延迟焦化炼油废水设备

㈠ 石油是怎样吃干榨尽的

一般来说：炼油厂把原油（即石油）蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工；将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、加氢精制等。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃、丙烯腈、乙二醇等化工原料。
常压蒸馏和减压蒸馏 常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水 ；常压蒸馏；减压蒸馏。
然而，在石油常减压蒸馏的生产过程中，减压蒸馏塔底渣油没有充分利用。于是就有了对渣油（重质油）进一步加工的过程。
催化裂化 催化裂化是重要的炼油工艺。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺装置。催化裂化原料主要是大于550℃馏分的减压渣油、330～550℃减压蜡油和脱沥青油。催化裂化工艺由三部分组成：反应～再生、产品分馏、吸收稳定。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。 有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。

延迟焦化 延迟焦化是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭和轻质馏分油为主要目的，同时获得石化产品中气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要也是来自于常减压装置中高沸点（大于550℃馏分）的减压渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热温度约500℃， 焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

上海石化的石油资源利用率不断提高，每购进1吨原油，95%以上可转化为商品，另有4%左右用作燃料，加工过程中的损耗小于1%。这项指标在中国石化系统名列前茅。

上海石化在炼油过程中，组织精干技术力量，展开污油回炼技术攻关取得成功。此举既“吃干榨尽”了每一升宝贵的原油资源，还产生了可观的环保效益。

按照炼油行业的加工惯例，原油进行加工前，须先经过脱盐、脱水处理，但脱盐、脱水后，总有0．01％左右的原油含在污水中作为废弃污水处理，另外各炼油装置在开、停车和正常生产过程中的含油污水排放使原油损失，如果不回收污水中的原油既损失浪费了宝贵的资源，又增加了油污废水的排放量，污染了环境。上海石化结合脱水装置与炼油加工装置的运行实际，展开污油回炼技术攻关。在确保装置安稳生产的前提下，反复检测、分析不同油种的特性，不断摸索回炼污油装置工艺参数的优化规律，改进了部分影响污油脱水与加工的设备，消除了制约污油脱水、反应与计量过程中的“瓶颈”，大大提高了污油回炼技术。所回收的污油作为催化裂化、延迟焦化装置的进料，目前污油100%进行了回炼。

㈡ 石油化工废水处理方法

石油化工废水处理方法具体内容是什么，下面中达咨询为大家解答。
随着油田开采期的延长，尤其是油田开发的中后期，原油含水量越来越高，而无水开采期则越来越短，目前我国大部分油田原油综合含水率己达80%，有的甚至达到90%，每年采油废水的产生量约为4.1亿t，成为主要的含油污水源。含油污水中的石油类主要由浮油、分散油、乳化油、胶体溶解物质和悬浮固体等组成。
石油从地下开采出来，经过脱水稳定处理后进入到集输管线，然后输到炼油厂或油库，在厂内再次进行脱水、脱盐处理，当原油中含水量小于或等于0．5％，含盐量小于5000mg/L后，方可进入到常减压装置。在加热炉内将原油加热到350℃以上，然后进行常压蒸馏、减压蒸馏，分割出汽油、煤油、柴油、润滑油馏分，常压重油和减压渣油作为二次加工的原料。为了提高产品质量及原油的综合利用串，在炼油厂还要进行二次加工，主要装置有催化裂化、铂重整、加氢、糠醛精制、聚丙烯、焦化、氧化沥青等多套装置，由于这些装置均采用物理分离和化学反应相结合的方法，生产过程往往是在高温下进行的，这就需要消耗燃料及冷却介质(水)。
在工艺汽提及注水、产品精制水洗水和机泵轴封冷却水等工艺中，水和油品要直接接触，因而产生含油污水，含酚污水等。
因为石油化工废水的处理难度大，不仅浓度高，而且难以溶解。因而，在石油化工废水的处理中，一般要用到化学成分。典型的就是化学法、物理法和生化处理技术。
1、化学法
化学法是指在石油化工废水的处理中，使用化学成分使废水中的污染成分分解、溶解或凝集的方法，从而达到处理废水的目的，避免环境污染。
1.1絮凝
石化污水处理的重要过程之一是絮凝，即通过向水中投加絮凝剂破坏水中胶体颗粒的稳态，胶粒之间的相互碰撞和聚集，形成易于从水中分离的絮状物质。絮凝可以用来处理炼油废水中的浊度、色度、有机污染物、浮游生物和藻类等污染物成分。在具体操作中，絮凝通常与气浮或者沉淀等工艺联用，作为生化处理的预处理。目前，采用微生物絮凝剂，利用生物技术制成的废水处理剂，同其它絮凝剂相比具有许多优点，比如，易生物降解、适用范围广、热稳定性强、高效和无二次污染等，因此应用前景广阔。
1.2氧化法
氧化法主要有光催化氧化法、湿式氧化法和臭氧氧化法。针对不同成分的石油化工废水，可以选择不同的方法，这样可以达到最有效、最经济、最安全的处理废水的目的。
1）光催化氧化法。光催化氧化法，可以有效地将光辐射与O2、H2O2等氧化剂结合起来，从而达到处理污水的目的，因此称为光催化氧化。有人以太阳光为光源，以TiO2、TiO2/Pt、ZnO 等为催化剂，用此法处理含有21 种有机污染物的水，得到的最终产物都是CO2，不产生二次污染。还有人用Fe2+和H2O2作氧化剂， 铁离子与紫外光之间存在协同效应，使H2O2分解产生氢氧根的速度大大加快，因此氧化效率得到提高，该法在许多国家尚处于研究阶段。
2）湿式氧化法。湿式氧化法可以分为两类，分别是催化湿式氧化（CWO）和湿式空气氧化（WAO）。CWO是将有机物在高温、高压及催化剂存在条件下，氧化分解为CO2、H2O和N2等无毒无害物质的过程，它反应时间更短、转化效率更高，但pH、催化剂活性对反应影响较大。WAO是利用空气中的分子氧在高温高压条件下进行液相氧化的工艺过程，该技术是有效控制环境污染物的良好途径，特别适宜于有毒有害污染物或高浓度难降解有机污染物的处理。卢义成等用湿式空气氧化工艺处理石化废液，COD、无机硫化物、硫代硫酸盐和总酚的去除率平均为81.8%、近100%、91.7%、近100%。结果表明该法在处理效果上已经达到国外同类设备的处理效能。
3）臭氧氧化法。臭氧氧化法有其独到的优点：这种方法氧化时不产生污泥和二次污染。但是，其运行及投资费用高，且处理的废水流量不宜过大。经臭氧氧化后，废水中的小部分有机物被彻底氧化为水和二氧化碳，而大部分转化为氧化中间产物。一般将臭氧氧化和生物活性炭吸附联用技术用于深度处理， 在氧化有机物的同时臭氧迅速分解为氧，使活性炭床处于富氧状态，得到再生，提高其使用周期；同时活性炭表面好氧微生物的活性增强，降解吸附有机物的能力提高。能有效去除有机物，改变有机物生色基团的结构，强化活性炭的脱色能力。黎松强等用臭氧-活性炭工艺深度处理炼油废水，COD、氨氮、挥发酚、石油类的去除率平均为82.6%、93.4%、99.5%、94.3%，出水主要指标达到地面水Ⅳ类水质标准。
2、物理法
1）吸附。吸附，指的就是利用固体物质的多孔性，使废水中的污染物附着在其表面而得以去除的方法。常用的吸附剂为活性炭，可有效去除COD、废水色度和臭味等，但其处理成本较高，而且容易造成二次污染。在石化废水处理中，吸附常与絮凝或臭氧氧化联用。
2）膜分离。膜分离有微滤、超滤、反渗透和纳滤等不同的方法，无论哪种方法，都能有效去除废水的臭味、色度，去除有机物、多种离子和微生物，出水水质稳定可靠。
3）气浮法。气浮，指的是利用高度分散的微小气泡，作为载体粘附废水中的悬浮物，使之随气泡浮升到水面而加以分离，分离对象为疏水性细微固体悬浮物以及石化油。在石化废水处理中，气浮常置于隔油、絮凝之后。比如，将涡凹气浮（CAF）系统放置于隔油池后处理含油石化废水， 进水含油约200mg/L，出水含油低于10mg/L，去除率达到95%。试验证明气浮处理废水的效果是可靠的。
3、生化法
1）好氧处理。在石油化工废水处理中，好氧处理方法比较多，比如序批式间歇活性污泥法、高效好氧生物反应器、生物接触氧化、膜生物反应器处理法等，但单独使用好氧生物处理较少，主要是与厌氧处理相结合。
2）厌氧处理。石化废水COD高、可生化性较差，一般先进行厌氧预处理以提高后续处理的可生化性。①升流式厌氧污泥床。UASB反应器内污泥浓度高，一般平均污泥质量浓度为30～40g/L。有机负荷高，水利停留时间短，中温消化，COD的容积负荷一般为10～20kg/（m3・d）。反应区内设三相分离器，被沉淀区分离的污泥能够自动回流到反应区，无混合搅拌设备。污泥床内不填载体，造价低。一般用于高浓度有机废水的处理。②厌氧固定膜反应器。厌氧固定膜反应器中装有固定填料，能够截留和附着大量厌氧微生物，通过其作用，进水中的有机物转化为甲烷和二氧化碳等从而得以去除，具有抗冲击负荷能力强、微生物停留时间长和运行管理方便等优点。
3）组合工艺。石油化工废水具有污染物种类较多，因此水质情况复杂，如采用单一的好氧或厌氧处理，很难达到排放要求，而将厌氧（或缺氧）和好氧处理有效结合的组合工艺处理效果好，有较广泛应用。比如，采用A/O 工艺的新型组合A/O1、O2工艺处理石油化工废水，系统由泥法好氧、膜法缺氧和膜法好氧组成。进水COD为1300mg/L，总HRT为60h（分别为20h），出水BOD、COD、MLSS、含油分别低于（30、100、70、10）mg/L。
石油化工企业含油污水具有水量波动大、水质波动频繁、污染物成分非常复杂的特点，其中含有大量的油、硫化物、挥发酚等有毒有害物质，直接排放将对环境造成极大的危害。含油污水处理工艺和回用工艺的正确选择，是关系到污水场和回用装置能否正常运行的关键，也是控制投资实现经济运行的关键。
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㈢ 最新的化工污水处理设备的原理有哪些

化工污水处理专利设备一超强氧化还原度水处理机：目前,工业废水的复杂程度及废水的处理难度逐步增加,出现了高浓度有机度水、难降解有机废水,在石油化工、医药、轻纺、化纤、食品、制革行业尤为突出。
因此此类有机污水浓度有机废水的治理已逐新成为我国废水处理的突出问题般对化工废水多采用活性污泥法法、延时曝气法、生物膜法,对于高COD、高浓度有机废水首先采用厌氧生物法,提高废水的可生化性, 然后再采用好氧生物法,将其降解。但由于化工废水中有机物浓度在变化,有机物组分在变化,生物处理的选择性有一定限度,即对生物毒性强弱不一, 都会影响生物处理的效果。如如果再考虑南方、北方气温、气压条件的影响,生物法处理有机废水,事实上存在一定的局限性和不可操作性。特别对于直脂肪烃类化合物单元酚类、脂脂眆酸类、氨基酸类、高分子化合物,生物法法就难以处理。
采用化学法加药一气浮一一絮凝三段处理法,虽有一定效果,但由于占地画积大、基建成本高、运行成本高、维修量大、加药难以实现比例调节, 不能保证稳定达标排放,因此治理设备一般等同虚设。
针对化学法、生物法的难点和弊端,宜采用脉冲电解法预处理有机度水,然后和生化发联合工艺。
化工污水处理设备结构及原理是这样的：结构:该装置由电控箱、主机、深度过澺器及其附件组成。

㈣ 石油化工废水回用设备注意事项有哪些

石油化工中水回用设备解决方法主要有物化法、化学法和生物法等回.
物化法
1、隔油：答石油化工废水中含有较多的浮油，会吸附在活性污泥颗粒或生物膜的表面，使好氧生物难以获得氧气而影响活性，对生物处理带来不利影响。一般采用隔油池去除，隔油池同时兼作初沉池，去除粗颗粒等可沉淀物质，减轻后续处理絮凝剂的用量。
2、气浮：气浮是利用高度分散的微小气泡作为载体粘附废水中的悬浮物，使其随气泡浮升到水面而加以分离，分离的对象为石化油以及疏水性细微固体悬浮物。
3、吸附：吸附是利用固体物质的多孑L性，使废水中的污染物附着在其表面而去除的方法。常用吸附剂为活性炭，可有效去除废水色度、臭味和COD等。
4、膜分离：膜分离主要包括反渗透、纳滤、超滤和微滤，能有效脱除废水的色度、臭味，去除多种离子、有机物和微生物。
化学法
1、絮凝：絮凝法是向废水中加入一定的物质，通过物理或化学的作用，使废水中不易沉降和过滤的悬浮物等集结成较大颗粒而分离的方法。石油化工废水处理中，絮凝通常与气浮或沉淀联用。
2、高级氧化：高级氧化又分为臭氧氧化、光氧化、湿式氧化。
生物法
1、活性污泥法
2、生物滤池法
3、好氧处理
4、厌氧处理

㈤ 石油炼制的产排污节点分析

（一）污染物来源1.排放源分析
炼油厂加工流程中，形成废气中硫污染物主要有4条途径。
（1）加工中产生的不凝气和渣油做燃料燃烧所产生含烟气；
（2）催化裂化装置催化剂烧焦将焦炭中的硫带入再生烟气；
（3）装置产生的含硫气体，如催化干气、液态烃、焦化富气、加氢循环氢等气体，经气体溶剂脱硫、溶剂再生装置排出的含硫气体及含硫污水汽提装置排出的含硫气体，同时送给硫磺回收装置，回收硫磺后的含SOX尾气；
（4）操作不正常或事故状态时，含硫气体通过安全阀放空，进入火炬系统，燃烧后以SOX烟气排放。
根据统计，原油带入的硫有87.5%转化为硫磺产品，动力锅炉、加热炉燃烧烟气、催化再生烟气、硫磺回收尾气等排放的废气中排放SOX的占总硫量的5.2%，产品带走7.1%废水废渣带走0.2%。2.烃类气体排放源分析
烃类是炼油厂排放的另一种主要气体污染物，主要产生于油品的输送，储存过程中的油品挥发损失。主要排放源有原油、轻质油储罐、汽油装车、装船站台，以及容易发生油品泄漏的设备、管道连接处、阀门等，烃类排放的特征是点多、分布广、以无组织方式排放，排放量多少一般与油品储运量和转运频次有关，也与设备的优劣和储运工艺方式有关。从全厂来看，目前国内炼厂烃类气体损失占原油加工量的0.15%~3%。3.恶臭气体排放源分析
恶臭污染是炼油厂普遍存在的问题，对加工高含硫的企业尤为突出，炼油生产过程中的高温、高压将原油中的少量硫、氮、氧等转化成具有臭味的硫化氢、有机硫、氨、有机胺、有机酸等，随挥发性气体排出，造成恶臭气体污染。
原油在一次加工过程中，40%~60%硫集中在渣油中。干气、液态烃量大且含硫化氢浓度高，如果控制不好，都可造成恶臭污染。
恶臭气体排放以低架源，无组织排放方式为主，一般集中在以下几类部位：装置各种临时排放口中、设备吹扫口、工艺气体排放口、敞口池挥发、污水喷溅口、贮罐呼吸口、采样口、脱水排凝口以及设备跑、冒、滴、漏等等。含硫原油加工过程中，主要恶臭源，相对集中于油品精制回收，碱渣处理，加氢裂化延迟焦化，污水处理场等装置。4.固体废弃物排放源分析炼油厂生产过程中，有多种废物产生，多属于化学废物，部分具有可燃有毒易反应的特征，其形态有固态，液态，浆液状等不同类型。固体废物主要产生于生产装置排出的废催化剂，液浆状废物主要污水场三泥、储罐底泥，液态废物主要有废碱渣、废酸渣、废溶剂等，炼油厂对废物的处置主要有回收利用、焚烧、堆埋处理3种途径。 （二）产排污节点图[1]（三）产排污节点说明 首先对污染物进行划分，分为重点污染源和一般污染源，然后进行工业源普查详表调查，调查后汇总，统一核算后进行排污处理。并记录数据，登录入数据库。（四）主要污染物产生机理加工装置的油水分离罐、富气水洗罐、液态烃水洗罐，常减压、催化裂化、延迟焦化、电解精制及叠合汽油水洗装置，电脱盐排水、碱渣利用的中和废水、油品碱洗后的水洗水，生产废水及生活办公污水，循环水厂冷却排水、锅炉排水、油罐喷淋冷却水，生活辅助设施的排水等。加热炉、锅炉燃烧废气、催化再生烟气、焦化放空气、氧化沥青尾气、硫磺回收尾气、焚烧炉烟气

㈥ 旋液分离技术的技术应用

旋流分离技术笑首在石油化工行业中的典型应用
⑴ 含油污水旋流分离技术
国内石化企业污水答烂处理一般仍采用“老三套”技术， 即“沉降、隔油—浮选—生化”。该技术的优点是造价较低； 缺点是占地面积大，油水分离效果差，对污水中溶解油、乳化油和分散油不能有效去除。随着重质、劣质原油掺炼比例不断提高、含油污水乳化程度加剧，该设施已不能满足清洁生产要求。
油水旋流分离技术是20世纪80年代发展起来的一种高效节能分离技术，其关键部分是水碰举数力旋流器，可分离几个微米以上的油水混合物。与其它除油设备相比，水力旋流器具有结构紧凑、体积小、重量轻、除油效率高、无运动部件、使用寿命长、流程密闭无污染等优点。在处理量和除油性能相同的条件下，其重量仅为其它除油设备的1/10，体积是其它设备的1/15，工程建设投资降低50%左右，与二级气浮相比较，一次性投资仅为二级气浮（包括浮渣处理设备）的50%，占地面积仅为二级气浮的1/25。可广泛用于油田、炼油厂、化工、机械等行业的含油污水处理工程。
表7 旋流除油技术与其它几种除油技术的比较 除油器类型 旋流分离 API PPI CPI TPI 停留时间（min） 2-3秒 30 60 90 90 可去除最小油滴粒径（μm） 5 150 60 30-60 30-50 进口含油量（ppm） 500 1000 1000 1000 1000 出口最低含油量（ppm） 10 30 10-20 10 10 占地面积（以API为基准） 1/25 1 1/2 1/3 1/3 油分移去方式 自动排油 撇油管集油 压力差自动 撇油管自动 撇油管自动 板的清洗 无 不需要 定期清洗 定期清洗 定期清洗 防火安全措施 全密封、安全 有油味散发及火灾危险 水封、安全 塑料盖板、较安全 塑料盖板
较安全 注：API：平流式隔油池；PPI：平行板式隔油池；CPI：波纹板式隔油池；
TPT：斜板式隔油池等
① 电脱盐装置含油污水
电脱盐含油污水中的油组成较为复杂，主要成分为乳化较为严重的劣质、重质原油。由于原油是一组成、极性和相态都非常复杂的有机混合体。根据胶体化学理论，按污水中原油油滴粒径大小及稳定性通常分为浮油、分散油、乳化油、溶解油四类。
从电脱盐含油污水含油形态分析来看，重力沉降难以对电脱盐污水含油进行有效分离，因此必须采用更为有效的旋流分离方法。含油污水的性质对旋流器性能的影响包括油滴粒径分布、污水粘度和温度、油水密度差等因素。
图11是我室为某炼油厂电脱盐装置污水旋流分离器设备安装现场图片，图12为分离流程示意图。
图12 电脱盐装置污水旋流分离流程示意图
表8 电脱盐含油污水旋流分离有关操作参数及性能指标 参 数 数 值 操作参数 入口压力Pi MPa >0.40 入口温度t ℃ 30~80 污水含油浓度Ci mg/l ~200000（20%v/v） 油水密度差Δρ g/cm3 >50 性能指标 处理能力Q t/h 3~500（根据需要设计） 操作压力降 MPa 0.25~0.35 净化水含油浓度Cu mg/l 入口Ci <5000时：Cu <500
入口Ci >5000时：分离效率>90~95 污油回收率 % >90 其 他 结构材料 根据要求选材。 ② 催化裂化装置污水处理
催化装置的污水超标时会携带大量污油进入原料水罐，虽然经过沉降分离，但是仍有部分污油进入污水汽提装置，使汽提塔的操作紊乱，汽液相平衡很难恢复，从而引起净化水及酸性气、氨气质量恶化，直接影响到下游装置的生产。因此，考虑在污水管线上增加油水分离设施，以减少进入原料水罐的污油量。
工艺流程及配套设备
基本工艺流程如图12、图13所示。
旋流分离系统工作时，装置油水分离器来液经离心泵增压后进入水力旋流器入口，经旋流处理后的净化水经流量计计量后排向污水气提装置；从溢流口出来的富油液流经流量计计量后返回装置油水分离器上部。旋流油水分离器的处理量由泵的变频调速根据装置油水分离器的液位控制。另外，该系统还可以实现不走旋流器的旁通流程。
图12 有泵污水分离流程 图13 无泵污水分离流程
技术指标：
处理能力：根据需要设计；
分离器压力降ΔP<0.4MPa；
净化水含油浓度<300mg/l或分离效率>95。
③ 延迟焦化冷焦水（循环）旋流除油
以旋流器为中心对焦化冷焦水进行处理，基本原则流程如图18所示。其溢流部分（污油）返回冷焦水罐进行循环除油，底流（水）经空冷系统冷却到50℃后进入冷焦水池。
技术指标：处理能力可根据需要进行设计，分离器压力降ΔP<0.4MPa，净化水含油浓度<300mg/l或分离效率>90。
④ 常减压装置减顶水预处理（图15）
图15 减顶油水旋流分离流程示意图
⑵ 液固旋流分离技术
① 催化裂化油浆去除催化剂（液固分离）
针对油浆催化剂分离这一技术问题，自93年以来，中国石油大学（华东）多相流分离实验室相继开展了催化油浆过滤技术、油浆旋流分离技术研究。研究结果表明对于FCC油浆的在线分离，旋液分离是一种可行的技术路线。采用旋液分离技术进行油浆中催化剂的分离，分离效率完全可以达到90%~97%，分离后油浆可以用作燃料油使用；若油浆需要作高附加值产品（譬如针状焦、碳纤维等），增加过滤分离流程是必要的，过滤技术较为成功的厂家主要有Mott和Pall公司。但对于高固含量油浆来说，过滤器前采取预分离手段是极为必要的，采用旋液分离技术进行油浆预分离，可以大大延长过滤器的反冲洗周期、提高过滤器的分离效果、延长过滤介质使用寿命。
图16为催化油浆旋液分离流程方案示意图。
图16 FCC油浆旋液分离流程方案示意图
② 渣油除焦
中国石油大学（华东）所开发的重油悬浮床加氢新工艺，达到世界先进水平。但从国内、外试验过程中发现，运行过程中胶质以微细催化剂颗粒和其它机械杂质为载体逐渐生成焦碳，由于排出不及时，出现焦炭堵塞反应器现象，影响了反应器正常运行，能否将焦炭等固相颗粒及时排出系统成为影响该工艺的工业化实现和长周期安全运转的关键因素。
根据重油悬浮床加氢循环尾油高温、高压、大流量、高固含量、高胶质沥青质含量以及液固两相之间密度差较小等特点，对比分析石油化工生产中常用的重力沉降、旋流分离、过滤分离以及静电分离等液固分离方法，旋流分离法具有设备结构简单、工艺流程简单、操控容易等优点，尤其是具有工艺适应性好、操作稳定的优点，因而成为最为简单可行的技术路线。图17为悬浮床加氢循环尾油除焦用旋流器安装图片（1、2级）。
a.一级安装图 b. 二级安装图
图17 重油悬浮床加氢循环尾油除焦用旋流安装图（1、2级）
③ 乙烯急冷油除焦
HCC工业化试验所产生的急冷油浆中含有较高含量的催化剂颗粒等固态杂质，如果不能及时排除，急冷油浆系统中固体浓度将持续升高，会导致固体沉积和管路堵塞，从而影响了整套工艺的长周期运转和经济性。因而采用适宜分离技术排除油浆中固体、降低固含量，对于保证HCC工艺的长周期运行具有非常重大的实际意义。由于HCC油浆所处环境的特殊性：高温、高压、易燃以及油浆本身所具有高粘性，使得分离的难度很大。
图18为“重油接触裂解直接制乙烯”工艺（工业试验）中急冷油液固体系分离用的旋流分离器现场安装图
图18 重油接触裂解直接制乙烯工业试验中急冷油除焦用旋流分离器安装图
④ 用于泵密封冲洗系统
利用旋液分离器将泵出口中的部分液体进行净化除杂，净化液用于泵的密封冲洗系统。如图19所示。
图19 泵密封冲洗系统用旋流器
⑤海上油气井气固、气液分离
海上油气一般采用经压缩机压缩后高压往陆上输送，但由于采出是油气中会带有部分细小砂粒和液滴，这就需要在压缩机设置气液或气固分离器将这些砂粒和液滴去除，其设计指标为：
●基本去除5μm以上颗粒或液滴，大于10μm100%去除；
●总分离效率大于98.5%；
●总压降不大于50kPa。

㈦ 常用的污水处理设备有哪些

污水处理设备分类有：
1、离心机
离心机主要用于将悬浮液中的固体颗粒与液体分开；或将乳浊液中两种密度不同，又互不相溶的液体分开（例如从牛奶中分离出奶油）；它也可用于排除湿固体中的液体，例如用洗衣机甩干湿衣服；特殊的超速管式分离机还可分离不同密度的气体混合物；利用不同密度或粒度的固体颗粒在液体中沉降速度不同的特点，有的沉降离心机还可对固体颗粒按密度或粒度进行分级。

2、污泥脱水机
污泥脱水机特点是可自动控制运行，连续生产，无级调速，对多种污泥适用，适用于给水排水，造纸，铸造，皮革，纺织，化工，食品等多种行业的污泥脱水。

3、曝气机
曝气机是通过散气叶轮，将“微气泡”直接注入未经处理的污水中，在混凝剂和絮凝剂的共同作用下，悬浮物发生物理絮凝和化学絮凝，从而形成大的悬浮物絮团，在气泡群的浮升作用下“絮团”浮上液面形成浮渣，利用刮渣机从水中分离；不需要清理喷嘴，不会发生阻塞现象。本设备整体性好，安装方便，节省运行费用与占地面。

4、微滤机
微滤机是一种转鼓式筛网过滤装置。被处理的废水沿轴向进入鼓内，以径向辐射状经筛网流出，水中杂质（细小的悬浮物、纤维、纸浆等）即被截留于鼓筒上滤网内面。当截留在滤网上的杂质被转鼓带到上部时，被压力冲洗水反冲到排渣槽内流出。运行时，转鼓2/5的直径部分露出水面，转数为1-4r/min，滤网过滤速度可采用30-120m/h，冲洗水压力0.5-1.5kg/cm2，冲洗水量为生产水量的0.5-1.0%，用于水库水处理时，除藻效率达40-70%，除浮游生物效率达97-100%。微滤机占地面积小，生产能力大（250-36000m3/d），操作管理方便，已成功地应用于给水及废水处理。

5、气浮机
气浮机是一种去除各种工业和市政污水中的悬浮物、油脂及各种胶状物的设备。该设备广泛应用于炼油、化工、酿造、屠宰、电镀、印染等工业废水和市政污水的处理。

㈧ 广西防城港中国核工业二三建设有限公司是生产什么东西

广西防城港中国核工业二三告帆建设有限公司是一家专注于核工业领域的建设和研发企业。其主要生产的产品包括核电站、核燃料加工核卖厂、核废改友逗物处理厂、核电站辅助系统以及其他核工业设备等。

该公司在核电站的设计、建设、安装、调试和运营方面具有丰富的经验，可以为全国各地的核电站提供一站式的服务。同时，他们也在核燃料的加工、制造和运输方面有着高超的技术和管理水平。

此外，该公司还致力于开发新型的核能技术，推动核能在可持续能源领域的应用和发展。他们的研发团队在核能领域的前沿科学研究和技术创新方面取得了显著的成果，不断推动着行业的发展和进步。

总之，广西防城港中国核工业二三建设有限公司是一家专注于核工业领域的建设和研发企业，生产的产品涵盖了核电站、核燃料加工厂、核废物处理厂、核电站辅助系统以及其他核工业设备等，是核能领域中具有竞争力的企业之一。

㈨ 废水设备生产厂家

选择一家好的废水设备生产厂家需要考虑多个因素，如技术实力、产品质量、售后服务、价格等。以下是一些常见的废水设备生产厂家，供您参考：

1. 通用电气水处理（GE Water）
通用电气水处理是一家全球领先的水处理技术公司，其废水处理产品涵盖了膜分离、生化反应、吸附剂等多种技术，产品质量和技术实力比较强。

2. 美国赛多利斯环保技术（SUEZ）
赛多利斯环保技术是一家总部位于法国的环保公司，在废水处理领域有着较为丰富的经验和技术实力，其李则产品涵盖了多种膜分离、生化反应、友祥化学沉淀等处理技术。

3. 中国环保科技集团（CECEP Environmental Consulting Group）
中国环保科技集团是国内较为知名的环保企业之一，其废水处理产品涵盖了生化处理、物理化学处理、膜分离等哪告棚多种技术，产品性价比比较高，可以为客户提供一站式服务。

4. 上海污水处理设备厂（Sewage Treatment Equipment Factory of Shanghai）
上海污水处理设备厂是一家国内知名的废水处理设备生产厂家，主要生产污水处理设备和配件，以其稳定性和可靠性著称。

综上所述，选择一家合适的废水设备生产厂家需要根据自己的实际需求和情况进行评估和选择，可以参考以上公司的产品和服务，也可以通过其他渠道进行了解和比较，以做出更加明智的选择。

㈩ 化工污水处理要用啥设备

有污水处理成套设备。
1，首先测定废水中的锰离子含量。如果很高，可以先进行预处理，版回收部分权锰。
回收工艺：先用液碱调节废水的pH到9.3左右，再加入按你测定的锰离子和镁离子含量换算需要的碳酸钠，把锰镁离子以碳酸盐的形式沉淀回收出来。这个过程可以在反应釜或水池中进行。
2，上层清液进入另外一个池中，用液碱调节pH9.7左右，再加入双氧水和絮凝剂，沉降以后就得到符合排放标准的水了。
3，设备简单，就要水池，循环泵，加药泵等等，最好还要有个板框压滤机。
4，废水一般不会这么简单，肯定还伴生有铬超标，或其他金属离子超标。目前废水排放对镁没有要求。但是对其他重金属有要求的。
5，废水估计还有COD以及氨氮的问题。请根据具体污水水质进行处理，达标排放