CFB烟气回用

㈠ 分离器在CFB锅炉中的作用是什么,它是如何工作的

旋风分离器原理就是使含有粉尘的气体沿切线方向进入分离器，在特殊的流道设计下，气流由上至下做回转运动，在回转过程中，粉尘因密度大于气体，所受离心力较大而被“甩”到外围，沿器壁在向下的气流和重力的共同作用下向下从出尘口被排出，而“甩”掉粉尘的干净气流由旋风分离器中央向上被引出，从而达到净化气体的作用。 它将高温烟气中的烟气和颗粒分离开，烟气被抽走，颗粒再返回炉膛维持床温和提供床料循环用。

㈡ cfb锅炉型u回料阀的工作原理

U型阀由一个带回料管的鼓泡流化床和分离器立管组成，二者之间有一个隔板，采用空气（流化风机提供）进行流化。阀内压力稍高于炉膛以防炉膛内的介质（主要是热空气和烟气的混合物）进入立管；立管内由于流化风的作用使固体颗粒流的。

㈢ CFB锅炉回料阀的相关注意事项有哪些

回料阀实际是一个小流化床，回料风由下部两个小风室通过流化风帽进入阀内，运行中高压风通过、图1；a1、a2进入风室通过布风板、风帽流化U型阀内的物料。U型阀属于自平衡阀，既流出量与进入量自动调节，阀本身调节流量的功能较弱。它还有一个最为重要的作用是：用以回料密封。立管的作用是输送物料、系统密封、产生一定的压头避免炉膛烟气反串，与回料阀、高压风机配合使物料能够由低压向高压（炉膛）处连续稳定地输送。高压风机是一种高压头低风量设备，有较高的压头并且具有阻力增加，风机压头增加的特点来克服炉堂内的高压，实现物料连续稳定的输送。低风量是为了避免高温物料在回料阀内结焦。

㈣ CFB-FGD的过程

CFB-FGD脱硫工艺由吸收剂添加系统、吸收塔、再循环系统以及自动控制系统组成。烟气从流化床下部布风板进入吸收塔，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体如HCl和HF与消石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3。反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经除尘器分离，分离下来的固体灰渣经空气斜槽送回循环床吸收塔，灰渣循环量可以根据负荷进行调节。吸收剂的再循环延长了脱硫反应时间，提高了脱硫剂的利用率。工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。
CFB-FGD工艺的吸收剂可以用生石灰在现场干消化所得到的氢氧化钙（Ca(OH)2）细粉，由于制得的消石灰颗粒已经足够细，可以满足脱硫要求，因此无须再磨，既节省了购买球磨机等大型设备的投资费用，又减少了能耗，降低了运行费用。该工艺是一种干法流程，所以也不象湿法、半干法工艺需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的吸收剂制备和输送系统，用简单的空气斜槽就可以输运，大大简化了工艺流程。该工艺的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的吸收剂等、加水后会发生固化反应，固化后的屈服强度可达15-18N/mm2，渗透率约为3×10-11，压实密度为1.28g/cm3，强度与混凝土接近，渗透率与黏土相当，因此适合用于矿井回填、道路基础等方面。

㈤ CFB锅炉主要有哪些燃烧区域呢

1，炉膛下部密相区；

2，炉膛上部稀相区；

3，高温气固分离器区。

CFB锅炉取消了煤粉锅炉的制粉系统，将燃煤直接细碎成粒度在0～8mm的煤粒后，经给煤机皮带送入炉膛的床内（密相区），从床下进入的热一次风将床层物料和煤粒充分流化，煤粒与床料发生强烈的碰撞和换热，迅速引燃、着火燃烧。大的颗粒在床内燃烧；细颗粒则随着烟气流向至炉膛上部（稀相区）继续燃烧换热。其中一部分细颗粒聚集成大的粒子团,因克服不了重力的作用而在近炉壁处又向下运动，而炉膛中心相对较稀的气-固相继续向上运动，形成了一个强烈的颗粒炉内循环；相对较稀的气-固相夹带着大量未燃尽的颗粒离开炉膛后，进入旋风分离器，将烟气中夹带的大部分物料颗粒分离出来，再经J阀回料装置送回炉膛床内继续燃烧和利用，构成了一个大的物料炉外循环。而后的烟气则同样经过锅炉的各级受热面进行换热后离开炉体，经电除尘器除尘后，通过引风机从烟囱排入大气。CFB锅炉燃烧系统具有代表意义的设备有送风机、引风机、J阀风机、给煤机、旋风分离器、J阀回料装置、冷渣器和床下点火风道等

煤粉锅炉将燃煤经制粉系统磨制成粒度约1～300μm的细煤粉，然后经燃烧器与送粉的热一次风一起喷入炉膛，煤粉与助燃热空气在炉膛内强烈混扰、悬浮燃烧，大约经几秒钟的时间就完成了燃料的燃烧过程。燃烧后产生的灰分约90%以细灰的形态随烟气一起掠过锅炉的各级受热面进行换热后离开炉体。烟气经电除尘器除尘后，通过引风机从烟囱排入大气。煤粉锅炉燃烧系统具有代表意义的设备有送风机、引风机、制粉系统（给煤机、磨煤机、排粉机和粗、细粉分离器）、燃烧器等。

㈥ 循环流化床烟气脱硫技术（CFB）是干法脱硫还是半干法脱硫

半干法
技术原理
从锅炉尾部排出的含硫烟气被引入循环流化床反应器喉部，在这里与水、脱硫剂和还具有反应活性的循环干燥副产物相混合，石灰以较大的表面积散布，并且在烟气的作用下贯穿整个反应器。然后进入上部筒体，烟气中的飞灰和脱硫剂不断进行翻滚、掺混，一部分生石灰则在烟气的夹带下进入旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器又被送回循环流化床内，生石灰通过输送装置进入反应塔中。由于接触面积非常大，石灰和烟气中的SO2能够充分接触，在反应器中的干燥过程中，SO2被吸收中和。
在反应器内，消除二氧化硫的化学反应如下：
SO2+Ca(OH)2+H2O=CaSO3+2H2O
含有废物颗粒、残留石灰和飞灰的固体物在随后的旋风分离器内分离并循环至反应器，由于固体物的循环部分还能部分反应，即循环石灰的未反应部分还能与烟气中的SO2反应，通过循环使石灰的利用率提高到最大。
脱硫剂与烟气中的SO2中和后的副产品与锅炉飞灰一起，在旋风分离器和反应主塔间循环。因此，新鲜的生石灰与含硫烟气能保持较大的反应面积。反应塔的高度提供了恰当的化学中和反应时间和水分蒸发吸热时间，同时由于高浓度的干燥循环物料的强烈紊流作用和适当的温度，反应器内表面积保持干净且没有沉积物，这也是该系统的主要特点之一。
最后，多余的脱硫副产物就通过螺旋器从系统中导入灰斗排至灰场，去除了SO2后的烟气通过烟道引入布袋除尘器或静电除尘器，除去粉尘和灰粒，净化的烟气通过烟囱放入大气。
循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成，石灰进料系统、循环流化床脱硫净化系统、监测控制系统、电气系统、烟道系统。

㈦ CFB锅炉好处和坏处有多少

CFB锅炉的优点。CFB锅炉的很多优点，是传统技术所无法实现的。正是由于这些技术优点，使流化床锅炉得以快速发展和广泛应用，今后也应当在这些方面多挖掘潜力，进一步提高其应用实效。流化床低温燃烧技术实现了燃烧过程脱硫、脱硝。燃料的适应范围广泛，甚至可以燃烧一切具有发热量的可破碎固体燃料。排出的灰渣活性较好，有利于灰渣的综合利用。受热面与颗粒直接接触，具有很高的传热系数，受热面布置灵活。负荷调节比大，能够在35%~110%的锅炉额定蒸发量范围内稳定运行，非常适应于电网调峰CFB可以实现较长时间的压火热备用。整台锅炉机组的锅炉岛系统布局简单，不需要十分庞杂的燃料制备系统。设备(含脱硫、脱硝）一次投资低于煤粉炉，污染控制设备运行费用低于煤粉炉，目前的大中型CFB锅炉热效率、燃尽率较高，已接近煤粉炉水平。CFB锅炉的缺点：锅炉受热面磨损严重，需要在设计、运行维护方面加以注意。点火过程的操作比较烦琐，考虑因素较多，点火筒设计仍不十分合理。CFB锅炉排渣问题多，如排渣不畅、冷渣器冷却不足、输渣设备损坏。厂用电率较高。一般135MW级别CFB机组的厂用电率为8. 5%~12. 0%，明显高于同容量煤粉炉机组的厂用电率。容易发生原煤仓、给煤机、落煤管堵煤故障。烟气中携带的飞灰可燃物含量普遍较高。)密封、膨胀问题需很好地解决，尤其是髙风压风道和过渡烟道的对接部分。CFB烟风道爆破的隐患明显存在，而现有的设备制造与设计基本未考虑，尤其是在启、停过程中控制不好时，容易出现爆燃问题。耐火浇注料的脱落、磨损、开裂问题始终存在，工艺问题需很好解决。与常规锅炉运行相比较，CFB锅炉运行周期相对较短，可靠性有待提高。

㈧ CFB锅炉采用前墙给煤系统的有什么特点

相对较稀的气-固相夹带着大量未燃尽的颗粒离开炉膛后，进入旋风分离器，将烟气中夹带的大部分物料颗粒分离出来，再经J阀回料装置送回炉膛床内继续燃烧和利用，构成了一个大的物料炉外循环。而后的烟气则同样经过锅炉的各级受热面进行换热后离开炉体，经电除尘器除尘后，通过引风机从烟囱排入大气。CFB锅炉燃烧系统具有代表意义的设备有送风机、引风机、J阀风机、给煤机、旋风分离器、J阀回料装置、冷渣器和床下点火风道等。对于采用高温回料系统的CFB锅炉，循环灰(回料)温度与炉内床温十分接近，循环灰量不能明显影响床温且在正常运行中不单独调整(保证返料风在正常范围时，循环灰量具有平衡能力)。影响床温的主要因素是一次风与二次风比率和燃料量。

㈨ CFB有哪两个部分组成

第一部分由炉膛(流化燃烧室)气固分离设备(分离器)固体物料再循环设备(返料装置返料器)和外置换热器等组成，形成一个固体物料循环回路。第二部分为尾部受热面，布置有过热器，再热器，省煤器和空预器等。
1物料循环流化系统是循环流化床锅炉独有的系统，也属于燃烧系统范围，是锅炉本体的组成部分。2该系统包括物料分离器、立管和回料阀三个部分。主要作用是将烟气携带的大量物料分离下来并返送回炉内参与燃烧。3特点：保证物料高效分离，稳定灰料，防止炉内烟气返窜入分离器，灰料量连续可调节。

㈩ 干法脱硫的CFB技术

CFB循环流化床烟气脱硫技术具有脱硫效率高、建设投资少、占地小、结构简单、易于操作、运行费用低等特点。 1)固体吸收剂粒子停留时间长；
2)固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈；
3)脱硫效率高,对高硫煤(含硫3%以上)也能达到90%以上的脱硫效率；
4)由于床料循环利用，从而提高了吸收剂的利用率；在相同的脱硫效率下，与传统的半干法比较,吸收剂可节省30%；
5)操作简单，运行可靠，反应温度可降至烟气露点附近；
6)结构紧凑，循环流化床反应器不需要很大的空间，可实现大型化；
7)脱硫产物以固态排放；
8)无制浆系统；
9)对改造工程的电除尘器无需改造。 钙硫比( Ca/S)：<1.4
物料循环次数：30—100
脱硫效率：>80%
SO3脱除效率：>99%
除尘效率：>99.9%
系统可利用率：>98%