检测能力。资质荣誉高新技术企业软件企业ISO质量体系认证红星奖证书IP54认证证书专利证书著作权证书典型客户太原钢铁集团、河北钢铁集团、唐山中厚板材有限公司、首钢中厚板厂、武汉钢铁集团热轧总厂、燕山石化、中国特种设备检测研究院、中国计量科学研究院、有色金属研究总院、太原铁路局、唐山机车车辆厂、胜利油田、沈阳鼓风机集团、华能国际、清华大学、哈尔滨工业大学、北京航空航天大学等企业文化我们的精神追求完美、创造卓越。我们的目标定位于“技术顶尖、服务领先的无损检测设备及解决方案提供商”，致力于为用户提供全方位的无损检测解决方案与服务。我们的使命以推动国家无损检测仪器与设备的技术升级为己任；坚持自主创新；为产品质量、安全生产保驾护航。我们的原则以市场需求为导向、坚持帮助客户创造新的价值为原则；笃信严谨、求实的技术理念和诚信守法、客户第一的经营原则。
法定代表人：阙开良
成立时间：2008-08-27
注册资本：1000万人民币
工商注册号：110108011292407
企业类型：有限责任公司(自然人投资或控股)
公司地址：北京市海淀区农大南路1号院2号楼2层办公B-217