影响双酚a环氧树脂质量的因素

『壹』 环氧树脂各质量指标(比如环氧值)对产品性能有何影响是否会使产品内出现气泡

环氧树脂用量最大的是双酚A环氧树脂

环氧树脂
E12 环氧值 0.12mol/100g，常温固态
E20 环氧值 0.2mol/100g，常温半固态
E44 环氧值 0.44mol/100g，常温高粘度液态
E51 环氧值 0.52mol/100g，常温低粘度液态
E56 环氧值 0.56mol/100g，常温液态粘度最低
因此 环氧树脂随着分子量的降低，分子链变短，环氧值升高，粘度降低。分子链越小，固化产品硬度越高，柔韧性越低。环氧树脂粘度越低，流动性越好，消泡越容易。
如果希望固化产品内部不出现气泡，可以使用消泡剂，对于高透明的环氧树脂材料可以用科宁E7，对于要求重涂性佳的制品可以用蒂斯巴隆的P420，普通的制品随便德谦、华夏、BSK等国产消泡剂都有助于环氧制品消泡。

『贰』 树脂为什么这么快变黄

1、AB胶黄变影响LED灯的透光率、降低产品使用效率。 造成环氧制品易变黄的因素有很多。1、芳香族环氧树脂双酚A结构易氧化产生羰基形成发黄基团；2、胺类固化剂中游离胺成份直接与环氧树脂聚合，导致局部范围的升温，加速变黄；3、叔胺类促进剂、壬基酚促进剂在热氧、UV照射下都易变色；4、反应过程中温度过高，体系中残留的杂质、金属催化剂都会诱使黄变。 有效的解决方法就是添加抗氧剂与紫外线吸收剂，可有效地防止与延迟发生黄变。然而抗氧剂的种类繁多，从中选取适用的产品，需要一定的技术支持与经验积累。 抗氧剂的分类，一种是主抗氧剂：捕捉过氧化自由基，主要是受阻酚抗氧剂；一种是辅助抗氧剂：分解氢过氧化物，主要是亚磷酸酯类、硫代酯类。一般情况下，依据各个厂家的生产工艺及原料、溶剂、助剂、填料，哪个阶段的黄变，黄变程度的不同，而建议使用不同的抗氧剂。 造成环氧体系氧化黄变的重要元凶还有紫外线，来源主要是太阳光，因此，特别是在面对生产出来的产品需要在户外使用的客户，我们都会推荐在产品中添加一定量的紫外线吸收剂，能有效地吸收紫外线，延缓黄变。而且，紫外线与抗氧剂一起使用，能起到一个协同效应，起到1加1大于2的效果。 当然，抗氧剂与紫外线吸收剂的使用并不能从根本上解决黄变问题，但是在一定的范围和一定的时间内，还是能有效地防止产品氧化黄变，保持产品水色透明，提高产品的档次。

『叁』 双酚A型环氧树脂的化学结构

环氧树脂的各个应用领域中,其最终的使用性能是由环氧树脂固化物提供的。环氧树脂固化物的性能取决于固化物的分子结构。而固化物的分子结构及其形成则取决于环氧树脂的结构及性能、固化剂的结构及性能、添加剂的结构及性能，以及环氧树脂的固化历程。双酚A型环氧树脂的结构对环氧树脂及其固化物性能的影响如下：
1、双酚A型环氧树脂的大分子结构具有以下特征
1)大分子的两端是反应能力很强的环氧基
2)分子主链上有许多醚键，是一种线型聚醚结构
3)n值较大的树脂分子链上有规律地、相距较远地出现许多仲羟基，可以看成是一种长链多元醇
4)主链上还有大量苯环、次甲基和异丙基
2、双酚A型环氧树脂的各结构单元赋予树脂功能1)环氧基和羟基赋予树脂反应性，使树脂固化物具有很强的内聚力和粘接力；
2)醚键和羟基是极性基团，有助于提高浸润性和粘附力；
3)醚键和C-C键使大分子具有柔顺性；
4)苯环赋予聚合物以耐热性和刚性；
5)异丙撑基减小分子间作用力，赋予树脂一定韧性；
6)-C-O-键的键能高，从而提高了耐碱性。

『肆』 双酚a型环氧树脂环氧当量的高低决定什么

环氧当量的高低决定了环氧基的含量，双酚A环氧树脂根据环氧当量不同可以有很多种牌号的产品，每种牌号有不同的用途不存在品质的好坏。环氧当量越高分子量越大柔韧性就越好，环氧当量越低分子量就越小。

『伍』 环氧树脂老化的原因

普通的双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、脂肪族环氧树脂、脂环族环氧树脂当内中是不存在C-C双键的，只有丙烯酸改性容环氧树脂等这些特殊的环氧树脂当中才会存在C-C双键。一般用的都是双酚A型环氧树脂E51、E44，环氧树脂老化变黄的影响因素有很多方面的原因，可以总结为以下几点：
1、氧化作用 暴漏空气当中被氧气、臭氧等具有氧化作用的化学物质氧化后产生键的断裂
2、光、热作用 环氧树脂在光照射或热作用情况下发生键的断裂
3、化学物质的作用 其他化学物质的作用发生键的断裂
4、其它因素的影响
老化变黄是以上各种因素共同作用所产生的结果，一般研究环氧树脂的老化主要是热氧作用研究和紫外光作用研究
对于环氧树脂物理力学性能老化研究有热老化、湿热老化、盐雾老化、紫外光老化、冻融循环、化学介质腐蚀等等各个方面的研究

『陆』 环氧树脂AB胶耐黄变问题重点讨论引起的原因是什么

环氧树脂胶耐黄变问题重点讨论引起的原因是什么？
要解决环氧AB胶的黄变问题，我们首先要看一下环氧胶的构成。通常环氧AB胶都是由胺类固化剂（聚醚胺，改性胺，芳香胺等）,环氧树脂（主要是双酚A），促进剂，稀释剂，填料及其它助剂构成。
产生黄变的主要因素应该是胺类固化剂、促进剂壬基酚(NP）及双酚A树脂所造成的。理论上讲有三点：
1、胺类固化剂在常温固化时是不会产生引起黄变，但是，当我们用二胺或三胺基封端PPGS或PEG的时候，如果工艺存在一定问题，或者操作稍有疏忽，形成接枝不完全，或游离胺清除不净，就会产生游离胺直接与环氧树脂聚合。这样不光会反应聚合不完全，内应力不易释放，而且还会使胶面局部范围的升温加剧，直接造成饰品胶黄变加快。而游离胺越多黄变也越严重。
2、前面我们分析了胺类固化剂致黄成因，但是从实践中得出来的结论，壬基酚的泛黄成因一般情况下比其他因素都严重。叔胺类促进剂、壬基酚促进剂在热、太阳光或者UV光下会较快转变成黄色或者红色，这是由于紫外光能量特别强，紫外线的能量极高，足以破环壬基酚中的C=C和C=O化学键的键能，导致壬基酚严重分解.表象就是变黄。再加上壬基酚的残留也是产品变色的一个重要因素。烷基酚转换得好、完全、环氧AB胶黄变情况就好一点，转换得差黄变情况就严重得多。

3、芳香族环氧树脂双酚A结构易氧化产生羰基化合物，大多数情况下羰基化合物都是带有颜色的。
4、最后就是体系中残留的杂质、金属催化剂都会诱使一些副反应的产生，这些副反应的产物有些本身就带有颜色。

『柒』 影响二酚基丙烷型环氧树脂的合成过程的主要因素有哪些

影响二酚基丙烷型环氧树脂的合成过程的主要因素有明衫搭以下几种：1.二酚：环氧树脂的合成中需要有二酚存在，这是因为环氧树脂是由二酚和丙烷聚合而成的。
二酚的用量、反应温度和反应时间等因素都会对环氧树脂的合成过程产生影响。2.反应温度：环氧树脂的合成过程中的反应温度对反应的速率和产物的质量都有重要影响。过高或过低的反应温度都会导致反应不顺利，激拿甚至出现产物质量不佳的情况。
3.反应物比例：不同的反应物配比会对环氧树脂的合成过程产生影响。例如，当反应物比例为1:1.5时，环氧树脂的产率最高。
4.催化剂：催化剂也是影响二酚基丙烷型环氧树脂合成过程的重要因素之一。催化剂可以加速反应并降低产物中残留物质的浓度。
5.反应时间：环氧树脂的合成过程需要一定时间，这也会对产物的质量产生影响。综上塌茄所述，二酚基丙烷型环氧树脂的合成过程对反应温度、反应物比例、催化剂以及反应时间等因素都有很大影响。

『捌』 环氧树脂有熔点的吗，如果有请问是多少

环氧树脂不是纯净物，如双酚A型环氧树脂是由聚合度不同的同系化合物组成的，所以它没有明确的熔点，只有一个熔融温度范围，称为软化点，表征他的熔软温度。软化点是一个温度范围。比如：因为组成和含量不同，软化点可以是58度~93度C.环氧酚醛高粘度半固体，平均官能度为2.5－6.0，软化点≤28℃；三酚基甲烷三缩水甘油醚环氧树脂为红色固体，软化点72～78℃；有些结晶性环氧树脂，纯度较高，也可以称为熔点，如140±2℃。

环氧树脂的性能是由平均相对分子质量及相对分子质量分布、化学性质(环氧基含量、羟基含量、异质端基结构及其含量等)、物理性质(粘度、软化点、溶解性等)来确定的。少量的杂质(水、NaCl、游离酚、溶剂、环氧氯丙烷高沸物等)对树脂的质量也有很大的影响。

(1)平均相对分子质量和相对分子质量分布
双酚A型环氧树脂如同其它聚合物一样，不是单一相对分子质量的化合物，而是含有不同聚合度的同系分子的混合物。因此，不仅平均相对分子质量的大小对树脂的性能有很大的影响，而且相对分子质量分布的宽窄对树脂的性能也有很大的影响。对双酚A型环氧树脂而言，平均相对分子质量的大小决定了树脂的环氧基含量、羟基含量、树脂的粘度、软化点及溶解性等性能，并对固化工艺、固化物的性能以及树脂的应用领域等都有很大的影响。例如相对分子质量低的树脂能溶于脂肪族和芳香族溶剂，而相对分子质量高的树脂只能溶于酮类和酯类等强溶剂中。相对分子质量分布会影响环氧树脂的结晶性、粘度、软化点等性能。例如平均相对分子质量相同而相对分子质量分布较宽的树脂，其软化点就偏低。因此，平均相对分子质量和相对分子质量分布是环氧树脂的一个重要性能。 (2)环氧基的含量 反应活性极大的环氧基是环氧树脂的最重要的官能团。环氧基的含量直接关系到固化物交联密度的大小。从而成为影响固化物性能的主要因素之一。因此，在合成环氧树脂时，环氧基的含量是控制和鉴定环氧树脂质量的主要手段之一。在应用环氧树脂时，环氧基的含量是环氧树脂固化体系配方设计(选材及配比)的主要依据之一。环氧基含量的表示方法通常有三种； 环氧当量-定义为含lmol环氧基的环氧树脂的质量(g)，单位为g/mol。 环氧值-定义为100g环氧树脂中所含环氧基的物质的量，单位为mol/100g。 环氧基的质量分数-定义为100g环氧树脂中所含环氧基的质量(g)，单位为％。 三者的换算关系为： [环氧当量]＝100/[环氧值]＝43/[环氧基的质量分数] 对未支化的、端基为环氧基的双酚A型环氧树脂，可按环氧基的含量大致估算其平均相对分子质量。 [平均相对分子质量]≈2×[环氧当量] (3)羟基含量 当双酚A型环氧树脂的聚合度n＞0时，在树脂的分子中就含有仲羟基。n愈大，平均相对分子质量就愈大，羟基含量也愈高。羟基对环氧树脂的固化影响很大。它能促进伯胺与环氧树脂的固化反应，能使酸酐开环与环氧基反应，所以羟基含量愈高，则凝胶时间愈短。在有些应用场合下需要知道环氧树脂的羟基含量来控制固化工艺。仲羟基在环氧树脂与金属等的粘接中起着重要的作用。仲羟基也是环氧树脂的活性反应点，在聚合物的改性、扩链及交联等应用上也起着重要的作用。羟基含量的表示方法通常有： 羟基当量-定义为含1mol羟基的树脂的质量(g)，单位为g/mol。 羟值-定义为100g环氧树脂中羟基的物质的量，单位为mol/100g。 从分子结构可知，平均相对分子质量为M的双酚A型环氧树脂其平均聚合度为n时，则该树脂具有n个羟基。所以可用羟基含量大致估算平均相对分子质量。它们之间的关系(理论值)如下： [羟值]＝(n/M)×100 n＝(M-340)/284 ∴[羟值]＝0.352-(120/M) [环氧值]＝(2/M)×100 ∴[羟值]＝0.352-0.60×[环氧值]

(4)黏度和软化点 在调配环氧树脂胶液时，黏度是十分重要的使用性质，对操作性、脱泡性等有很大影响。在用作浇注和灌封材料、液体胶黏剂和液体涂料、预浸料等时，黏度是一个至关重要的性能。液态双酚A型环氧树脂自身的粘度及固态双酚A型环氧树脂一定浓度溶液的黏度都随平均相对分子质量的增加而增大，并随相对分子质量分布(即分散性)的减小而降低。例如工业生产的平均相对分子质量最低(环氧当量＝l90，其中n＝0的组份占87％～88％)的双酚A型环氧树脂的黏度为10～14Pa·s，而经提纯后不含高相对分子质量组份的环氧树脂的黏度仅为3Pa·s。环氧树脂的黏度对温度的敏感性很大，温度不大的改变会引起黏度的很大变化。此效应在wgkq用环氧树脂胶液时是很重要的。

软化点：
双酚A型环氧树脂是由聚合度不同的同系化合物组成的。所以它没有明确的熔点，只有一个熔融温度范围，称为软化点。固态双酚A型环氧树脂的软化点和熔融黏度在粉末涂料等应用中非常重要。软化点和熔融黏度受平均相对分子质量和相对分子质量分布的支配。熔融黏度随温度的升高迅速下降。 显然，粘度和软化点在一定程度上反应出平均相对分子质量和相对分子质量分布的大小。 (5)氯含量 双酚A型环氧树脂中的氯通常以三种形式存在，即活性氯(易皂化氯)、非活性氯和无机氯。前二者是有机氯。它们的生成及对树脂性能的影响已在环氧树脂的异质端基一节中作过介绍。无机氯主要是在合成树脂时缩合反应产生的大量NaCl，虽经水洗去盐，但仍可能残留微量NaCl。无机氯对室温电性能的影响非常明显，必须加以限制。通常用无机氯含量来衡量后处理工艺；用有机氯含量来衡量树脂合成反应情况。 (6)杂质含量 在生产过程中不可避免地会在树脂中残留少量杂质，如水、有机溶剂、NaCl、游离酚、环氧氯丙烷高沸物等。这些杂质对环氧树脂的电性能、色泽、贮存性以及固化物的性能影响极大。 水和溶剂虽在环氧树脂生产的最后高温真空脱溶剂及水工序中已被脱除，但是总会或多或少地有微量残留下来。在存放过程中树脂还会吸潮使含水量增加。相对分子质量高的树脂则更为突出。水和有机溶剂会在固化成型过程中挥发，导致起泡，影响固化物的质量。 游离酚是合成反应中双酚A或端羟基中间化合物的酚羟基未与环氧氯丙烷加成而残留在树脂中的。通常由于环氧氯丙烷过量，因此残留的游离酚含量非常少。游离酚对固化反应有明显的影响。 杂质含量是影响产品质量的重要因素，切不可忽视。

『玖』 影响环氧树脂TG值的主要因素有哪些

复合材料由于质量轻且具有比一般金属材料高的比强度、比模量，热固性树脂特别是环氧树脂通常用作复合材料基体树脂，对基体树脂进行增韧改性是提高复合材料的性能的关键措施之一。上世纪80年代初首次报道用Ulteml000R聚醚酰亚胺(PEI)改性环氧树脂的研究：李善君等合成了一系列与环氧树脂具有良好相容性的结构新颖的可溶性聚醚酰亚胺PEI，在EPOn-828和TGD-DM环氧树脂体系中取得了非常优异的增韧效果，材料断裂能提高5倍、模量和玻璃化温度维持不变。那么聚醚酰亚胺到底如何影响环氧树脂性能？专家从化学结构和使用数量2个方面进行了介绍。
关于聚醚酰亚胺化学结构的影响，专家以4种不同主链结构的聚醚酰亚胺改性了4，4’-二氨基二苯甲烷四缩水甘油醚环氧树脂(TG-DDM，环氧值为0.66)和4，4’-二氨基二苯砜(DDS)固化体系，双酚A二醚酐(BISA-DA)与4种不同结构的二胺合成聚醚酰亚胺。观察以20%聚醚酰亚胺(PEI)与TGDDM/DDS(40%)共混物在150%固化5 h后导致共混物呈现不同的相结构，结果TGDDM/PID共混物的断裂面如有褶皱的丝绸(A)，经CH2Cl2刻蚀也未发现两相结构，表明共混物在固化反应过程中并未发生相分离；TGDDM/PIM共混物显示PIM粒子分散在环氧树脂连续相中(B)；而PIP改性的环氧树脂为双连续结构，深色的环氧富集相中有PIP的粒子分散其中，浅色的聚醚酰亚胺富集相是相反转结构(C)；TGDDM/PIB共混物为相反转结构(D)，环氧形成粒子被聚醚酰亚胺的连续相所包围。上述结果表明，聚醚酰亚胺的主链结构对改性体系相结构有显著影响，PIP改性TGDDM体系具有双连续相结构。

聚醚酰亚胺用量不仅对改性体系相结构有影响，且对其力学性能有显著影响。以PIM聚醚酰亚胺改性双马来酰亚胺BMI/DBA为例(BMI是4,4’-双马来酰亚胺基二苯甲烷，DBA是0，0’-二烯丙基双酚A)，专家了聚醚酰亚胺用量，对PIM/BMI改性体系相结构的影响和对改性材料力学性能的影响。加入5%PIM后改性体系的断裂能较纯双马树脂有所升高，加入10%及15%PIM的改性体系断裂能有显著的增大。在PIM 15%改性体系断裂能增大了2倍多，而改性材料弯曲模量略有下降。可见聚醚酰亚胺用量的增大有利于材料韧性的升高。改性双马树脂体系的相结构随聚醚酰亚胺用量而变化，5%时所得为PIM分散粒子相结构，10%时形成双连续相结构，15%以上导致相反转，聚醚酰亚胺作为连续相和力学强度支撑相，有利于力学性能的大幅度提高，使断裂韧性得以提高。

『拾』 双酚A型环氧树脂的简介

环氧树脂的种类繁多，区别起见，常在环氧树脂的前面加上不同单体的名称。如二酚基丙烷（简称双酚A）环氧树脂（由双酚A和环氧氯丙烷制得）；甘油环氧树脂（由甘油和环氧氯丙烷制得）；丁烯环氧树脂（由聚丁烯氧化而得）；环戊二烯环氧树脂（由二环戊二烯环氧化制得）。此外，对于同一类型的环氧树脂，也根据它们的黏度和环氧值的不同而分成不同的牌号，因此它们的性能和用途也有所差异。目前应用最广泛的是双酚A型环氧树脂的一些牌号，通常所说的环氧树脂就是指双酚A型环氧树脂。
是环氧树脂中产量最大、使用最广的一种品种，因为它有很高的透明度，也是由双酚A和环氧氯丙烷在氢氧化钠存在下反应生成的：式中：n一般在0～25之间。根据相对分子质量大小，环氧树脂可以分成各种型号。一般低相对分子质量环氧树脂的n平均值小于2，软化点低于50℃，也成为软环氧树脂；中等相对分子质量环氧树脂的n值在2～5之间，软化点在50～95℃之间；而n大于5的树脂（软化点在100℃以上）称为高相对分子质量树脂。 双酚A型环氧树脂在防腐蚀领域中常用的几种形式：
◆环氧类涂料
◆环氧树脂玻璃钢
◆环氧树脂胶泥、砂浆
◆环氧树脂整体地坪
◆环氧-酚醛、环氧-呋喃树脂复合玻璃钢