铝合金用呋喃树脂砂

⑴ 铸造用呋喃树脂砂的性能测试

呋喃树脂砂固化剂一般有氯化铵水溶液或对甲苯磺酸水溶液，混好的砂可专在不加热的情况下固属化，这时固化剂的比例较多，一般用于手工造型。固化剂量加入占树脂量的20%-30%时，采用热固化，热固化采用热芯盒制芯方式，效率较高，尺寸精度较好。鉴于生产方式不同，做抗拉试验所需要的8字试样制作也不一样，如果手工造型，应手工制作8字样，需要木质或金属或塑料芯盒；采用机器制芯，应该采用专门的热芯盒制样机制作8字样，需要金属芯盒。一般做抗拉强度和发气量，不做抗压或抗剪，也不做透气性。具体做什么性能，应根据工艺和产品的需求来做，看到底哪个指标很重要，不控制好会影响产品的质量，就应该测试该指标。

⑵ 铸造呋喃树脂初终强度的关系

呋喃自硬树脂砂工艺自20世纪80年代在我国开始应用，由于其良好的溃散性自硬特性和生产的铸件、尺寸精度高等优点，大幅度减轻了工人的劳动强度明显改善了铸造车间的工作环境，并且显著提高了我国铸造企业的生产工艺水平和铸件质量，因而获得了大规模的推广，逐步淘汰了传统的湿型烘模砂，成为中大型铸铁件的唯一的造型工艺和中大型铸钢件铸、铝件的重要的造型工艺经过近20年的发展，无论是树脂砂生产设备还是树脂砂原辅材料，国内的相关产品都达到了国外同类产品的水平近。
最近几年，我国铸造业的发展速度比以往的任何时候都快。特别是树脂粘结剂技术的应用，使铸件生产在保证产品尺寸精度，提高产品的表面质量，减少废品，节省工时，提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度以及型砂的再生回用等方面有了很大的进步。我公司技术人员通过十多年的铸造行业走访与观察，从以下几个方面来分析树脂砂造型强度。

1、砂形及颗粒大小
树脂造型的原砂一般选用天然石英砂。对于部分高合金钢铸件或特殊要求的铸件，也可选用铬铁矿砂或锆砂等特种砂。这里主要讨论树脂砂对硅砂的要求。
（1）矿物成分与化学成分：硅砂的主要矿物成分是石英、长石和云母，还有一些铁的氧化物和碳化物。石英密度2.55g/cm3，莫氏硬度7级，熔点1737℃，具有耐高温、耐磨损等优点。若原砂中的石英含量高，则原砂的耐火度和复用性好。由于长石和云母是硅酸盐，其熔点和硬度低，会降低树脂砂的复用性和耐火度。所以在选择硅砂时，SiO2含量要尽量高一些，杂质要少，当然还与金属熔点和浇注温度、铸件厚壁等因素有关。一般来说，铸件用硅砂SiO2含量应大于96%，铸铁应大于90%，有色金属要少一些。

（2）粒形：一般用粒形系数表示沙粒圆整度。人造石英砂虽然SiO2含量高，但粒形位多角形甚至尖角形，粒度系数太大，一般不采用。为了改善粒形，对原砂最好进行擦磨处理，因为在砂粒质量相等的条件下，圆形砂的比表面积最小，砂粒形状偏离圆形的程度越高，其比表面积越大，树脂黏结膜越薄，强度也越小。比表面积增大的顺序是：圆形砂——多角形砂——尖角形砂。
由于圆形砂粒的比表面积最小，在相同的树脂和固化剂加入量下，其抗拉强度要比其他两种砂形高出很多。因此，从提高树脂砂抗拉强度、减少树脂加入量的角度看，圆形砂粒食最好的选择。因树脂的黏度很低，砂粒表面上涂覆的树脂膜有很薄，粒形对型砂流动性的影响就比较明显。圆形砂的尖角和棱边都已磨钝，砂粒之间较易于滑动，故很容易舂紧，多角形有尖角和棱边，有镶嵌作用，砂粒的滑动受阻，故难舂紧。
（3）粒度：对树脂砂这种黏结剂量很小的型砂来讲，原砂的粒度对黏结的强度的影响是不可忽视的。这种影响有两个不同的方面：原砂愈粗，则单位质量的砂粒的表面积愈小，树脂加入量一定时，砂粒表面涂覆的树脂膜较厚，砂粒之间的黏结桥的截面积也较大，这将导致树脂砂强度提高；另一方面，原砂愈粗，则单位质量的原砂的颗粒数量愈少，因而一定重量的型砂中砂粒的接触点（黏结桥）愈少，这将导致树脂砂的强度下降。就本厂所用原砂为40～70目，粒度在这个范围时，黏结桥和表面积两方面的影响作用相当，对于砂粒尺寸的改变，树脂砂的强度没有明显的变化。
（4）原砂的粒度分布：型砂的强度主要决定于砂粒表面黏结膜的厚度和砂粒之间的黏结的数量。在黏结剂加入量一定的条件下，如原砂中配有一定量的细砂，细砂又能填入紧密排列的粗砂空隙，则黏结桥的数量将大为增加。虽然细砂的比表面积较大，会使型砂的黏结膜的厚度减小，但综合效果还是会导致型砂的强度提高。
对于树脂砂来讲，黏结剂的量很少，增加黏结桥数量的作用就非常突出。由于树脂成本较高，希望用最少量的树脂是型砂具有一定的强度，因此，应该用一定粒度大小的原砂（四筛砂或五筛砂），粒度分布为40～70目，使其能够较好的排列，不会有较大的缝隙，从而使型砂具有较高的强度。
2、原砂含泥量、含水量、需酸量

（1）含泥量是指原砂中颗粒尺寸比砂粒小得多，并赋予砂粒表面或掺杂于砂粒之间的各种微量颗粒（≤20um）。含泥量直接影响再生砂的成本和铸件质量，在铸造生产中，泥含量过高不但影响工作环境、污染空气，更重要的是影响再生砂的微粉含量，其结果是导致混砂时树脂加人量增加和因透气性差造成铸件废品率增多。可见在树脂、固化剂加入一定的情况下，含泥量愈高，其强度值就愈小。
（2）原砂中的含水量严重影响树脂的固化强度和固透性，很明显含水量高的话，会稀释树脂和固化剂，使其浓度下降，从而延长固化时间及降低型砂强度。为了减少含水量，在用原砂时，应对其进行干燥处理，
（3）采用酸硬化的树脂砂时，树脂是在酸的催化作用下脱水缩合而固化的。如原砂中含有碱性物质时，需消耗额外的酸固化剂，将显著影响树脂砂的硬度，甚至会使其不能硬化。原砂中含有酸性物质时，则其影响与前面的相反，对工艺控制也是不利的。因此对于树脂砂所用的原砂，检测并控制其需酸量是必要的。需酸量是原砂含有的可与酸反应的碱性物质的数量表征，它也表明用酸性硬化剂时原砂本身所需酸的多少，与原砂的PH值不是同一概念。原砂中含有不溶于水的碱性氧化物或能酸作用的碳酸盐时，它们不影响原砂的PH值，但却能与树脂砂中的酸性硬化剂反应，从而影响树脂砂的硬化过程和性能。很显然当较多的酸性硬化剂与碱性物质作用后，树脂砂的强度会明显下降。所以检测原砂的需酸量是必须的，从而通过计算应加入多少酸性固化剂。
3、树脂、固化剂

国内生产树脂、固化剂的厂家很多, 但具有自主研发能力、具备完善的检测设备和严密可靠的质量保证体系的厂家屈指可数。我厂用的树脂固化剂基本上是苏州兴宜和山西兴安。
对于树脂和固化剂的加入量的控制，树脂加入量一般为原砂的0.9%～1%。固化剂的加入量与固化剂的总酸含量、环境温度和型砂温度有直接关系, 其加入量一般为树脂加入量的30%～65%。在外界温度以及本身放砂砂温都较高的情况下，应把固化剂加入量调到最小量。
当固化剂加入量为0.25%左右时，由于砂中的酸度值过低，硬化过程进行极为缓慢，严重影响砂型脱模强度的形成，终强度也较低；当固化剂加入量为0.75%左右时，酸度过强，硬化反应速度过快，树脂交联结构不完整，树脂膜和粘结剂桥变脆，终强度大幅降低；当硬化剂加入量为0.48%时，酸性比较适中，硬化反应按客观存在的规律进行，在不增加树脂量的条件下，得到了较理想的硬化效果。
4、再生砂
（1）灼减量：灼烧减量过高会增加型砂的发气量,同时影响树脂砂的强度及性能，一般应将再生砂的灼烧减量控制在3%以下。可通过补加新砂、向铸型中填充废砂块、降低砂铁比等手段降低灼烧减量。在正常情况下, 再生砂的灼烧减量每两周检测一次,为保证检测的准确性, 要求在砂温调节器上的筛网上、在不同的时间段分三次取样, 以平均值作为判断依据。
（2）微粉量：微粉含量是指再生砂中140目以下物资的含量。微粉含量越高, 型砂的透气性越差, 强度越低。要控制微粉含量, 必须保证除尘器处于良好的工作状态, 并每天定期反吹布袋, 清理灰尘。再生砂的微粉含量每两周检测2～3次, 微粉含量应≤0.8%。
3）砂温：理想的砂温应控制在15～30 ℃, 如砂温超过35 ℃,将使型砂的固化速度急剧加快, 影响造型操作, 导致型砂强度偏低, 无法满足生产要求。在夏季, 环境温度最高会达到40 ℃, 在此情况下将砂温降到30 ℃以下是十分困难的, 因此必须采用水冷系统对再生砂进行降温。如果循环水的入水温度≤25 ℃, 就能将砂温降到32 ℃以下, 但当循环水的入水温度≥22 ℃时, 降温效率将急剧下降, 如配备冷冻机组, 在炎热的夏季, 就可将循环水的入水温度控制在7～12 ℃, 砂温控制在25～30 ℃。在冬季的正常生产情况下, 砂温不会低于5 ℃,不会出现因砂温偏低而影响生产的情况。
通过以上分析，树脂砂强度受多方面因素的影响。要得到合理的砂型强度，就必须严格控制各项影响因素。本厂砂型强度的影响，主要是在树脂和固化剂加入量方面，特别是固化剂的加入量，就某台混砂机，它的波动范围相当大，总是与设定值相差很多，致使其加入量过多或过少，很难控制在较小的范围内。

⑶ 热撕裂代表金属材料什么缺陷

用树脂砂生产薄壁、形状复杂的铸钢件时，最容易产生的一种缺陷是热裂。其原因有三：
1、使用树脂砂流动性好，易紧实；树脂加入量少，砂粒上包覆的粘结剂膜薄，这样砂粒受热膨胀，砂芯、砂型的热膨胀率会比水玻璃砂芯（型）高。
2、树脂砂受热后，在还原性气氛下树脂炭化结焦而形成坚硬的焦炭骨架，能提高砂芯热强度（如1000℃时树脂砂的抗压强度是水玻璃砂的5~10倍），严重阻碍砂芯（型）退让。呋喃树脂中糠醇的含量越高（氮含量越低），铸件的热裂倾向越大，因为糠醇提高了树脂的热分解温度，降低了树脂的热分解速度，从而降低了砂型或砂芯的溃散性，使砂型或砂芯更加阻碍铸件收缩，造成铸件热裂倾向加重。由于铸钢凝固时液一固两相区的区间较宽，因此呋喃树脂砂铸钢时更易产生热裂缺陷，尤其是框架结构件。
3、用呋喃树脂砂时，采用对甲苯磺酸作催化剂会增硫，从而加大热裂倾向性。
高温金属凝固时产生的收缩受到砂芯（型）较大的阻力，使铸件产生应力和变形，而合金表面增硫，又降低了抗热裂的能力。当应力或变形超过合金在该温度下的强度极限或变形能力时，就会形成热裂。
为使树脂砂，尤其呋喃树脂砂避免或减少热裂，可采取以下几个方面的措施：
1、合金方面
（1）控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。（铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。）通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。
（2）对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。
（3）用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%；过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。
（4）使钢的晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。
2、铸造工艺方面
（1）在满足铸件的充填性的要求时，尽量降低钢液的浇注温度。对0.19%C的碳钢，在1550℃时浇注比在1600℃时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。
（2）对于薄壁铸件，宜采用较高的浇注速度。如对某铸钢件，重量为 125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂；延长至40秒就观察到裂纹。
（3）在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是防止铸钢件热裂的有效措施。
（4）及时松箱，也有助于减少热裂，因为可以减少铸件的收缩应力。
3、造型材料方面
（1）降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂具有热塑性，让呋喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性。
（2）在呋喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性；或者在收缩受阻最严重处，加入木粉、泡沫珠粒；或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，提高其高温退让性。
（3）采用磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源。
（4）使用热膨胀系数较小的造型材料，如用铬铁矿砂等代替石英砂等。
（5）减薄砂芯（型）的砂层厚度，如采用中空砂芯。例如：某类阀门铸件，仅仅通过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨的连接方法，就消除了铸件的热裂缺陷。
（6）在易产生裂纹的地方合理使用冷铁或找其它激冷措施。
（7）采用能有效减少渗硫的涂料。
4、铸件结构方面
铸件的形状与尺寸，是由设计者决定的，生产方无法改变。但是，对于园角的大小，壁厚过渡处的处理等，可以与有关设计部门协商，按照铸造生产要求作适当修改。
上述几方面的因素对铸钢件热裂都有影响，但对于某一具体铸件，可能只有其中的部分因素是主要的。

⑷ 呋喃树脂砂铸造生产及应用实例的目录

第一章铸造用呋喃树脂砂概述
1.1自硬呋喃树脂砂的概念
1.2自硬呋喃树脂砂的原辅材料
1.2.1原砂
1.2.2再生砂
1.2.3呋喃树脂
1.2.4固化剂
1.2.5添加剂
1.26涂料
1.2.7其他辅助材料
1.3呋喃树脂砂的硬化特性
1.4呋喃树脂砂制备工艺
1.4.1混制工艺
1.4.2旧砂再生工艺流程
第二章呋喃树脂砂机械设备
2.1中小型呋喃树脂砂生产线及主要设备
2.1.1混砂机
2.1.2振实台
2.2呋喃树脂砂再生系统及设备
2.3混砂机、落砂机操作规程
2.3.1s2510型固定式混砂机
2.3.2HJZ系歹0振动式破碎再生机
第三章呋喃树脂砂铸造工艺设计
3.1凝固方式
3.1.1分类
3.1.2凝固方式的选择
3.2工艺参数
3.2.1浇注位置的确定
3.2.2分型面的确定
3.2.3铸件的起模斜度
3.2.4加工余量
3.2.5收缩率
3.2.6铸件模样型芯头参数
3.3浇注系统设计
3.3.1浇注系统各截面积比例
3.3.2浇口杯（盆）
3.3.3直浇口
3.3.4横浇口
3.3.5内浇口
3.3.6其他
3.3.7铸铁浇注系统的计算（应用大孔出流理论）
3.3.8铸钢浇注系统的计算
3.3.9有色金属铸件浇注系统的计算
3.4冒口
3.4.1铸钢冒口设计方法
3.4.2灰口铸铁和球墨铸铁件冒口设计
3.5造型操作
3.5.1准备工作
3.5.2造型
3.5.3涂料
3.5.4配模
第四章铸件浇注系统设计实例
第五章铸件缺陷分析及防止
第六章呋喃树脂砂铸造生产及应用实例
附录铸造用自硬呋喃树脂JB/T7526－2007
参考文献

⑸ 宝珠砂在呋喃树脂砂的作用

如果在生产中将原砂换成宝珠砂，呋喃树脂自硬砂工艺生产中遇到的许多问题都能得到很好的解决。

原砂。宝珠砂是以Al2O3为主的人工砂，一般氧化铝含量在70以上，含泥量为0。氧化铝常温下为中性，与呋喃树脂中树脂，固化剂基本不发生反应，可以有效地降低酸耗值，提高铸件质量。

树脂，固化剂加入量明显降低。树脂加入量减少40%之后，型砂强度依然超过硅砂。相应的刺激性气体得到相应的改善。同时树脂加入量降低，整体发气量减少，气孔类缺陷明显减少。

硅砂回收再生一般采用热法再生，对能源消耗较大，硅砂回收采用机械法，再生过程中会破碎，整体型砂粒度会变细，相应的树脂加入量会进一步增多，型砂排气性变差。宝珠砂再生可以使用热法或机械摩擦法，无论是哪一种再生，宝珠砂粒度都基本上不会产生变化，可以有效保证铸件的质量稳定。

硅砂为多角形砂，模具设计中中小件一般拔模斜度设计在1%左右。宝珠砂为球形，相对摩擦力较硅砂小，拔模斜度能够相应的减小，节省后续机加的费用。硅砂回收率较低，一般再生率90%~95%，固废产生较多。宝珠砂回收率能到达98%以上，有效的减少固废排放。

宝珠砂耐火度高，粒型接近球形，流动性好。在球墨铸铁生产过程中，基本上不会产生粘砂类缺陷。可以有效降低清理打磨的工作量。

⑹ 树脂砂中呋喃树脂和固化剂的配比大概是多少

实验证明，固化剂占树脂重量的30~60%时能取得较好的强度

根据不同的情况，如环境温度，砂温，空气湿度，砂况等等来确定

⑺ 树脂砂铸造对人体有害吗

铸造用的树脂砂一般是呋喃树脂砂；呋喃树脂砂又分为：糠醇呋喃树内脂、脲醛呋喃树脂容、酚醛呋喃树脂等

铸造用树脂都要求控制甲醛的含量，游离甲醛在造型、造芯时会刺激人的眼、鼻、喉等器官，而且树脂砂在浇铸时发气量大。总之树脂砂是对人体有害的，所以要保持工作场所通风良好

⑻ 呋喃树脂自硬砂和甲价酚醛树脂自硬砂的异同之处

答
铸造准入主要关现场管理、环保措施、能源利用率等采用宝珠砂覆膜砂工艺做旧砂再实现全用全收、废砂排放少、产品质量等优点具体细节咨询强芯铸材 盛达宝珠砂

附：
铸造行业准入条件
引导铸造产业健康、序持续发展促进铸造行业产业结构优化升级遏制低水平重复建设产能盲目扩张保护态环境推进节能减排提高资源、能源利用水平提升我装备制造业整体实力推进我世界铸造向铸造强转变根据关律规产业政策制定本准入条件
、建设条件布局
（）铸造企业布局及厂址确定应符合家产业政策相关律规符合各省、自治区、直辖市铸造业装备制造业发展规划
（二）务院关主管部门省、自治区、直辖市民政府划定风景名胜区、自保护区水源及其需要特别保护区域（类区）铸造企业予认定；二类区三类区（类区外其区）新（扩）建铸造企业原铸造企业各类污染物（气、水、厂界噪声、固体废弃物）排放标准与处置措施均应符合家环保标准规定
（三）新（扩）建铸造企业应通建设项目环境影响评价审批及职业健康安全预评估并通项目环境保护职业健康安全防护设施三同验收
二、产工艺
（）企业应根据产铸件材质、品种、批量合理选择低污染、低排放、低能耗、经济高效铸造工艺
（二）采用粘土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落铸造工艺
三、产装备
（）企业应配备与产能力相匹配熔炼设备精炼设备冲炉、频应电炉、电弧炉、精炼炉（AOD、VOD、LF炉等）、电阻炉、燃气炉等炉前应配置必要化析、金属液温度测量装备并配相应效通风除尘、除烟设备与系统
（二）铸造用高炉应符合工业信息化部颁布《铸造用铁企业认定规范条件》并通工业信息化部认定
（三）企业应配备与产能力相匹配造型、制芯、砂处理、清理等设备采用砂型铸造工艺企业应配备旧砂处理设备各种旧砂用率应达：水玻璃砂（再）≥60%呋喃树脂自硬砂（再）≥90%碱酚醛树脂自硬砂（再）≥70%粘土砂≥95%
（四）企业或所产业集群、工业园区应具备与其产能质量保证相匹配试验室必要检测设备
（五）落砂及清理工序应配备相匹配隔音降噪通风除尘设备
（六）现铸造企业冲炉熔化率应于3吨/采用芯工频应电炉、0.25吨及磁扼铝壳频应电炉、铸造用燃油加热炉；新（扩）建铸造企业冲炉熔化率应于5吨/,采用铸造用燃油加热炉
四、 企业规模（产能/产值）
（）现产铸铁件、铸钢件、铝合金铸件、铜合金铸件、离球墨铸铁管、离灰铸铁管铸造企业其铸件产能力按其所区铸件材质（见表1）应低于（表1所列）要求吨位或产值
（二）除铝合金、铜合金外其色铸件[表1所列铸件材质其（色）]其铸件产能力低于（表1所列）要求产值
（三）二类区、三类区新（扩）建铸造企业其度产能力按其所区及铸件材质工艺同应低于（表1所列）要求吨位或产值
五、产品质量
（）铸造企业应按照GB/T19001-2008标准（或ISO/TS16949标准）建立质量管理体系设独立质量管理及监测部门配专职质量监测员健全质量管理制度
（二）铸件外观质量（尺寸精度、表面粗糙度等）及铸件内质量（、金相组织、性能等）应符合产品规定技术要求
六、能源消耗
（）企业应根据GB/T 15587-2008建立能源管理系统
（二）新建或改扩建铸造项目需要展节能评估审查
（三）企业主要熔炼设备应满足要求能耗指标（见表2～表6）
（四）企业吨铸铁综合能耗≤0.44吨标准煤；吨铸钢综合能耗≤0.56吨标准煤
七、环境保护
（）粉尘、烟尘废气
产程产粉尘、烟尘其废气部位均应配置气污染物收集及净化装置废气排放应符合《工业炉窑气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《锅炉气污染物排放标准》（GB13271-2001）及所污染物排放标准要求产程产异味排放量应符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）
（二）废水
根据排放流向应符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）及所污染物排放标准要求
（三）固体废弃物及危险废物
企业废砂、废渣等固体废弃物应按照GB18599-2001《般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）贮存处置并符合家环保部门要求企业产危险废物应按照《家危险废物名录》规设置规范类收集容器（罐、场）进行类收集并交给资质处置相关危险废物机构实施害化处置
（四）噪声
完善噪声防治措施厂界噪声应符合GB12348-2008《工业企业厂界噪声标准》
（五）环境管理
企业应依据GB/T24001-2004标准建立环境管理体系
（六）清洁产
支持鼓励现铸造企业积极展清洁产依进行清洁产审核力推广清洁产技术断提高企业清洁产水平
八、职业健康安全及劳保护
（）企业应制定劳保护安全产规章制度并效运行
（二）企业应根据相关规员工提供必要社保险福利并配发必需劳保护用品（防尘、护耳等防护器具）应事害工种员工定期进行体检检率达100%
（三）企业应按照《铸造防尘技术规程》（GB8959-2007）、《工作场所害素职业接触限值》（GBZ2.1-2007GBZ2.2-2007）、《工业企业设计卫标准》（GBZ1-2011）等关标准要求配备防止粉尘、害气体、噪声等职业危害防治措施并配备必要治理设备
（四）企业应依据GB/T28001-2011标准建立职业健康安全管理体系
九、员素质
（）特种作业、特种设备操作、理化检验及损探伤等特殊岗位员应具经相应资质部门颁发资格证书持证岗率达100%
（二）企业应制定各类员任职条件培训计划定期进行管理、技术、技能、律、规等面培训培训率达98%
十、监督管理
（）铸造企业按照本准入条件规定申请准入认定,各省、自治区、直辖市工业主管部门按照本准入条件组织申请准入认定铸造企业进行审核；务院工业主管部门组织抽查符合准入条件铸造企业公告形式向社发布
（二）各省、自治区、直辖市工业主管部门负责组织本申报准入认定铸造企业进行初审并已公告准入铸造企业进行监督检查
（三）准入企业公告管理办由工业信息化部另行制定
十、附则
（）本准入条件适用于华民共境内（台湾、香港、澳门区除外）所铸造企业（含车间）
（二）本准入条件所引用标准重新修订,应使用其新版本
（三）本准入条件根据我铸造工业发展情况及家相关政策、规变化加修改并向社公布
（四）本准入条件由工业信息化部负责解释