流动树脂垫底缺点

『壹』 在成型过程中,影响塑料流动性的因素有哪些

塑料流动性的好坏，在很大程度上直接影响成型工艺的参数，如成型温度、成型压力、成型周期、模具浇注系统的尺寸及其他结构参数。
在成型过程中，塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力成为塑料的流动性。
流动性的大小与塑料的分子结构有关，具有线型分子而没有或很少有交联结构的树脂流动性大。在塑料中加入填料，会降低树脂的流动性，而加入增塑剂或润滑剂，则可增加塑料的流动性。塑料合理的结构设计业可以改善流动性，例如，在流道和塑件的拐角处采用圆角结构时改善了熔体的流动性。

『贰』 塑胶模具《电脑连接器》产品变形及气泡怎么改善模具，是高手的来解答谢谢！

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

一、龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属件的外径

通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂

这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7”一0．5～0．7。

（三）外部环境引起的龟裂

化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下几个方面：

树脂容量不足。
型腔内加压不足。
树脂流动性不足。
排气效果不好。

作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

2）提高注射速度。

3）提高模具温度。

4）提高树脂温度。

5）提高注射压力。

6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。

7）浇口设置在制品壁厚最大处。

8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。

9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。

10）选用低粘度等级的材料。

11）加入润滑剂。

三、皱招及麻面

产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

四、缩坑

缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边

对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：

1）降低注射压力。

2）降低树脂温度。

4）选用高粘度等级的材料。

5）降低模具温度。

6）研磨溢边发生的模具面。

7）采用较硬的模具钢材。

8）提高锁模力。

9）调整准确模具的结合面等部位。

10）增加模具支撑柱，以增加刚性。

ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生

的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响

（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速

度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

七、烧伤

根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第

一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。

3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速

过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。

八、银线

银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的

条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

‘另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯

。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、喷流纹

喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翘曲、变形

注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：

1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

十一、气泡

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

C）注射时间应较浇口封合时间略长。

d）降低注射速度，提高注射压力，

e）采用熔融粘度等级高的材料。

2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a）充分进行预干燥。

b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

十二、白化

白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。

『叁』 为什么用流体树脂垫底流体树脂可以垫底用吗深龋用流体

我的大多数患者都不做什么安抚治疗，去干净腐质后，该补牙补牙，该治疗治疗。

伟大的教科书说过，腐质离牙神经太近（几毫米来着我忘了），牙神经就已经处于感染状态了，有时候虽然就诊前都没有自发症状，但牙神经后期还是会发炎，或者慢性坏死。

我就试过几例病例印象特车深，牙齿大面积龋坏，无自发痛，去尽腐质，洞底只有少许敏感，想着可能修复性牙本质厚，就用树脂直接补了。三个月后回来，根尖区见瘘管，但是也没有自发痛过，只是觉得牙龈起了一个泡让我看看。最后做了根管治疗。

还有一例，二次修复，外院补牙，继发龋，深龋，清理过程非常敏感，局麻后去尽腐质，未见穿髓孔，流体树脂垫底，补树脂。回去后一直不敢咬东西，吃冷的牙齿就酸，之前也有患者深龋补牙有这种情况，大多一两个星期就恢复了，这次持续了一两个月，依然不见好转，于是再局麻下去掉所有树脂，快硬氧化锌试补，回去后就说好多了，这是这几年第一次让我试补的患者。

有的人可能要说树脂会对牙神经有刺激了，深龋居然用流体垫底，这个我不是搞研究的，我看过相关文献，并不能实锤树脂会对牙神经有直接刺激引起牙神经发炎，大多数是因为树脂C因素引起的牙本质敏感，所以用流体垫底。这点可以再做探讨。

题主的问题其实很简单，保留近髓处一薄层氧化锌，中间磷酸锌或者玻璃离子二次垫底，补树脂。或者保留近髓处一薄层氧化锌直接补玻璃离子。

搜索
黄牙一招变白牙
牙齿矫正价格表2020
2020植牙收费价目表
牙髓炎一般花多少钱
牙齿美白的方法
补牙10年后图片

『肆』 注塑产品常见问题

1 翘曲变形，2 有熔接缝。
翘曲变形：
是指注塑制品的形状偏离了模回具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之答一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
有熔接缝：
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。

『伍』 流动树脂和3m树脂哪个好

3m树脂好。
1、3M树脂是进口树脂，返坦差是常信晌规使用较多的树脂，其硬度较好，颜色与真牙更接近，其具有不同的色号，医生可以根据每个患者的牙齿颜色来选择最合适的色号。
2、流动树脂没有很多色号且硬度稍差。另外，流漏皮动树脂固化之前有点稀软、易粘器械，医生难操作，而3M树脂不粘器械、易塑形。

『陆』 我想知道3M的树脂中常用的P60，Z350，Z250 ，纳米树脂它们各自的优缺点，谢谢

这些都是补牙常用的材料，下面具体介绍一下它们：

1、优点：p60用于后牙，比较坚固版，缺点：颜色没其它其它两权个好看；

2、优点：Z250主要用于前牙，而且美观，缺点：抗压强度是380-390MPa，抗弯强度165Mpa左右；

3、优点：Z350也是用于前牙，对牙体组织的牵拉力小，术后敏感发生率低，缺点：抗压强度在380-390MPa左右，抗弯强度155MPa左右。

拓展资料：

纳米树脂是由二氧化锆/二氧化硅填料及树脂基质组成的前后牙通用型树脂。

不同树脂所呈现出的美观效果不同，主要是因为树脂里面的填料不一样。对于树脂来讲，主要成分是“无机填料+有机基质”。其中无机填料主要起到树脂的美观、强度等特性。而填料颗粒的大小和形态对树脂的修复效果有很大的影响。市场上常见的树脂如果按照填料的颗粒分类大体有三种：微填料、混合填料和纳米填料，其中纳米填料的颗粒更加细腻和致密，因此术后修复效果最好。到现在为止，3M的纳米树脂可以做到所有的颗粒都是纳米颗粒并保持球形。

参考资料：纳米树脂网络

『柒』 环氧塑封常见工艺问题有哪些

常见工艺问题。
首先“未填充”。未填充主要有2种情况：有趋向性未填充和随机性未填充。有趋向性未填充主要是由于封装工艺与环氧模塑料的性能参数不匹配造成的，主要有以下原因及解决方法：不合适的模具温度，应在规范内升高或降低模具温度；不合适的预热温度，应增加或减少预热时间；注塑速度太慢，应加快注塑速度；注塑压力太低，应增加注塑压力；由于保管不当或过期，模塑料的流动性下降，黏度太大或凝胶化时间太短，应使用流动性合适的模塑料，并妥善保管。当未填充为随机性时，产生问题的主要原因及解决方法是：模具清洗不当，排气孔或进料口被粒子堵塞，应清洗模具；模塑料中不溶性杂质太大，堵塞进料口，应换品质良好的模塑料；模具进料口太小，应增加进料口尺寸。
粘模是易产生的问题。中国环氧树脂行业协会专家说，主要原因及解决方法为：模具沾污，应清洗模具；更换模塑料种类，应清洗模具；模具温度过低，应在规范内升高模具温度；溢料环氧模塑料的溢料是通过塑封模具与引线框架之间的“缝口”的“树脂流动”而造成的，溢料会导致浸焊外观不良。为使树脂溢料最小化，可以采取降低注塑压力，提高模具精度或提高合模压力以降低缝口厚度和增大树脂熔融黏度来解决。因此溢料主要有以下原因及解决方法：合模压力太低，应增加合模压力；注塑压力太高，应降低注塑压力；上一模的溢料残留，应清洗干净溢料残留；使用的模塑料本身流动性太大，抗溢料能力差，应使用熔融黏度较高的环氧模塑料，提高触变性和提高反应性，使用抗溢料好的模塑料，同时降低预热温度；蛇眼主要原因为注塑速度太快，应降低注塑速度；金线冲歪或冲断，如不当的注塑速度(应减慢或增加注塑速度)，不适当的预热温度(应增加或减少预热时间)，模塑料的流动性太差(改用流动性好的模塑料)。
水泡状物产生原因有：材料中含水气，会导致水泡状物产生，应遵守操作条件，防止模塑料吸潮；空气进入，应使用适当尺寸的料饼，料饼尺寸最好和注塑料筒的尺寸相同或略小，否则料饼与注塑腔之间的空气进入模腔，用较慢的注塑速度或较大的注塑压力，可减少水泡状缺陷发生。在塑封产品中气孔是最常见的缺陷，根据气孔在塑封体上产生的部位可以将其分为内部气孔和外部气孔，气孔不仅严重影响塑封料体的外观，而且直接影响塑封器件的可靠性，尤其是内部气孔更应重视，气孔是由模塑过程中环氧模塑料中夹带的空气及料腔中的气体没有完全排出造成的，主要与环氧模塑料的流动性、挥发物含量、料饼密度、料饼直径、成型工艺条件等因素有关。如果模塑料中的挥发物含量太高，在模塑过程中又不能及时排出，就会在塑封体表面和内部形成气孔。因此要尽量降低环氧模塑料本身原材料中挥发物的含量，防止生产、贮存、运输、使用过程中吸潮，模塑料从冷库中取出回温时要严格按要求去做。
关于模塑料料饼。如打饼密度太低或料饼直径与注塑料筒尺寸不匹配，会带人大量的空气，气体如果不能及时排出就会形成气孔。因此料饼打饼密度要高，一般要求是成型后密度的80～95%，要选择直径与注塑料筒相匹配的料饼。环氧模塑料的流动性必须与塑封工艺参数相匹配，若产生气孔按下列方法调节：不适当的模具温度，应降低模具温度；注塑速度太快，应降低注塑速度；不适当的预热速度。应上升或降低预热温度；注塑压力太低，应增加注塑压力；模具清洗不适当，应清洗模具的排气孔；材料本身的流动性太强，应使用流动性适中的模塑料，或减少预热时间