Ⅰ 喷涂废水工艺是怎么样的
都是些强酸，强碱和活性剂的混合物当然还有含磷的一些东西。
Ⅱ 喷涂油漆废水怎么处理
喷涂油漆废水废水处理工艺流程：涂装废水进入废水调节池，并在池内调节水质专、水量后经一属级提升泵提升进入混凝反应槽，在混凝反应槽中与计量泵投入的Ca(OH)：和FAM反应。使废水中的POi一生成沉淀与其他悬浮物一起形成较大的颗粒，然后经沉淀池使泥与水分离，从而去除悬浮物絮体。去除了悬浮物的废水经管道投加稀盐酸调节pH至6～9后与由生活污水调节池提升泵提升上来的生活污水混合，进入水解酸化池，在水解酸化池内由于水解微生物的作用而将废水中的大分子难溶物和难生化的有机物水解成小分子和溶解于水的易生化的有机物，以利于后续的好氧处理。水解后的废水按序进入SBR池，在SBR池内交替进行进水、反应、沉淀、排水、闲置等工序后，废水中的有机物得到降解。经生化后的废水，一部分排放，一部分进入中间水池，用于带机清洗。
Ⅲ 涂装前处理设备的作用和工艺流程是什么
涂装前处理设备一般多用在金属产品喷涂上，涂装前处理设备的作用就是清除产品表面的灰尘、油污和其他粉尘污垢，让产品表面更干净以及能增加表面附着力，保证后面的喷涂质量
工艺流程：上件--水洗--热水洗--脱脂--水洗--酸洗--水洗--钝化（或者磷化）--水洗---吹水--烘干--冷却。
Ⅳ 谁知道涂装前处理时进行脱脂的废液，进行废水处理工艺流程
涂装废水是指由涂装生产线的酸洗除锈、脱脂、表调、磷化、钝化、电泳和喷漆等工艺段产生的废水和废液。涂装生产工艺广泛应用在机械(汽车、摩托车、电梯等)、家电、家具木材和电子等行业，因而涂装废水也广泛存在，如果不对这些废水进行有效的治理，那必然会对周围的水体环境造成很大的影响。因此，探讨和优化涂装处理是很有必要的，且很有现实意义的。
一、 目前国内涂装(前处理)工艺概况
为了方便及更好地理解涂装废水处理工艺，一般将涂装废水分为两部分：前处理废水和喷漆、电泳及钝化废水。前处理废水包括酸洗、脱脂、表调、磷化等工艺排放的水洗水和废液。由于喷漆、电泳废水含有很高的COD，有时达到上万或更高；而钝化废水含有较高的六价铬。因此，我们将涂装废水分为两部分。一般涂装行业都有前处理废水，而喷漆、电泳及钝化废水要视厂家的涂装工艺而定。因此在此文中只介绍前处理废水的处理工艺情况。
据我们调查，目前国内涂装(前处理)废水工艺主要有以下几种：
1、 第一种
↓废液直接排入
废水→均和池→化学处理沉淀池→气浮→过滤→调PH排放
这种方法用加石灰或钙盐来去除废水中的重金属、磷、油和COD等。
2、 第二种
↓废液直接排入
废水→均和池→化学处理沉淀池→气浮→过滤→活性炭吸附→调PH排放
第二种方法与第一种基本一致，只不过加了一道活性炭吸附工艺。
3、 第三种
↓废液直接排入
废水→均和池→一级化学处理沉淀池→二级化学处理沉淀池→过滤→排放
一级化学处理沉淀主要采用铝盐来去除磷，二级化学处理沉淀主要去除锌。
4、 第四种
↓废液定量小量排入
废水→均和池→化学处理沉淀池→生化池→生化后沉淀→过滤→排放
这种方法用加石灰或钙盐来去除废水中的重金属、磷、油和COD等，加生化工艺主要为了去除COD，BOD等。
5、 第五种
↓废液定量小量排入
废水→均和池→化学处理气浮→沉淀池→生化池→生化后沉淀池→过滤→排放
这种方法与第四种基本一致，只不过加了一道气浮工艺。
以上五种工艺流程是我们经常在涂装废水处理时经常应用到的，其他工艺流程也许与上述五种工艺流程有所不同，只不过在这些工艺流程的基础上有所变化而已。
二、 涂装(前处理)废水的排放情况和主要污染物及其浓度
前处理废水的水质随厂家使用的前处理药剂、使用的生产工艺不同而不同 ，有时差别很大。前处理废水的主要污染物有COD、BOD、油、锌、磷、色度等等。
为了能更进一步了解前处理废水的情况，我们以广东某厂为例进行介绍。这家厂家的生产工艺流程为：上件→预脱脂→脱脂→两道水洗→表调→水洗→磷化→两道水洗→纯水洗→烘干→喷粉→固化→下件。以下列表是生产厂家的涂装废水排放情况及水质情况。
序号 废水名称 COD(mg/l) Zn2+(mg/l) 磷(mg/l) 排放量 排放分类
1 水洗水 150-300 15-25 10-20 5M3/H 连续排放
2 预脱脂废液 5000-20000 / / 15-30天排放6M3 间歇排放
3 脱脂废液 3000-20000 / / 10M3/90天 间歇排放
4 磷化废液 1000-8000 / / 10M3/180天 间歇排放
由于表调溶液的污染浓度很低，因此上表未列出。
三、 我们已选择方案与其他方案比较分析
针对这家厂家的水质情况及排放标准，我们采用了第五种工艺流程。根据第五种工艺流程，均和池的水质情况如下表。
PH CODCr (mg/l) BOD5(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
7.5-9 300-500 80-150 300-400 30-50 200-400 20-40
该厂位于广东，采用的排放标准具体值如下：
PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
6-9 60 30 60 2.0 40 0.5
第五种工艺流程与其他四种工艺流程的主要区别在于水洗水与废液的混合方式、除磷除锌工艺和处理深度不同。为了清晰理解五种工艺流程的区别，列出下表。
工艺流程 水洗水与废液的混合方式 除磷除锌方式 优点 缺点
第一种 水洗水和废液直接排放到同一个池中。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 其他金属离子一起共沉淀。 1、 废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、 泥渣较多。
第二种 同上 同上 其他金属离子一起共沉淀，出水水质较好。 1、 废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、 泥渣较多。3、 活性炭要定时更换，操作较麻烦。
第三种 同上 用铝盐沉淀的方法除磷除锌 1、 泥渣较少。 1、废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、出水水质要求不高时可采用，与生化法结合起来，效果会更好些。
第四种 废水池与废液池分开，废液采用定量稀释到废水中，再与废水一起处理的方法。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 1、 其他金属离子一起共沉淀。2、 出水水质较好，处理效果稳定。 1、 泥渣较多。
第五 废水池与废液池分开，废液采用定量稀释到废水中，再与废水一起处理的方法。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 1、 他金属离子一起共沉淀。2、出水水质较好，处理效果稳定。
四、 运转结果
该厂的废水设施于2000年建成，至今运转良好，出水稳定达标。下表是我们调试好试运行时的一组数据。
PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
6.8 45 14 40 1.2 30 0.39
五、 结论
尽管第五种工艺流程能达到很好的处理效果，但经过我们多年来在涂装行业的废水处理方面的经验总结，有以下几方面需要学习和改进：
首先，作为一名环保工作者，应提倡厂家清洁生产，选择污染小的前处理药剂（脱脂剂、磷化剂等），在脱脂工艺段设置油水分离器和在磷化工艺段设置除渣装置来提高药液的周期。通过以上的措施可以从源头减少污染物的排放量。
其次，通过加强生产管理来控制过多的污染物产生。如定量控制水洗水连续排放，控制废液定期排放。
再次，改进和优化废水处理工艺。如我们采用的第五种工艺，仍有不足之处：泥渣量较多。采用铝盐沉磷工艺，应该可能解决这一不足之处。
最后，要应用自动化控制来减低处理成本。这一点在控制加药时很重要。
Ⅳ 喷涂生产线的前处理方法有哪些
1、 全浸泡方法
将工件全部浸泡在槽液中，等待审核一段时间后取下，进行除油或防锈处理磷化处理等的一种普遍处理过程，工件的几何图形形状各不相同，要是液体可以抵达的部分，都能保持解决总体目标，它是浸泡方法的比较显著的优势，是自喷、涂漆所不可以类比的。其存在的不足，是没有机械设备侵蚀的辅助应用，因而响应速度相对性比较慢，解决时间较长，特别是在使用悬挂式输送工件时，除工件在槽体运作时间外，也有工件上下坡路时间，因此使机器设备提高，场地设施和项目投资扩大。仅对喷涂生产线前处理中的磷化处理来讲，现阶段海外较为趋于选用全浸泡方法，据悉全浸泡磷化处理易产生含铜量较高的颗粒结晶体磷化处理膜，与负极电泳原理具备好的配套性。
轮毂喷涂生产线前处理悬挂输送
2、 全自喷方法
用泵将液体充压，并且以0.1～0.2Mpa的工作压力使液体产生雾气，喷涌在工件上做到解决实际效果。因为自喷时会机械设备侵蚀和液体升级应用，因而响应速度加速、时间减少。喷涂生产线长度减少，相对节省了场所、机器设备等。存在的不足是，对于几何形状比较繁杂的工件，像内壁、转角处等液体不容易抵达，解决实际效果不太好，因而只合适于解决几何图形比较简易的工件。自喷方法都不太合适于酸洗钝化防锈处理，它会产生机器设备侵蚀、工艺流程间锈蚀等一系列难题，因而在挑选自喷酸洗钝化时能够 十分谨慎。全自喷方法关键运用于电器产品、零部件类的粉末状喷涂、静电感应上漆等。
轮毂喷涂生产线前处理水洗
3、 自喷-浸泡融合式
自喷-浸泡融合式，一般是在某个工序时，工件首先进行自喷，随后进入槽浸泡，出槽后再自喷，全部的自喷、浸泡均是同一槽液。这类融合方法即保存了自喷的应用，提升响应速度，又具备浸泡全过程，使工件全部位置均可获得合理解决。因而自喷-浸泡融合式前解决即能在较短期内进行解决工艺流程，机器设备占有场所也相对性偏少，另外又可得到令人满意的解决实际效果。现阶段在世界各国，针对喷涂生产线前处理的规定较高的汽车制造业，一般都趋于采用自喷-浸泡融合方法。
喷涂生产线前处理关键加工工艺：脱脂-水洗-（除锈）-表调-磷化-水洗-烘干。涂装前处理包括脱脂（除油）、除锈、磷化三个部分。磷化处理是重要环节，除油和防锈处理是磷化处理以前的提前准备工艺流程，因而在生活实践中，不仅把磷化处理工作中作为重中之重，又要从磷化处理品质的规定来看，搞好除油和防锈处理工作中，特别是在要留意他们中间的互相影响。
轮毂喷涂生产线喷涂中
由此可见，开展喷涂生产线前处理就务必要具备前处理机器设备才可以确保喷涂生产线前处理的圆满进行。喷涂生产线前处理机器设备工作自然环境严苛，一直处于水和蒸气中，因而如今针对设计构思前解决生产设备时，就应取用耐腐蚀性原材料（如高品质不锈钢板材及制品、塑件等）和提升机器设备构造上的方法对策。
Ⅵ 喷涂废水处理工艺
磷化废水是金属表面处理的前处理，一般有除油除锈、表调、磷化钝化。有简单磷回化就是用磷酸与硫酸和答硝酸，也有要求高的专用磷化剂（有水剂和粉剂产品），粉剂产品相对产泥较多。喷涂有喷粉和喷漆。假如是喷粉则排放的废水就是前处理废水包括磷化废水。
磷化废水处理工艺简单，加石灰调PH（石灰起到助凝作用），加混凝剂，再沉淀，最后最好加一级气浮比较好。要害是调PH，由于磷酸氢根离子的原因，最好为10-10.5，气浮前回调。另假如是专用磷化剂，还含有其它的金属离子，如锌系磷化剂，要适当考虑Zn离子的酸碱溶两性特点。磷化废水中的COD（主要是表面活性剂引起的），一般用沉淀加气浮两级可达到排放标准，不需非凡考虑。还有注重的是混凝剂，有硫酸亚铁和氯化铁，前者便宜，后者贵但效果好，只是需防腐，其实实际使用费用并高不了多少。有家家电公司五座废水站都是该工艺，运行长期达标。
如是喷漆废水，因可溶性的有机物较多，COD也较高，与磷化废水一起处理较难达标，最好分开处理。
Ⅶ 铝合金喷粉前处理工艺流程
一、工艺流程说明:
1、剪板:将外购的钢材卷料按一定的规格经过裁剪机裁剪。（N1）（裁剪机）
2、冲压成型：将剪板后的钢材卷经冲压机冲压，形成需要的形状。（N2）（冲压机）
3、水洗:将冲压后的钢卷用自来水进行人工清洗。（W1）
4、除油：通过添加碱的溶液清洗附着在钢材上的油污。（W2）
5、水洗:用自来水进行清洗，除去多余的碱液。（W3）
6、酸化：在酸性溶液中去掉钢材的表面硬化层，提高磷化质量。（W4）
7、水洗：除去钢材上多余的酸。（W5）
8、表调：通过含有胶态的磷酸钛的水溶液使钢材在磷化前形成次中膜，加快磷化速度，细化磷化结晶增加磷化的结晶点。
9、磷化：将前处理过的钢材放入磷化液中，形成磷化膜。（W6）
10、水洗：用自来水冲洗，清除钢材上多余的磷化液，防止残留的磷酸盐在日后防腐过程中参与电化学腐蚀。（W7）
11、烘干：在电烤炉中将磷化水洗后的钢材烘干。
12、喷粉：将钢材送入喷粉室进行静电粉末喷涂作业。（G1、N3）
工作原理：在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。
13、固化：在高温烘烤箱中（约200℃左右）下将涂层熔融、流平、交流固化。
14、下线：将产品下线准备出售。
G1是喷粉时产生的粉尘;N1是剪板机剪板时产生的机械噪声;N2是冲压机冲压时产生的机械噪声;N3是喷粉是产生的机械噪声;W1含金属残渣及油类废水;W2含油的碱性废水;W3含碱废水;W4含金属离子的酸性废水;W5含酸废水;W6含胶体钛的磷酸盐溶液;W7含磷化液的水溶液。
Ⅷ 油漆喷涂工艺前处理
除油技术
我国涂装工艺中除油、除锈的油、锈是指待处理工件表面的有机污染物和无机污染物。在国外化学除油中表面活性剂被广泛应用。为了达到好的除油效果，在不同的场合下应用不同的表面活性剂,相应地，除油机理也有发展。除油废水被重新循环利用。
表面活性剂的应用及除油机理。
国外表面活性剂品种众多，而且应用广泛。在除油过程中选择表面活性剂除了考虑HLB值(亲油亲水平衡值)外，还应考虑以下因素：
(1)温度。
因为每一种表面活性剂使用的温度范围各不相同，即：一种表面活性剂在一个温度范围内有表面活性，在另一个温度范围则可能完全消失。高温、中温、低温的化学除油液分别采用不同的表面活性剂组成，以求达到最好的清洗效果。我国涂装行业应采用低温或室温除油，以节约能源。
(2)操作。
喷洗用除油液和用回收水配制的除油液中要用低泡表面活性剂。用于浸泡的除油液以及清洗喷砂件的除油液中要采用高泡表面活性剂。采用喷淋或喷雾清洗技术，可以大幅度减少用水量。
(3)一般选用非离子型表面活性剂,因为它们清洗效率高而且低发泡。
如果选择得当，几种表面活性剂配合使用效果更好。表面活性剂还应具有分散作用，又称抗絮凝作用。从工件上清洗下来的污染物要求处于分散状态，表面活性剂应该阻止它们聚集，即应该具有抗絮凝作用。
使用表面活性剂需要考虑水的硬度。因为清洗水中常含有Ca2+、Mg2+、Fe2+、Fe3+而具有一定的硬度，这些离子在清洗过程中和表面活性剂作用产生沉淀附着在工件表面上，影响表面活性剂的清洗效果。只有加入螯合剂把这些离子螯合,才能使表面活性剂充分发挥作用，获得好的清洗效果。
在喷洗过程中，油污附着在工件表面上，传统的乳化、皂化很难快速除油。只有表面活性剂迅速把油污置换掉，才能快速除油。检索我国有关文献，无论在喷洗用表面活性剂的研究或喷洗机理的研究中都未见置换方面的报道。采用喷洗、浸洗相结合的除油方式，能够提高除油的效果。
在清洗过程中，除油液和工件之间的相互作用能够很有效地提高除油效率。我国许多工厂采用的电化学除油就是靠工件表面产生的氢气或氧气来剥离油污分子提高除油效率的。超声波辅助除油也同样有效，它能增强除油液和工件之间的相互作用。同样，在除油槽中用压缩空气或搅拌设备进行搅拌，能够提高除油效率。
因此，化学除油机理包括以下8种作用：润湿、乳化、皂化、溶解、置换、螯合、分散和机械冲刷作用。
本实验中使用的复合涂层为：化学除油→表调→磷化→铬酸钝化→阴极电泳漆→面漆。表1的实验结果表明：低锌、低锌锰改性磷化对钢铁耐蚀性的改善比镀锌钢板大得多。低锌锰改性磷化可以使钢铁和镀锌钢板达到相似的耐蚀性。采用该磷化技术可以用钢铁替代镀锌钢铁，而不降低耐蚀性。