『壹』 谁能给我找篇关于污水处理的中英文翻译
1.1.2 编制原则
依靠科技、加强管理、优化网络、均衡施工。
1.1.3 编制指导思想
严格按照IS09001标准要求，与国际惯例接轨，参照了菲迪克条款对承建商的有关要求，力争使该施工组织设计能全面、系统、科学、有效地指导该工程的安装及调试直至试运行符合施工验收规范和业主要求，从而实现设计意图。
1.1.4 编制目的
确保某污水处理厂安装工程的施工进度、施工质量、施工安全、确保文明施工、环境保护、员工健康、实现业主愿望，确保用户满意。
1.2 工程概况
重庆市某污水处理厂二期工程是重庆市利用日本政府贷款建设的主城排水工程之一。本工程的实施将为重庆主城区的可持续发展创造安全的环境。
二期工程是在原一期工程的基础上，完成一级处理、二级生物处理、消毒及污泥处理工程，使污水处理达到国家一级排放标准后，排入长江。
重庆市某污水处理厂用来处理雨污合流的城市污水，二期工程设计旱季处理污水量为60万m3/d，雨季处理污水量为135万m3/d，二级生物处理过程。远期污水厂规模为处理污水量80万m3/d，雨季处理污水量165万m3/d，二级生物处理过程。
重庆市某污水处理厂二期工程由上海某设计研究院设计。
工期要求：合同生效后360天内（包括安装和完成预调试）。
1.3 工程特点
1.3.1该工程采取设备供货、安装及调试总承包方式招商，对投标人要求严，承建商负责按设计要求提供设备及各个单项设备的性能保证的供货，安装及试运行。同时负责污水处理厂出水水质达到国家一级排放标准，如果达不到所保证的性能，无论是在测试期还是在20个月的运行监理期间，承建商应对设备作必要的改进或更换以达到所保证的性能。
1.3.2安装技术要求高
工艺设备安装技术要求高。该工程将大量采用国内外先进设备及仪器仪表，安装精度的控制对调试致关重要，整个污水处理厂安装调试合格后将实现计算机管理。
1.3.3自动化程度高
本工程采用PLC集中与分散相接合的控制方式。对液位/界面、温度、压力、溶解氧、污泥浓度、酸碱度、流量、调节阀开启度、有害气体浓度、电压、电流、功率等实施测量控制，工艺设置CRT投影仪银幕进行显示。
1.3.4交叉作业多
地下管网、阀井、工艺设备预留孔与土建必须配合进行，存在大量交叉作业。
1.3.5露天作业多
露天作业受气候影响大，在施工中条件成熟的要抓紧时间实施，雨天作业要有相应的技术措施。
1.4工艺简介
采用A/A/O处理工艺
重庆市某污水处理厂二期处理程度为一级处理、二级生物处理、消毒及污泥处理，执行中华人民共和国国家标准GB8978—1996《污水综合排放标准》中的一级标准，即：BOD5≤20mg/1，SS≤20mg/1，CODcr≤60mg/1，NH3-N≤15mg/1，TP≤0.5mg/1。
该污水处理厂采用A/A/O生化处理工艺。它是在A/O工艺基础上增加了一个缺氧区，具有同步脱氮除磷的功能。
A/A/O工艺处理污水首先进入厌氧区，兼性厌氧发酵细菌将污水中可生物降解的有机物转化为VFA（挥发性脂肪酸类）这类低分子发酵中间产物。而聚磷菌可将其体内存储的聚磷酸盐分解，所释放的能量可供好氧的聚磷菌在厌氧环境下维持生存，另一部分能量还可供聚磷菌主动吸收环境中的VFA类低分子有机物，并以PHB（聚羟β丁酸）的形式在其体内储存起来。随后污水进入缺氧区，反硝化菌就利用好氧区回流混合液带来的硝酸盐，以及污水中可生物降解有机物作碳源进行反硝化，达到同时降低BOD5与脱氮的目的。接着污水进入曝气的好氧区，聚磷菌在吸收、利用污水中残剩的可生物降解有机物的同时，主要是通过分解体内储存的PHB释放能量来维持其生长繁殖。同时过量的摄取周围环境中的溶解磷，并以聚磷的形式在体内储积起来，使出水中溶解磷浓度达到最低。而有机物经厌氧区、缺氧区分别被聚磷和反硝化细菌利用后，到达好氧区时浓度已相当低，这有利于自养型硝化菌的生长繁殖，并通过硝化作用将氨氮转化为硝酸盐。非除磷的好氧性异养菌虽然也能存在，但他在厌氧区中受到严重的压抑，在好氧区又得不到充足的营养，因此在与其他生理类群的微生物竞争中处于相对劣势。排放的剩余污泥中，由于含有大量能超量储积聚磷的聚磷菌，污泥含磷量可以达到6%（干重）以上。从以上分析可以看出A/A/O工艺具有同步脱氮除磷的功能。
A/A/O工艺的优点是厌氧、缺氧、好氧交替运行，可以达到同时去除有机物、脱氮、除磷的目的，而且这种运行状况丝状菌不宜生长繁殖，基本不存在污泥膨胀问题。A/A/O工艺流程简单，总水力停留时间少于其他同类工艺，并且不需外加碳源，缺氧、缺氧段只进行缓速搅拌，运行费用低。
雨、污水经过上述处理合格，符合国家排放标准的污水直接排入长江。
『贰』 与烟气脱硫（FGD）相关的英语文章
脱硫 将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2
1 脱硫技术
通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
1．1脱硫的几种工艺
（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（ 磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：
烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
（5）烟气循环流化床脱硫工艺
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
（6）海水脱硫工艺
海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。
（7） 电子束法脱硫工艺
该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒（硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。
（8）氨水洗涤法脱硫工艺
该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。
1。2燃烧前脱硫
燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程。煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。水煤浆（Coal Water Mixture，简称CWM）是将灰份小于10%，硫份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。
燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。
煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。
1．3 燃烧中脱硫，又称炉内脱硫
炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。其基本原理是：
CaCO3→CaO＋CO2↑
CaO＋SO2→CaSO3
CaSO3＋1／2×O2→CaSO4
（1） LIMB炉内喷钙技术
早在本世纪60年代末70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于10%～30％，既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达90%的脱除率要求。一度被冷落。但在1981年美国国家环保局EPA研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫技术，简称LIMB，并取得了一些经验。Ca／S在2以上时，用石灰石或消石灰作吸收剂，脱硫率分别可达40%和60%。对燃用中、低含硫量的煤的脱硫来说，只要能满足环保要求，不一定非要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。炉内喷钙脱硫工艺简单，投资费用低，特别适用于老厂的改造。
（2） LIFAC烟气脱硫工艺
LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反应器，用以脱除烟气中的SO2。芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺，于1986年首先投入商业运行。LIFAC工艺的脱硫效率一般为60%～85％。
加拿大最先进的燃煤电厂Shand电站采用LIFAC烟气脱硫工艺，8个月的运行结果表明，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达到了一些成熟的SO2控制技术相当的水平。我国下关电厂引进LIFAC脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，有利于老电厂改造。
1．4 燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）
燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，FGD将是控制SO2排放的主要方法。目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。
1．3．1干式烟气脱硫工艺
该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。
（1） 喷雾干式烟气脱硫工艺：喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD)，最先由美国JOY公司和丹麦Niro Atomier公司共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到发展，并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，最后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。
（2） 粉煤灰干式烟气脱硫技术：日本从1985年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术，到1988年底完成工业实用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理烟气量644000Nm3／h。其特点：脱硫率高达60%以上，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水量少，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比湿式法脱硫低1／4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，维护容易，设备系统简单可靠。
1．3．2 湿法FGD工艺
世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90%～98％)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6％，石灰石法占47.4％，两法共占87%；双碱法占4.1％，碳酸钠法占3.1％。世界各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰／石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。
石灰或石灰石法主要的化学反应机理为：
石灰法：SO2＋CaO＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O
石灰石法：SO2＋CaCO3＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O＋CO2
其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。目前，石灰／石灰石法是世界上应用最多的一种FGD工艺，对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。
传统的石灰／石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二代、第三代石灰／石灰石脱硫工艺系统。
湿法FGD工艺较为成熟的还有：氢氧化镁法；氢氧化钠法；美国Davy Mckee公司Wellman-Lord FGD工艺；氨法等。
在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个FGD工艺的投资。因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低(45℃），大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入烟囱，则容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散。所以湿法FGD装置一般都配有烟气再热系统。目前，应用较多的是技术上成熟的再生(回转)式烟气热交换器(GGH)。GGH价格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。近年来，日本三菱公司开发出一种可省去无泄漏型的GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍然较高。前德国SHU公司开发出一种可省去GGH和烟囱的新工艺，它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热烟气，运行情况良好，是一种十分有前途的方法。
1．5等离子体烟气脱硫技术
等离子体烟气脱硫技术研究始于70年代，目前世界上已较大规模开展研究的方法有2类：
（1） 电子束辐照法(EB)
电子束辐照含有水蒸气的烟气时，会使烟气中的分子如O2、H2O等处于激发态、离子或裂解，产生强氧化性的自由基O、OH、HO2和O3等。这些自由基对烟气中的SO2和NO进行氧化，分别变成SO3和NO2或相应的酸。在有氨存在的情况下，生成较稳定的硫铵和硫硝铵固体，它们被除尘器捕集下来而达到脱硫脱硝的目的。
（2） 脉冲电晕法(PPCP)
脉冲电晕放电脱硫脱硝的基本原理和电子束辐照脱硫脱硝的基本原理基本一致，世界上许多国家进行了大量的实验研究，并且进行了较大规模的中间试验，但仍然有许多问题有待研究解决。
1．6 海水脱硫
海水通常呈碱性，自然碱度大约为1．2～2．5mmol/L，这使得海水具有天然的酸碱缓冲能力及吸收SO2的能力。国外一些脱硫公司利用海水的这种特性，开发并成功地应用海水洗涤烟气中的SO2，达到烟气净化的目的。
海水脱硫工艺主要由烟气系统、供排海水系统、海水恢复系统等组成
『叁』 英文翻译，人多力量大，每人帮我翻译一段，别用翻译工具，不通顺，谢谢了，就当练习了！！！
（因为本人不是学化学的，所以有些与化学有关地方可能翻得有点问题，请见谅并指正，谢谢。）
这份研究报告旨在研究一种能够通过二氧化钛的从炼铜废水中的提取并还原砷的新兴技术。为了验证二氧化钛(TiO2)能够还原并再使用的假设，实验通过氢氧化钠将砷从使用过的二氧化钛溶液中提取出来，并随后通过高温蒸馏以及过饱和亚硝酸钠溶液的结晶过程对其进行还原。
实验材料及实验方法
实验材料
实验所使用的未经处理的废水系来自于中国某炼铜厂。该废水酸碱度为1.4，含有砷（III）（平均浓度）3310毫克/升，铜24毫克/升，铅5毫克/升以及镉369毫克/升。
该炼铜厂使用的铜矿中存在杂质砷。 通过熔炉的气体排放，易发散的砷进入硫酸装置。在该装置内，大量二氧化硫蒸汽与之发生反应并被还原。 因此，在气洗流程中产生了含有高浓度砷的废水。 如支持信息（SI）中的表S1 以及图表S1所显示的，在废水处理问题上，现行的HDS流程效果并不十分理想。 本次研究实验所使用的二氧化钛是通过在4摄氏度的条件下对硫酸钛进行水解得到的。 实验中二氧化钛的反应详情以及与其他二氧化钛衍生物对砷的吸收效果的比较请参见SI。 BET的表面积为196平方米/克，零电荷点为5.8。
砷的处理和还原
SI中的图表S3即对砷进行处理的实验的流程图。 在典型的处理流程中，依次会发生三个吸收反应。 实验中，我们取未处理的废水和浓度为30克/升二氧化钛的悬挂液1升置于2升的烧杯中，并用铝箔覆盖防止曝光对实验结果的影响 通过氢氧化钠和硫酸溶液，我们将悬挂液的酸碱度调整至7。 利用机械搅拌器对悬挂液搅拌1小时后，采用孔径0.45微米的过滤膜对其进行过滤。向所得到的过滤液中加入浓度为30克/升的二氧化钛以进行第二、第三步吸收反应。
将之前产生的滤渣与100毫升的5M(?)氢氧化钠混合，并使之反应一个小时即可还原之前使用过的二氧化钛吸收剂。再通过15分钟、转速为8000转/分的离心过滤即可从提取液中分离出固体二氧化钛。 还原后的二氧化钛吸收剂可以在废水处理提取砷的吸收反应中再次使用。而剩下提取液将使用在之后的还原砷的反应中。
二氧化钛还原后的提取液中含有高浓度的钠和砷，通过对其加热可以实现对砷的还原。利用电热板对提取液进行加温大约7.5个小时，使温度达到70摄氏度，直到残余液体为原先溶液的十分之一左右。待溶液冷却至室温并发生结晶，再使用孔径为0.45微米的过滤膜来获取固态砷。残余溶液可与为处理的污水混合，作为之后处理环节中吸收反应的进料。
『肆』 印染厂的污水处理一些英文字母的意思pH值 c0D、B0D等等
酸碱度 化学需氧量 生物内耗氧容量
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『伍』 急~~~~~环境工程专业英语!!!!!帮忙翻译下英文啊!!!
它可能被了解, 牛挤奶溶质和胶体(表1) 的CIP 污水从容的高浓度。牛牛奶CIP 污水(i) 酸碱度是中立的, 并且它已经形成大絮凝物(高浑浊和低CODf), 那么那里是没有需要学习对它的凝固的酸碱度作用。所以牛挤奶(ii) 并且绵羊牛奶CIP 污水以二不同污染物集中被使用学习凝固效率在另外酸碱度之下。
它被发现浑浊和鳕鱼撤除效率被关联了以酸碱度在25 mg/l 的条件chitosan (图4), 和增长的酸碱度减少了浑浊撤除效率和鳕鱼。或者污水从牛挤奶CIP 或绵羊挤奶CIP 污水, 鳕鱼的部份贡献了从蛋白质和油脂坚实微粒。浑浊撤除效率(99% 和95% 为牛挤奶并且绵羊挤奶CIP 污水,
(表1), 因而chitosan 去除大多数固体但不是被溶化的溶质。但是, 绵羊牛奶CIP 污水鳕鱼撤除效率是54%, 并且CODf/CODt 的价值是) 各自地显示chitosan 能去除固体在两CIP 污水(图4) 。为鳕鱼撤除效率, 它是70% 为牛牛奶CIP 污水。CODf/CODt 比率是0.3 在凝固之前, 意味, 70% 鳕鱼是微粒物质并且30% 鳕鱼被溶化了(表1), 因而chitosan 去除大多数固体但不是被溶化的溶质。但是, 绵羊牛奶CIP 污水鳕鱼撤除效率是54%, 并且CODf/CODt 的价值是0.96 在凝固之前,表明, 坚实形式鳕鱼是只4%, 很chitosan 能取消被溶化的鳕鱼在绵羊牛奶CIP 污水。几乎所有浑浊被取消了在凝固以后, CODf/CODt 比率是近一个, 即, 大多数CODt 由CODf 组成。它并且被显示, zeta 潜力被减少当污水酸碱度增加了, 并且在酸碱度在7 之上, 表面zeta 潜力是全部阴性(图4) 。25 mg/l chitosan 和酸碱度7 的情况, 表面充电被中立化和导致高鳕鱼和浑浊撤除效率, 但他们减少了当酸碱度下降了。
『陆』 英文翻译，急！！！
Zinc & phosphate automatic line basic parameters:
1, host: L29.2m (rail length) × W6.9m (rail center distance, not containing rectifiers and other auxiliary facilities) × H7.1m.
2, gantry hook driving: 3set; level of speed :0-28m / min (frequency conversion); lifting speed :0-16m / min.
3.Maximum vehicle lifting capacity : 750kg; maximum lift height: 2800mm.
4.Bath heated by steam heating (a 2 hour warm-up, the initial calculation of the temperature at 15 ℃): heating 3032Kg / h, holding 911Kg / h.
5.Proction operations water supply ability (water exchange rate of 0.25 slots / h): running Water: 9m ³ / h, h2o: 2 m³ / h.
6, wastewater emissions: acid-base line water: 9m ³ / h, phosphorus-containing wastewater: 2m ³ / h.
7, the device total power: 3Φ-50Hz-380V-390kw (including rectifiers, filters and other auxiliary equipment, using both factor: 0.7).
『柒』 英语文段翻译
沉淀后,重金属和拆卸
从电解质的沉淀,已被广泛使用
在metal-working对电化学毛刺
工业,用大量的废水
亚硝酸盐和低水平、氨、或-
碳是(Gensicke行为权,1994,Schuch
等,1996),因此,对dentri ?阳离子的
硝酸盐和亚硝酸盐,另外一个extern碳
源是必要的. 除了剂量的有机食品
化学物质,如甲醇或酯、其他金属
uids工作ˉ含有水溶性的二氧化碳
来源可能提供的细菌滋生
(Voxall-VanAken等,1986年,Studt等,1989年)
早期的研究与?合为一体的- ? lm反应堆碱性
随处可见对近年的吗? ltration
制冷剂被用作碳源denitri吗? -
在pH值以及720±8(Gensicke等,1998)。
沉淀后,重金属和去除沉淀从被用于电解质电化学去毛刺的metal-working工业废水,用大量的亚硝酸盐和低水平、氨、或-行为权碳,1994,(Gensicke Schuch等,1997)。因此,对于dentrification的硝酸,再加一个extern碳源是必要的。除了剂量的有机化合物,如甲醇或酯、其他加工液含有水溶碳源对细菌的生长也能供应(Voxall-VanAken等,1986年,Studt等,1989年9月初版。在早期的研究与fixed-film核反应堆的碱性渗透的超滤膜近年制冷剂被用作碳源denitrifi -阳离子在酸碱值7.2 - 8
『捌』 化学英语翻译
Acid Red G, synthesis, analysis, dyeing and wastewater treatment. After Condensation, Diazotization, Coincidence Three-step Synthesis of acid red G; Measured with a certain concentration of TLC Rf values of acid red G, Determination of a series of concentrations of acid red G solution, the visible absorption spectrum, Been working curve; Preparation of a certain concentration of acid red G solution to dye wool yarn; Studies using orthogonal experiment the amount of activated carbon, adsorption time, the amount of titanium dioxide, UV light exposure time on removal of acid red G. The results showed that: in 20mL concentration 1.9610-5mol / L of water added 0.7g of activated carbon, stirred 30min, waste water removal rate of acid red G 90.8%. If titanium dioxide photocatalytic degradation, the same concentration of water in the titanium dioxide 20mL 0.05g, according to the 300W UV lamp 20min, wastewater removal of acid red G was 79.7%.
『玖』 印染厂的污水处理一些英文字母的意思比如：PH值、c0D、B0D等等
PH值代表污水的酸抄碱程度，与水中含袭酸物质（氢离子）或碱性物质（氢氧根离子），中性时PH一般为7，低于这个值为酸性，高于这个值为碱性。
COD为化学需氧量，代表污水中有机物含量的多少，一般COD越大，水中可氧化的有机物越多。
BOD为生物需氧量，与COD类似，与COD的比值成为生化需氧量，是很重要的污水指标。
#绿日环保#用心为您解决污水处理问题。