强酸工艺下改性脲醛树脂胶

Ⅰ 脲醛树脂的改性

由于脲醛树脂存在初粘差、收缩大、脆性大、不耐水、易老化、释放甲醛和固化放出甲醛污染环境，损害健康等缺点，必须对其进行改性，提高性能，扩大应用。而就其改性方法简单罗列如下：
1、提高初粘性
提高脲醛树脂的初粘性，可加入聚乙烯醇、聚乙二醇、羟甲基纤维素等改性剂，但这些物质价格较高，因此可选用淀粉类物质，尤其是淀粉在脲醛树脂合成开始就加入，效果更好。在合成过程中淀粉可能发生水解作用，生成各种糊精等，由于淀粉相对分子质量很大，溶解后粘度也很大，加入少量就可制得粘度较大的脲醛树脂。同时淀粉分子链上的羟基、羟甲基以及因水解产生的醛基等可能参与脲醛树脂的合成反应，不仅提高了初粘性，而且粘接强度和储存稳定性也有提高。
2、减小收缩性
脲醛树脂固化收缩率大，容易产生裂纹，胶层产生内应力，使粘度强度下降。为了降低脲醛树脂固化时的收缩率，通常向树脂胶液中加入一些填充剂，如面粉、淀粉、血粉和a-纤维素粉、木粉、豆粉等。
3、降低脆性
为了降低脆性，提高韧性可加入聚乙烯醇、聚乙烯醇缩甲醛溶液、聚醋酸乙烯乳液、VAE溶液等，同时也可提高初粘性和耐老化性。
4、改进耐水性
在合成脲醛树脂时加入少量的三聚氰胺、苯酚、间苯二酚、烷基胺、糖醛等都能有效地改进脲醛树脂的耐水性。加入硫酸铝、磷酸铝等作为交联剂，也可明显提高耐水性。在调胶时加入木粉、面粉、豆粉、氧化铁、膨胀土等填料，也能提高耐水性。
采用苯酚改性脲醛树脂，在树脂中引入苯环结构，封闭了树脂的吸水基团，使树脂的耐水性和耐老化性显著改善。也可将间苯二酚或三聚氰胺加入固化剂组分之中，还可将丙烯酸酯共聚乳液与脲醛树脂共混都可以提高耐水性。
5、提高粘接强度
采用多元复合添加剂如聚乙烯醇和苯酚，可改善脆性，提高耐水性和粘接强度。再采用中性-弱酸-弱碱复合工艺，在中温下进行反应，制得的脲醛树脂剪切强度是原脲醛胶的10倍以上，耐水性和耐沸性大为提高。
脲醛树脂根据不同的使用要求，加入改性剂后可明显改善性能。

Ⅱ 影响脲醛树脂质量的因素都有哪些

1、原料尿素与甲醛的质量直接影响脲醛胶的质量稳定
2、反应温度和时间影响脲醛胶的质量
3、介质的PH值影响脲醛胶的质量
4、尿素与甲醛的投料比影响脲醛胶的质量
1）脲醛树脂胶存在问题耐水性、抗老性、粘结强度、甲醛、龟裂
2）为了克服这些缺点，已经有较多关于利用苯酚、聚乙烯醇、三聚氰胺、硫脲等改性剂对脲醛树脂胶粘剂进行改性的研究报道
3）但为了控制树脂中游离甲醛含量，一般甲醛和尿素的摩尔比不超过2：1
4）氧化淀粉的作用：脲醛树脂之所以耐水性和抗老化性差是因为其分子中存在大量的亲水性活性基团-CH2OH基，-CONH因此，它在水中尤其在热水中，分子结构中活性基团易水解，大大降低了脲醛树脂的耐水性。因为缩醛结构具有耐酸、耐水、耐氧化剂的特点，从而提高了粘接强度、耐水性及耐老化性。
5）甲醛与尿素摩尔比越大，产品粘附性越好。甲醛与尿素摩尔比增大，则耐水性降低。甲醛含量越高。稳定性随摩尔比增大而下降。甲醛与尿素摩尔比为1.5:1时所得产品综合性能较好。
6)配方比例：氧化淀粉改性脲醛树脂胶中当甲醛与尿素摩尔比为1.5:1氧化淀粉加入量为10%时所得胶粘剂综合性能较好，为实际应用中的合适配比。故接近最佳配方的配比为：甲醛(36%)125g；尿素60g；氧化淀粉10.5g；氨水适量；草酸适量。

Ⅲ 脲醛胶生产工艺

我倒是知道一个，详细私聊交流。粘度100-300厘泊可调。胶接强度2.2-3Mpa可调。制胶周期1.45小时。储存时间45天不变质。E1级的

Ⅳ 脲醛树脂胶的制作方法

组分 用量/g 组分 用量/g x0dx0a工业甲醛（36%） 960 氢氧化钠（30%） 适量 x0dx0a尿素（含氮量46.6%） 370 甲酸（20%） 适量 x0dx0a制备 将甲醛投入反应器，搅拌，用氢氧化钠溶液调PH值为7.5，加热至40℃时，加入占总量3/4的尿素，在50-60min内将温度升至90℃，保持20min。加入剩余的尿素，在90℃下反应40min。用甲酸调PH值为5.3-5.6，于92℃保温30min，之后逐渐升温至97℃。当黏度达到要求后，立即用氢氧化钠溶液调PH值为7.5-8。真空脱水，当脱水量达到甲醛含水量的65%时停止脱水。降温，同时用氢氧化钠溶液调PH值为7-8。当降温至50℃时放料。 x0dx0a用途 本胶在家具的生产过程中主要坦键用作锯末的黏结材料。以本胶、锯末、装饰纸为原料，制作桌面、凳椅面、建筑组合件等模压木制品，生产工艺简单，生产成本低，而且美观、牢固、耐水性能优良。x0dx0ax0dx0a但就目前情况而言，传统工艺生产的产品存在耐水性，耐老化性和韧性较差的缺点，特别是在环境意识和要求日渐提高的今天，传统工艺产品在生产和使用过程中大量逸出游离甲醛，污染环境，将会严重地制约和限制该产品的使用。x0dx0a工艺方法x0dx0a工艺配方：甲醛，尿素（摩尔比）=1.36：1 三聚氰胺1%（物梁兄料总量），聚乙烯醇1%（物料总量），20%氯化铵7%（物料总量），变性淀粉3%（物料总量）x0dx0a将配方中的甲醛投入反应釜，用30%的NaOH调PH值为8—8.5，加入第一批尿素（尿素总量的40%），反应15分钟，加入三聚氰胺，控制温度85℃，反应30—40分钟，以20%NH4CL调PH值5—5.5，加入PVA，再加入第二批尿素（总量的50%），控制温度85±5℃，反应40—60分钟，调PH值为7—8，加入剩余的尿素，反应10—20分钟，调PH值7—8，冷却在40℃以下，加入填料，搅拌均匀后出料。x0dx0a工艺过程注意问题x0dx0a1、PH值偏低时缩聚时易生成不溶性的聚甲基脲而产生沉淀，让渣巧且易凝胶，故缩聚时，应严格控制PH5—5.5。x0dx0a2、过程的第三步应经常测浑蚀点和注意温度控制，因为，粘度与反应终点相关，过早则粘度小，另外，温度与粘度成反比例关系，故控制温度，掌握终点，直接影响产品粘度。x0dx0a3、若温度偏高，PH值偏低，则粘度过大，且易凝胶。x0dx0ax0dx0a本工艺根据化学反应原理设计改性工艺生产的产品，耐水性、耐老化性和韧性均得到提高，剪切强度增大，游离甲醛含量降低了67%，且工艺路线进一步简化，成本降低，达到了改性的目地，但仍然有在不足之处，产品的稳定性有所提高，工艺条件的控制较传统工艺要求严格。

Ⅳ 钛酸酯改性脲醛树脂的作用

钛酸酯改性脲醛树脂的雀中差作用脲醛树脂，又称脲甲醛树脂。其英文为urea-formaldehyde resins，缩写UF。是尿素与甲醛在催化剂（碱性或酸性催化剂）作用下，缩聚成初期脲醛树脂，然后再在固化剂或助剂作用下顷皮，形成不溶、不熔的末期热固性树脂，平均分子量约 10000。固化后的脲醛树脂颜色比酚醛树脂浅，呈半透明状，耐弱酸、弱碱，绝缘性能好，耐磨性极佳，价格便宜，它是胶粘剂中用量最大的品种。在木材加工业各种人造板的制造中，脲醛树脂及其改性产品占胶培脊粘剂总用量的 90%左右。然而，遇强酸、强碱易分解，耐候性较差，初粘差、收缩大、脆性大、不耐水、易老化，用脲醛树脂生产的人造板在制造和使用过程中存在着甲醛释放的问题，因此必须对其进行改性

Ⅵ 如何才能成功制备脲醛树脂

脲醛树脂又称脲甲醛树脂。英文缩写UF，是尿素与甲醛在催化剂(碱性或酸性催化剂)作用下,缩聚成初期脲醛树脂,然后再在固化剂或助剂作用下,形成不溶、不熔的末期热固性树脂。固化后的脲醛树脂颜色比酚醛树脂浅，呈半透明状，耐弱酸、弱碱，绝缘性能好，耐磨性极佳，价格便宜，它是胶粘剂中用量最大的品种.特别是在木材加工业各种人造板的制造中,脲醛树脂及其改性产品占胶粘剂总用量的90%左右。然而，遇强酸、强碱易分解，耐候性较差，初粘差、收缩大、脆性大、不耐水、易老化，用脲醛树脂生产的人造板在制造和使用过程中存在着甲醛释放的问题，因此必须对其进行改性。

Ⅶ 环保脲醛胶主要成分及比例是多少

胶得宝自问世三年以来，经过多次改进和提高，得到了不断完善，这离不开广大新老用户的认可和支持，在此表示衷心的感谢。2012年推出了最领先的胶得宝第三代，我们将致力于向用户提供更优质的产品和更贴心细致的服务。现将更新后的使用说明公布如下：

一、 胶得宝淀粉胶的制作：

1、 在反应釜加水1000公斤，开搅拌，加玉米淀粉60公斤，（用户可在50~70公斤之间调整，多加则稠度大，固体含量高；少加则反之，可根据下游用户对脲胶的稠度喜好，自主调节。）

2、 待淀粉搅拌均匀后，停止搅拌，加入2公斤胶得宝，重新启动搅拌，开始升温。（此步骤一定要确保胶得宝完全加入溶液中，注意不要粘到釜壁上，造成工艺比例的不准确。）

3、 在85℃左右停止加热，自升温到87℃~90℃（以此温度为准），保温反应15-20分钟。

4、 开始降温到50℃以下，胶得宝脲醛树脂添加剂完成。

二、 胶得宝淀粉胶的使用方法：

在制作脲醛树脂的过程中，胶得宝淀粉胶添加剂有三种加入方式：

①在投料初期与制作脲胶的各种原料同时加入，即在加完甲醛后就可加入。

②在脲胶反应中期加入，即在调酸以前20分钟加入。

③在脲胶反应期加，即在成胶后，降温到70℃以下时加入。

三、 三种加入方式的工艺特点以及如何选择：

1、 在投料初期，与各种原材料同时加入：淀粉胶与脲胶的各种原料共聚的时间长；它参与了脲醛的全部反应过程，所以形成的胶体均一度好、粘接力好、保存期长、共聚程度高；比调酸前20分钟加入添加剂，温度好控制，不含造成淀粉胶加完后，反应温度的下降，这种加入方式特别适合于冬天及秋末春初寒冷低温季节使用。个别用户反映对脲胶的防水性能还有所改善。

2、 在调酸前20分钟加入，这种加入方式的优点是，淀粉胶不会影响到脲素和甲醛的加成反应，尿脲和甲醛在无任何外干扰的前提下，会形成更好的一羟甲基脲、二羟甲基脲和三羟甲基脲，这些物质形成后再与淀粉胶共同参与缩聚反应，形成高度共聚体。产品均一度好、分子量大、粘接强度高、保存期好，适合各种工艺的脲醛树脂使用。它的缺点是，冬季加入常温的淀粉胶，会使脲胶的反应温度下降，如果下降太多，还须再次加温，给操作带来不便。但在其他季节，在此加入，正好为调酸降一点温，可有效缓冲缩聚反应放出的热，使整个制胶过程更加顺畅。

3、 在脲醛树脂成胶后加入，一般是降温到70℃以下加入，这种方式称之为共混，只是一种简单的物理混合，虽然胶得宝淀粉胶和脲胶匹配性很好，在此加入也不会产生分层、沉淀、凝胶以及影响保存期，在相对低比例加入时，使用效果也很好，但这两种胶毕竟没有经过共聚反应，粘接强度，初粘度等指标都较原胶有明显下降，更谈不上分子量的增加，这种方式是一种落后的方法，现在一般逐步淘汰不再采用。（市面上一些落后的所谓添加剂还在采用此法）

综上所述，我们推介采用第一和第二种方式，在冬季低温季节或者生产三胺改性的模板胶，首选第一种加入方式，次选第二种加入方式。 在其他季节和一般的脲醛树脂首选第二种加入方式次选第一种加入方式。用户可以根据自己的实际情况任选其一均可。

四、 制作和使用中的注意事项：

1、制作淀粉胶：加胶得宝时注意停搅拌均匀，以防粘壁造成工艺比例不准。反映温度最终控制在87℃~90℃尽量准确，还要定期检查温度计的准确度。

2、在脲醛胶中使用淀粉胶：因为在调酸过程中会出现泡沫，所以，调酸速度不易过快。注意需准备消泡剂，一般采用“杀泡大王第二代”或磷酸三丁酯等，也可用植物油代替。（用一吨甲醛制胶约20~50克，具体用量以去除泡沫为准）。

五、 在大比例加入时，如何通过微调取得更好的使用性：

通常我们会采取：提高火候；增加聚乙烯醇；减少成胶后的尿素来获得更好的使用性。

1、提高火候：在16℃~18℃水中点胶，可做到8个左右大碎片状（注此为较老的火候），如果因为火候提高而降低了保存期，可将调酸前尿素比例下降1%~1.5%一般控制在36%~37%为宜（占甲醛的比例） 。

2、增加聚乙烯醇：建议采用甲醛的千分之四以上的加入量，它作为内增塑剂会提高脲胶的初粘度，获得更好的使用性。常用比例是4‰~8‰，随淀粉胶的比例增加而增加。

3、适量减少成胶后的尿素：当大比例加入淀粉胶时，脲胶的气味会随之减小，可以适量减少酸后部分尿素。以获得更好的初粘度和热固性。（注：酸后尿素越多气味越小，但使用性越差）

4、如需要有针对性的调整方案，可咨询我们专业技术人员。

Ⅷ 如何制备低游离甲醛含量的脲醛树脂

制备低游离来甲醛含量的脲醛树源脂方法：通过降低甲醛与尿素的摩尔比、尿素采用3次投料方式和简化生产工艺，降低了脲醛树脂中游离甲醛含量，提高了其各项性能指标。用聚乙烯醇和三聚氰胺做改性剂，明显提高了胶液的抗水性能和初粘强度，物料配比、反应时间和温度、介质的pH值对产品的性能均有影响。
具体可以参考文献：薛东，低游离甲醛含量脲醛树脂的研制，《精细与专用化学品》, 2003, 11(13):21-22

Ⅸ 脲醛树脂胶的制作方法

1.
在反应釜加入普通甲醛1000公斤，再加入胶必得环保甲醛改性剂200公斤，加冷水400～600公斤（胶必得改性剂需要加水还原），开始搅拌均匀。加聚乙烯醇（2099或2299型号）1～2公斤，加尿素550公斤，开始升温。（不用调PH值）
。
2.
55℃～70℃左右，停止升温（以反应釜内溶液可以自升温到95℃左右为停温温度），自升温到95℃左右，反应75分钟，期间不调PH值。
3.
由95℃先降温到87℃，再调酸，调至PH值4.8。在18℃～20℃水中起大白雾后，雾中微带细丝时，立即压碱到PH值7.5。在90℃成胶。
4.
降温到45℃完成。期间PH值要控制好，一般在PH在7.0～7.5之间即可。
外观
乳白色黏液
备注
粘度
0.25～0.4pa.s

游离甲醛含量
<
0.05

固化时间
45～65s

PH值
7.5～8.0

固体含量
>
50％

储存期
>
30天

Ⅹ 脲醛树脂胶加成反应ph值为什么下降

与终点控制有直接关系。反应终点多用粘度来测定，反应过程中的温度，pH值，原料质量等对粘内度产生影响容，特别是酸性阶段二次加尿素时缩聚反应控制不当导致粘度突然增加，出现不能流动并且有弹性的凝胶。

另外有些工艺将反应终点定pH值定得较低或二次投料点F/U过低，造成假粘度，结果树脂1～2天后便失去流动性而变成膏体状。

(10)强酸工艺下改性脲醛树脂胶扩展阅读：

注意事项：

使用之前在胶料中最好加入氯化铵，其作用是使胶料凝固速度加快，但要注意用量适当，加少了固化时间太长，不利施工操作。

加多了胶会发脆，胶接质量就不好。根据经验，以100克脲醛树脂而言，在气温10℃以下时，一般应加2.5-3克的氯化铵，而在30℃的气温时，只要加入1历就够了。

在胶合木板时，有时在胶料中还加入5-10%的黄豆粉或面粉（粉料不能有粒状，要过100目筛），目的是增加粘稠度，防止过量的胶液渗入木材，使胶液的粗粘性增加。