1. QC七大手法的具體應用實例，請幫忙舉例說明~~
QC七大手法 第一章 概述 一、起源 新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行並獲得成功之後，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為「七種工具」，是因為日本古代武士在出陣作戰時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。 有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。 本次課程，主要講的是QC七大手法，而SPC（管制圖）是QC七大手法的核心部分，是本次培訓的重點內容。 二、舊七種工具 QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。 舊七種工具是我們本次課程的內容，也是我們將要大力推行的管理方法。從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 三、新七種工具 QC新七大手法指的是：關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網路圖法。 相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。 第二章 層別法 一、定義 層別法是所有手法中最基本的概念，亦即將多種多樣的資料，因應目的的需要分成不同的類別，使之方便以後的分析。 二、通常的層別方法 使用的最多的是空間別： 作業員：不同拉、班、組別 機器：不同機器別 原料、零件：不同供給廠家別 作業條件：不同的溫度、壓力、濕度、作業場所 產品：不同的產品別（如同時生產Ni-Cd和Ni-MH電池） 時間別：不同批別、不同時間生產的產品 其他：如使用不同的工藝方法生產的同種產品別 三、應用 層別法的應用，主要是一種系統概念，即在於要想把相當復雜的資料進行處理，就得懂得如何把這些資料加以有系統有目的的加以分門別類的歸納及統計。 第三章 檢查表 一、概述 檢查表是QC七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程中存在的問題不少。不妨看看我們現在正在使用的各種報表，是不是有很多欄目空缺？是不是有很多欄目的內容用筆進行了修改？是不是有很多欄目內容有待修改？ 二、定義 以簡單的數據，用容易理解的方式，製成圖形或表格，必要時記上檢查記號，並加以統計整理，作為進一步分析或核對檢查之用。 三、目的 記錄某種事件發生的頻率。 四、時機 1.當你必須記下某種事件發生的具體情況時； 2.當你想了解某件事件發生的次數時； 3.當你想收集資訊時。 五、檢查表種類 1.不合格項目的檢查表； 2.工序分布檢查表； 3.缺陷位置檢查表； 4.操作檢查表。 六、使用檢查表的注意事項 1.應盡量取得分層的信息； 2.應盡量簡便地取得數據； 3.應立即與措施結合。應事先規定對什麼樣的數據發出警告，停止生產或向上級報告。 4.檢查項目如果是很久以前制訂現已不適用的，必須重新研究和修訂 5.通常情況下歸類中不能出現「其他問題類」。 第四章 柏拉圖 一、起源 義大利經濟學家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉圖）在分析社會財富分配時設計出的一種統計圖，美國品管大師Joseph Juran將之加以應用到質量管理中。柏拉圖能夠充分反映出「少數關鍵、多數次要」的規律，也就是說柏拉圖是一種尋找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少數用戶佔有大部分銷售額、設備故障停頓時間大部分由少數故障引起，不合格品中大多數由少數人員造成等。 二、定義 根據收集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生的位置分類；計算各項目所佔的比例按大小順序排列，再加上累積值的圖形。 按照累計的百分數可以將各項分成三類： 0~80%為A類，顯然是主要問題點； 80~90%為B類，是次要因素； 90~100%為C類，是一般因素。 三、作圖步驟 1.搜集數據；如063048正極片批量為20000PCS，不良品中變形600，露鋁360，硬塊120，暗痕60，其他不良60。 2.作出分項統計表（按原因、人員、工序、不良項目等）A把分類項目按頻數大小從大到小進行排列，至於「其他」項，不論其頻數大小均放在最後； B計算各項目的累計頻數；C計算各項目在全體項目中所佔比率（即頻率）D計算累計比率。（示範表格見下頁） 示範表格（正極製片不良分項統計表，總批量20000PCS）： 項目 數量 累計數 比率% 累計比率% 變形600 600 50% 50% 露鋁360 960 30% 80% 硬塊120 1080 10% 90% 暗痕60 1140 5% 95% 其他60 1200 5% 100% 3.繪制排列圖 A縱軸： 左：頻數刻度，最大為總件數 右：頻率（比率）刻度，最大數為100%。 註：總件數與最大數100%應保持在同一水平線上。 B橫軸：按頻數大小用直方柱在橫軸上表示各項目（從左至右） C依次累加頻率，並連接成線。 4.記入必要事項，如：圖題、取數據時間、制圖人、制圖時間、檢查產品總數、總頻數等等。 示範圖（見下頁） 很明顯，上圖中變形和露鋁為A類不良項，需立即採取措施改善；硬塊為B類不良項；暗痕和其他為C類不良項。B、C兩類可稍後再採取措施改善。 四、使用排列圖的注意事項 1.抓住「少數關鍵」，把累計比率分為三類：A、B、C； 2.用來確定採取措施的順序； 3.對照採取措施前後的排列圖，研究各個組成項目的變化，可以對措施的效果進行鑒定； 4.利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要矛盾，而且可以連續使用找到復雜問題的最終原因； 5.現場應注意將排列圖、因果圖等質量管理方法的綜合運用。如可以使用因果圖對造成變形和露鋁的原因進行進一步的分析。 第五章 因果圖 一、概述 因果圖最先由日本品管大師石川馨提出來的，故又叫石川圖，同時因其形狀，又叫魚刺圖、魚骨圖、樹枝圖。還有一個名稱叫特性要因圖。 一個質量問題的發生往往不是單純一種或幾種原因的結果，而是多種因素綜合作用的結果。要從這些錯綜復雜的因素中理出頭緒，抓住關鍵因素，就需要利用科學方法，從質量問題這個「結果」出發，依靠群眾，集思廣益，由表及裡，逐步深入，直到找到根源為止。 因果圖就是用來根據結果尋找原因的一種QC手法。 二、定義 用以找出造成某問題可能原因的圖表。 三、因果圖可用來分析的問題類型 1.表示產品質量的特性：尺寸、強度、壽命、不合格率、廢品件數、純度、透光度等； 2.費用特性：價格、收率、工時數、管理費用等； 3.產量特性：產量、交貨時間、計劃時間等 4.其他特性：出勤率、差錯件數、合理化建議件數 四、因果圖的作圖步驟 1.確定問題 2.畫粗箭頭 3.因素即原因分類 常用：4M1E即人（員）、機（器）、料（原料）、法（工藝方法）、環（境），有時還可以補充軟（件）、輔（助材料）、公（用設施）三方面。 也可用：工序順序等分類 分類好後，用中箭頭與主箭頭成45°角畫在主箭頭兩側。 4.對中箭頭所代表的一類因素，要進一步將與其有關的因素以小箭頭畫到中箭頭上去，如有必要，可再次細分至可以直接採取行動為止。 5.檢查所列因素有無遺漏，如有遺漏應予補充。 6.各箭頭末端的因素中，凡影響重大的重要因素可加上小圈等記號，按已有數據、搜集不到數據、未取數據等情況，還可加上其他簡便記號。 7.記入有關事項，如參加人員、制圖者、制定日期等。 五、注意事項 1.實質上是枚舉法，故要走群眾路線，集中討論； 2.最好採用能用數值表示的問題； 3.最細的原因要具體，以便採取措施； 4.對應於一個特性可以作幾個因果圖，如可按4M1E作圖，也可按工序進行分類，分別作因果圖。重要原因可以抽出再作新的因果圖。 5.綜合運用如排列圖、對策表等； 6.復印幾份加以保存，以便以後不斷追加新內容。 六、因果圖與排列圖聯用 1.建立柏拉圖須先以層別建立要求目的之統計表； 2.建立柏拉圖之目的，在於掌握影響全局較大的[重要少數項目]； 3.再利用因果圖針對這些項目形成的要素逐予探討，並採取改善對策； 七、另一種作圖步驟（形象） 1.集合有關人員召集與此問題相關的、有經驗的人員，人數最好4-10人，並推選一人主導（主持人）； 2.掛一張大白紙，准備2~3支色筆； 3.由集合的人員就影響問題的要因發言，發言內容記入圖上，中途不可批評或質問（腦力激盪法）； 4.時間大約1小時，搜集20~30個原因即可結束； 5.就所搜集的原因，何者影響最大，再由大家輪流發言，經大家磋商後，認為影響較大的因素圈上紅圈； 6.與5一樣，針對已畫上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上兩圈、三圈； 7.重新畫一張因果圖，未上圈的予以去除，圈數多的列為優先處理。 八、因果圖示範圖 九、因果卡圖簡介 因果卡圖是在因果圖的基礎上發展出來的，又稱為CEDAC（Cause Effect Diagram And Cards）圖。 因果卡圖一般長寬各數米，大多公開張貼於生產作業現場或技術攻關地點的醒目位置，因果卡圖的一般結構是：右上方為問題欄，簡要說明問題的現狀，作為進行質量改進的依據，右下方寫明質量改進項目的目標（一般用定量值表示）、項目負責人以及項目實施期限；右方中間為質量隨著本項目的實施的變化曲線；左方為魚刺圖形，魚刺兩旁分別張貼用顏色區分的原因分析卡和措施方法卡；下方釘有兩只標上「原因」和「措施」字樣的大口袋，分別裝有兩種不同顏色的卡片，供參與者填寫之用。然後將卡片按一定規則分類（如4M1E）張貼於魚刺圖形上。如可以規定魚刺的左邊張貼原因卡，右邊張貼措施卡，用橫線將對應的原因卡與措施卡相聯。 第六章 散布圖法 一、定義 散布圖是用來表示一組成對的數據之間是否有相關性的一種圖表。這種成對的數據或許是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的關系。 二、散布圖的分類 1.正相關（如容量和附料重量） 2.負相關（油的粘度與溫度） 3.不相關（氣壓與氣溫） 4.弱正相關（身高和體重） 5.弱負相關（溫度與步伐） 三、散布圖的繪製程序 1.收集資料（至少三十組以上） 2.找出數據中的最大值與最小值； 3.准備座標紙，畫出縱軸、橫軸的刻度，計算組距。通常用縱軸代表結果，橫軸代表原因。組距的計算以數據中的最大值減最小值再除以所需設定的組數求得。是否一定需分組？ 4.將各組對應數標示在座標上； 5.填上資料的收集地點、時間、測定方法、製作者等項目。 四、散布圖的應用 當不知道兩個因素之間的關系或兩個因素之間關系在認識上比較模糊而需要對這兩個因素之間的關系進行調查和確認時，可以通過散布圖來確認二者之間的關系。實際上是一種實驗的方法。 需要強調的是，在使用散布圖調查兩個因素之間的關系時，應盡可能固定對這兩個因素有影響的其他因素，才能使通過散布圖得到的結果比較准確。 五、散布圖五種類型的示範圖（見下頁） 第七章 直方圖法 一、定義： 為要容易的看出如長度、重量、時間、硬度等計量什的數據之分配情形，所用來表示的圖形。 直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作為橫軸，並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積，用柱子排起來的圖形，故我們亦稱之為柱狀圖。 二、直方圖的作圖步驟 1.收集記錄數據 2.定組數 3.找到最大值L及最小值S，計算全距R R=L-S 4.定組距 R÷組數=組距 5.定組界 最小一組的下組界=S-[測量值的最小位數×0.5] 最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距 依次類推。 6.決定中心點 （上組界+下組界） ÷2=組的中心點 7.製作次數分布表 8.製作直方圖 9.填上次數、規格、平均值、數據源、日期 三、直方圖之功用 1.評估或查驗製程； 2.指出採取行動的必要； 3.量測已採取矯正行動的效果； 4.比較機械績效； 5.比較物料； 6.比較供應商。 四、示範圖樣 參考資料： http://korean520.blogdriver.com/korean520/713498.html
記得採納啊
2. QC七大手法怎麼運用
QC老七大手法：
檢查表——收集、整理資料；
排列圖——確定主導因素；
散布圖——展示變數之間的線性關系；
因果圖——尋找引發結果的原因；
分層法——從不同角度層面發現問題；
直方圖——展示過程的分布情況；
控制圖——識別波動的來源。
QC新七大手法：
關聯圖法——TQM推行, 方針管理, 品質管制改善, 生產方式，生產管理改善
KJ法——開發, TQM推行, QCC推行, 品質改善
系統圖法——開發, 品質保證, 品質改善
矩陣數據分析法——開發, 品質改善, 品質保證
矩陣開數解析法——企劃, 開發, 工程解析
PDPC法——企劃, 品質保證, 安全管理, 試作評價, 生產量管理改善, 設備管理改善
箭法圖解法——品質設計, 開發, 品質改善
1897年，義大利學者柏拉圖分析社會經濟結構，發現絕大多數財富掌握在極少數人手裡，稱為「柏拉法則」。 美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上，創出了「Vital Few, Trivial Many」(重要的少數，瑣細的多數)的名詞，稱為「柏拉圖原理」。
柏拉圖法的涵義： 影響產品質量的因素很多，但這些因素中有的起關鍵作用，有的只起次要作用，如何從眾多因素中找出起關鍵作用的因素？通過繪制柏拉圖，將這些影響因素並用一個圖來表達，就能夠找到這種關鍵因素，然後再分別運用不同的管理方法加以解決。柏拉圖法是質量管理最常用的工具之一。
3. QC七大手法的詳細運用
QC七大手法
第一章 概述
一、起源
新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行並獲得成功之後，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為「七種工具」，是因為日本古代武士在出陣作戰時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。
有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。
本次課程，主要講的是QC七大手法，而SPC（管制圖）是QC七大手法的核心部分，是本次培訓的重點內容。
二、舊七種工具
QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。
舊七種工具是我們本次課程的內容，也是我們將要大力推行的管理方法。從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。
三、新七種工具
QC新七大手法指的是：關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網路圖法。
相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。
第二章 層別法
一、定義
層別法是所有手法中最基本的概念，亦即將多種多樣的資料，因應目的的需要分成不同的類別，使之方便以後的分析。
二、通常的層別方法
使用的最多的是空間別：
作業員：不同拉、班、組別
機器：不同機器別
原料、零件：不同供給廠家別
作業條件：不同的溫度、壓力、濕度、作業場所
產品：不同的產品別（如同時生產Ni-Cd和Ni-MH電池）
時間別：不同批別、不同時間生產的產品
其他：如使用不同的工藝方法生產的同種產品別
三、應用
層別法的應用，主要是一種系統概念，即在於要想把相當復雜的資料進行處理，就得懂得如何把這些資料加以有系統有目的的加以分門別類的歸納及統計。
第三章 檢查表
一、概述
檢查表是QC七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程中存在的問題不少。不妨看看我們現在正在使用的各種報表，是不是有很多欄目空缺？是不是有很多欄目的內容用筆進行了修改？是不是有很多欄目內容有待修改？
二、定義
以簡單的數據，用容易理解的方式，製成圖形或表格，必要時記上檢查記號，並加以統計整理，作為進一步分析或核對檢查之用。
三、目的
記錄某種事件發生的頻率。
四、時機
1.當你必須記下某種事件發生的具體情況時；
2.當你想了解某件事件發生的次數時；
3.當你想收集資訊時。
五、檢查表種類
1.不合格項目的檢查表；
2.工序分布檢查表；
3.缺陷位置檢查表；
4.操作檢查表。
六、使用檢查表的注意事項
1.應盡量取得分層的信息；
2.應盡量簡便地取得數據；
3.應立即與措施結合。應事先規定對什麼樣的數據發出警告，停止生產或向上級報告。
4.檢查項目如果是很久以前制訂現已不適用的，必須重新研究和修訂 5.通常情況下歸類中不能出現「其他問題類」。
第四章 柏拉圖
一、起源
義大利經濟學家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉圖）在分析社會財富分配時設計出的一種統計圖，美國品管大師Joseph Juran將之加以應用到質量管理中。柏拉圖能夠充分反映出「少數關鍵、多數次要」的規律，也就是說柏拉圖是一種尋找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少數用戶佔有大部分銷售額、設備故障停頓時間大部分由少數故障引起，不合格品中大多數由少數人員造成等。
二、定義
根據收集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生的位置分類；計算各項目所佔的比例按大小順序排列，再加上累積值的圖形。
按照累計的百分數可以將各項分成三類：
0~80%為A類，顯然是主要問題點；
80~90%為B類，是次要因素；
90~100%為C類，是一般因素。
三、作圖步驟
1.搜集數據；如063048正極片批量為20000PCS，不良品中變形600，露鋁360，硬塊120，暗痕60，其他不良60。
2.作出分項統計表（按原因、人員、工序、不良項目等）A把分類項目按頻數大小從大到小進行排列，至於「其他」項，不論其頻數大小均放在最後； B計算各項目的累計頻數；C計算各項目在全體項目中所佔比率（即頻率）D計算累計比率。（示範表格見下頁）
示範表格（正極製片不良分項統計表，總批量20000PCS）：
項目 數量 累計數 比率% 累計比率%
變形 600 600 50% 50%
露鋁 360 960 30% 80%
硬塊 120 1080 10% 90%
暗痕 60 1140 5% 95%
其他 60 1200 5% 100%
3.繪制排列圖
A縱軸：
左：頻數刻度，最大為總件數
右：頻率（比率）刻度，最大數為100%。
註：總件數與最大數100%應保持在同一水平線上。
B橫軸：按頻數大小用直方柱在橫軸上表示各項目（從左至右）
C依次累加頻率，並連接成線。
4.記入必要事項，如：圖題、取數據時間、制圖人、制圖時間、檢查產品總數、總頻數等等。
示範圖（見下頁）
很明顯，上圖中變形和露鋁為A類不良項，需立即採取措施改善；硬塊為B類不良項；暗痕和其他為C類不良項。B、C兩類可稍後再採取措施改善。
四、使用排列圖的注意事項
1.抓住「少數關鍵」，把累計比率分為三類：A、B、C；
2.用來確定採取措施的順序；
3.對照採取措施前後的排列圖，研究各個組成項目的變化，可以對措施的效果進行鑒定；
4.利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要矛盾，而且可以連續使用找到復雜問題的最終原因；
5.現場應注意將排列圖、因果圖等質量管理方法的綜合運用。如可以使用因果圖對造成變形和露鋁的原因進行進一步的分析。
第五章 因果圖
一、概述
因果圖最先由日本品管大師石川馨提出來的，故又叫石川圖，同時因其形狀，又叫魚刺圖、魚骨圖、樹枝圖。還有一個名稱叫特性要因圖。
一個質量問題的發生往往不是單純一種或幾種原因的結果，而是多種因素綜合作用的結果。要從這些錯綜復雜的因素中理出頭緒，抓住關鍵因素，就需要利用科學方法，從質量問題這個「結果」出發，依靠群眾，集思廣益，由表及裡，逐步深入，直到找到根源為止。
因果圖就是用來根據結果尋找原因的一種QC手法。
二、定義
用以找出造成某問題可能原因的圖表。
三、因果圖可用來分析的問題類型
1.表示產品質量的特性：尺寸、強度、壽命、不合格率、廢品件數、純度、透光度等；
2.費用特性：價格、收率、工時數、管理費用等；
3.產量特性：產量、交貨時間、計劃時間等
4.其他特性：出勤率、差錯件數、合理化建議件數
四、因果圖的作圖步驟
1.確定問題
2.畫粗箭頭
3.因素即原因分類
常用：4M1E即人（員）、機（器）、料（原料）、法（工藝方法）、環（境），有時還可以補充軟（件）、輔（助材料）、公（用設施）三方面。
也可用：工序順序等分類
分類好後，用中箭頭與主箭頭成45°角畫在主箭頭兩側。
4.對中箭頭所代表的一類因素，要進一步將與其有關的因素以小箭頭畫到中箭頭上去，如有必要，可再次細分至可以直接採取行動為止。
5.檢查所列因素有無遺漏，如有遺漏應予補充。
6.各箭頭末端的因素中，凡影響重大的重要因素可加上小圈等記號，按已有數據、搜集不到數據、未取數據等情況，還可加上其他簡便記號。
7.記入有關事項，如參加人員、制圖者、制定日期等。
五、注意事項
1.實質上是枚舉法，故要走群眾路線，集中討論；
2.最好採用能用數值表示的問題；
3.最細的原因要具體，以便採取措施；
4.對應於一個特性可以作幾個因果圖，如可按4M1E作圖，也可按工序進行分類，分別作因果圖。重要原因可以抽出再作新的因果圖。
5.綜合運用如排列圖、對策表等；
6.復印幾份加以保存，以便以後不斷追加新內容。
六、因果圖與排列圖聯用
1.建立柏拉圖須先以層別建立要求目的之統計表；
2.建立柏拉圖之目的，在於掌握影響全局較大的[重要少數項目]；
3.再利用因果圖針對這些項目形成的要素逐予探討，並採取改善對策；
七、另一種作圖步驟（形象）
1.集合有關人員召集與此問題相關的、有經驗的人員，人數最好4-10人，並推選一人主導（主持人）；
2.掛一張大白紙，准備2~3支色筆；
3.由集合的人員就影響問題的要因發言，發言內容記入圖上，中途不可批評或質問（腦力激盪法）；
4.時間大約1小時，搜集20~30個原因即可結束；
5.就所搜集的原因，何者影響最大，再由大家輪流發言，經大家磋商後，認為影響較大的因素圈上紅圈；
6.與5一樣，針對已畫上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上兩圈、三圈；
7.重新畫一張因果圖，未上圈的予以去除，圈數多的列為優先處理。
八、因果圖示範圖
九、因果卡圖簡介
因果卡圖是在因果圖的基礎上發展出來的，又稱為CEDAC（Cause Effect Diagram And Cards）圖。
因果卡圖一般長寬各數米，大多公開張貼於生產作業現場或技術攻關地點的醒目位置，因果卡圖的一般結構是：右上方為問題欄，簡要說明問題的現狀，作為進行質量改進的依據，右下方寫明質量改進項目的目標（一般用定量值表示）、項目負責人以及項目實施期限；右方中間為質量隨著本項目的實施的變化曲線；左方為魚刺圖形，魚刺兩旁分別張貼用顏色區分的原因分析卡和措施方法卡；下方釘有兩只標上「原因」和「措施」字樣的大口袋，分別裝有兩種不同顏色的卡片，供參與者填寫之用。然後將卡片按一定規則分類（如4M1E）張貼於魚刺圖形上。如可以規定魚刺的左邊張貼原因卡，右邊張貼措施卡，用橫線將對應的原因卡與措施卡相聯。
第六章 散布圖法
一、定義
散布圖是用來表示一組成對的數據之間是否有相關性的一種圖表。這種成對的數據或許是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的關系。
二、散布圖的分類
1.正相關（如容量和附料重量）
2.負相關（油的粘度與溫度）
3.不相關（氣壓與氣溫）
4.弱正相關（身高和體重）
5.弱負相關（溫度與步伐）
三、散布圖的繪製程序
1.收集資料（至少三十組以上）
2.找出數據中的最大值與最小值；
3.准備座標紙，畫出縱軸、橫軸的刻度，計算組距。通常用縱軸代表結果，橫軸代表原因。組距的計算以數據中的最大值減最小值再除以所需設定的組數求得。是否一定需分組？
4.將各組對應數標示在座標上；
5.填上資料的收集地點、時間、測定方法、製作者等項目。
四、散布圖的應用
當不知道兩個因素之間的關系或兩個因素之間關系在認識上比較模糊而需要對這兩個因素之間的關系進行調查和確認時，可以通過散布圖來確認二者之間的關系。實際上是一種實驗的方法。
需要強調的是，在使用散布圖調查兩個因素之間的關系時，應盡可能固定對這兩個因素有影響的其他因素，才能使通過散布圖得到的結果比較准確。
五、散布圖五種類型的示範圖（見下頁）
第七章 直方圖法
一、定義：
為要容易的看出如長度、重量、時間、硬度等計量什的數據之分配情形，所用來表示的圖形。
直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作為橫軸，並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積，用柱子排起來的圖形，故我們亦稱之為柱狀圖。
二、直方圖的作圖步驟
1.收集記錄數據
2.定組數
3.找到最大值L及最小值S，計算全距R
R=L-S
4.定組距
R÷組數=組距
5.定組界
最小一組的下組界=S-[測量值的最小位數×0.5]
最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距
依次類推。
6.決定中心點
（上組界+下組界） ÷2=組的中心點
7.製作次數分布表
8.製作直方圖
9.填上次數、規格、平均值、數據源、日期
三、直方圖之功用
1.評估或查驗製程；
2.指出採取行動的必要；
3.量測已採取矯正行動的效果；
4.比較機械績效；
5.比較物料；
6.比較供應商。
四、示範圖樣
參考資料：http://korean520.blogdriver.com/korean520/713498.html
新舊QC七大手法
一、QC七大手法分為：
1、簡易七大手法：甘特圖、流程圖、5W2H、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖
2、QC舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖
3、QC新七大手法：關連圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法
計數值：以合格數、缺點數等使用點數計算而得的數據一般通稱為計數數據。（數一數）
計量值：以重要、時間、含量、長度等可以測量而得來的數據，一般為計量值，如長度、重要、濃度，有小數點的凡四捨五入都稱之。（量一量）
4、QC七大手法由五圖，一表一法組成：
五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）
一表：查檢表（甘特圖）
一法：層別法
二、介紹簡易七大手法：
1、甘特圖：
用途
1、工作進度安排
2、查核工作進度
3、掌握現況
4、日常計劃管理用
是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。
2、統計圖（條形圖）：
用途
1、異常數據一目瞭然。
2、容易對照比較。
3、易看出結論。
應用最普通報章、雜志均可看到的圖表。
應用到層別法。
3、推移圖（趨勢圖）：
用途
1、數據對時間變化管理使用。
2、可以把握現狀、掌握問題點。
3、效果、差異比較。
了解數據差異最簡單的方法，應用很廣。
次品率、推移圖。
4、流程圖：
用途
1、工作內容之表示。
2、容易掌握工作站。
3、教育、說明用。
工作說明、內容之簡易表示方法。
5、圓圖：
用途
1、用以比較各部分構成比例。
2、以時鍾旋轉方向由大到小排列，將圓分成若干個扇形。
3、直截了當的描繪各項所佔比例。
用到層別法。
三、介紹舊七大手法：
1、查檢表（CHECK LIST）
用途
1、日常管理用
2、收集數據用
3、改善管理用
幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集
2、層別法：
用途
1、應用層別法、找出數據差異因素而對症下葯。
2、以4M，每1M層別之。
1、 借用其他圖形，本身無圖形。
2、 由大到小排列。
3、柏拉圖（計數值統計）：
借用層別圖。
由生產現場所收集到後數據，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數據。而將此數據加以分類、整理，並作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現場人員所使用於數據管理的圖為柏拉圖。
定義：1）根據所收集的數據，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發生後位置等不同區分標准而加以整理、分類，藉以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序後排列，再加上累積值的圖形。
2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，並針對問題點採取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。）
3）又因圖後排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。
4）柏拉圖製作說明：
A 決定數據的分類項目
分類的方式有：
a 結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。
b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業條件、程序、方法、環境等）、人（年齡、熟練度、經驗等）、設備別（機械、工具等）。
分類的項目必須合乎問題的症結，一般的分類先從結果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然後再進行原因分析，分析出問題產生之原因，以便採取有效的對策。將此分析的結果，依其結果與原因分別繪制柏拉圖。
B 決定收集數據的期間，並按分類項目，在期間內收集數據。
考慮發生問題的狀況，從中選擇恰當的期限（如一天、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數據。
C 依分類項目別，做數據整理，並作成統計表。
a 各項目按出現數據大小順序排列，其他項排在最後一項，並求其累積數。（其他項不可大於前三項，若大於時應再細分）。
b求各項目數據所佔比率累計數之影響度。
c其他項排在最後，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。
不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100
影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100
D 記入圖表紙並依數據大小排列畫出柱狀圖。
a 於圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率，或損失金額，縱軸右側刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數據大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所佔比率大小記入，其他項則記在最右邊。
b 橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長於縱軸。
E 繪累計曲線：
a點上累計不良數（或累計不良率）。
b 用折線連結。
F 繪累計比率：
a 縱軸右邊繪折線終點為100%。
b 將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。
c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。
J 記入必要的事項：
a 標題（目的）。
b 數據收集期間。
c 數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。
d 工程別。
e 作成者（包括記錄者，繪圖者…）。
繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，[其他]項排在最後一位。
2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。
3）縱軸最高點為總不良數，且所表示之間距離一致。
4）次數少的項目太多時，可考慮將後幾項歸納成[其他]項；其他項不應大於前幾項，若大於時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過4~6項為原則。
5）改善前後之比較時：
a 改善後，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。
b 前後比較基準須一致，且刻度應相同，則更易於比較。
4、管制圖：
（1） 何為管制圖：
為使現場之品質狀況達成吾人所謂之「管理」作業，一般均以偵測產品之品質特性來替代「管理」作業是否正常，而品質特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那麼到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常？故設定一合理之高低界限，作為吾人探測現場製程狀況是否在「管理」狀態，即為管制圖之基本根源。
管制圖是於1924年由美國品管大師修哈特博士所發明。而主要主義即是【一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程之能力的管制界 限比較，而以時間順序
用圖形表示者】。
（2） 基本特性：
一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性，而以製程變化的數據為分度；橫軸則為檢測製品之群體代碼或編號或年月日等，以時間別或製造先後別，依順序將點繪於圖上。
在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Center Line，CL），一般以藍色之實線繪制。左上方的一條稱為管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的稱為管制下限（Lower Control Limit，LCL），對上、下管制界限之繪制，則一般均用紅色之虛線表現之，以表示可接受之變異范圍；至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪制之。
（3） 管制圖原理：
1）品質變異之形成原因
一般在製造的過程中，無論是多麼精密的設備，環境，其品質特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的製品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。
2）管制圖界限之構成：
管制圖是以常分配中之三個標准差為理論依據，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數加減三個標准差（±3σ）之值，以判斷製程中是否有問題發生，此即修哈特博士所創之法。
（4） 管制圖種類：
1）依數據性質分類：
A 計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數據均屬於由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續性者。常用的有：
a 平均數與全距管制圖（X(—)-R Chart）
b 平均數與標准差管制圖（X(—)-σChart）
c 中位數與全距管制圖（X(~)-R Chart）
d 個別值與移動全距管制圖（X-Rm Chart）
e 最大值與最小值管制圖（L-S Chart）
B 計數值管制圖：所謂計數值是指管制圖之數據均屬於單位計算數者而得；如不良數、缺點數等間斷性數據均屬之。常用的有：
a 不良率管制圖（P Chart）
b 不良數管制圖（Pn chart ，又稱np chart或d chart）
c 缺點數管制圖（C chart）
d 單位缺點數管制圖（U chart）
2）計數值與計量值管制圖之應用比較
計量值
計數值
優點
1、甚靈敏，容易調查真因。
2、可及時反應不良，使品質穩定。
1、所須數據可用簡單方法獲得。
2、對整體品質狀況之了解較方便。
缺點
1、抽樣頻度較高、費時麻煩。
2、數據須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。
1、無法尋得不良之真因。
2、及時性不足，易延誤時機。
（5） 管制圖之繪制：
介紹：計量值管制圖（X-R）常用
1）先行收集100個以上數據，依測定之先後順序排列之。
2）以2~5個數據為一組（一般采4~5個），分成約20-25組。
3）將各組數據記入數據表欄位內。
4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數）
5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R）
6）計算總平均X。
X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=ξXi/k（k為組數）
7）計算全距之平均R：
R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=ξRi/k
8）計算管制界限
X管制圖：中心線（CL）=X
管制上限（UCL）=X+A2R
管制下限（LCL）=X-A2R
R管制圖：中心線（CL）=R
管制上限（UCL）=D4R
管制下限（LCL）=D3R
A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數不同而有差異，但仍遵循三個標准差之原理，計算而得，今已被整理成常用系數表。
9）繪制中心線及管制界限，並將各點點入圖中。
10）將各數據履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。
（6） 管制點之點繪制要領：
1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環境變化…等任何變更資料應清楚填入，以便資料之分析整理。
2）計量值變更管制圖（X-R，X-R…等）其X管制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數（n）為參考，X管制圖之單位分度約為R管制圖之1/n倍。
（縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm）
3）中心線（CL）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。
4）CL、UCL、LCL之數值位數計算比測定值多兩位數即可。
（各組數據之平均計算數則取比測定值多一位數）
5）點之繪制有[·]、[○]、[△]、[×]…等，最好由廠內統一規定。
6）變管制圖，二個管制圖之繪制間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。
（7） 管制圖之判讀：
1）管制狀態之判斷（製程於穩定狀態）
A 多數點子集中在中心線附近。
B 少數點子落在管制界限附近。
C 點子之分布與跳動呈隨機狀態，無規則可循。
D 無點子超出管制界限以外。
2）可否延長管制限界限做為後續製程管制用之研判基準：
A 連續25點以上出現在管制界限線內時（機率為93.46%）。
B 連續35點中，出現在管制界限外點子不超出1點時。
C 連續100點中，出現在管制界限外點子不超出2點時。
製程在滿足上述條件時，雖可認為製程在管制狀態而不予變動管制界限，但並非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應追究調查原因並予以消除之。
3）檢定判讀原則：
A 應視每一個點子為一個分配，非單純之點。
B 點子之動向代表製程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內仍會有差異存在。
C 異常之一般檢定原則：（如圖所示）
（8） 管制圖使用之注意事項：
1）管制圖使用前，現場作業應予標准化作業完成。
2）管制圖使用前，應先決定管制項目，包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。
3）管制界限千萬不可用規格值代替。
4）管制圖種類之遴選應配合管制項目之決定時搭配之。
5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。
6）點子超出界限或有不正常之狀態，必須利用各種措施研究改善或配合統計方法，把異常原因找出，同時加以消除。
7）X-R管制圖里組的大小（n），一般采n=4-5最適合。
8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數據之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒有意義。
9）製程管製做得不好，管制圖形同虛設，要使管制圖發揮效用，應使產品製程能力中之Cp值（製程精密度）大於1以上
4. QC發現問題後，如何解決，把關品質
QC：QualityControl，品質控制，產品的質量檢驗，發現質量問題後的分析、改善和不合格品控制相關人員的總稱。一般包括IQC（IncomingQualityControl：來料檢驗），IPQC（In-ProcessQualityControl：製程檢驗），FQC（FinalQualityControl：成品檢驗），OQC（Out-goingQualityControl：出貨檢驗）。QC所關注的是產品，而非系統（體系）這是它與QA主要差異，目的與QA是一致的，都是「滿足或超越顧客要求。」QA：QualityAssurance，品質保證，通過建立和維持質量管理體系來確保產品質量沒有問題。一般包括體系工程師，SQE（SupplierQualityEngineer：供應商質量工程師），CTS（客戶技術服務人員），6sigma工程師，計量器具的校驗和管理等方面的人員。QA不僅要知道問題出在哪裡，還要知道這些問題解決方案如何制訂，今後該如何的預防，QC要知道僅僅是有問題就去控制，但不一定要知道為什麼要這樣去控制。QC：主要是事後的質量檢驗類活動為主，默認錯誤是允許的，期望發現並選出錯誤。QA主要是事先的質量保證類活動，以預防為主，期望降低錯誤的發生幾率。對於消費者來說基本沒有什麼的區別
5. 作為品質部QC如何提升自己的檢驗能力
QC 的重要功能即是通過檢驗發現問題事前控制，QC的技術標准有：承認書判讀，BOM判讀，工程圖面判讀，包裝圖面判讀，客人的原始圖面判讀，作為QC都要能認識並能理解其中的意思，QC需要輔助的知識，常用的英語詞彙，電腦知識，系統使用的熟練度，必須要會使用的量規儀器有鋼尺、捲尺、皮尺、卡尺、 分厘卡、拉力計、線徑規、通止規、放大鏡、CCD、放大鏡、測試機（RT9000，四線測試機，高壓測試機，瞬斷測試機，LCR、其他特殊電子測試設備）等等。
QC要有一定的技能，要經過教育訓練，技巧能力，態度要有責任感，主動積極的態度，QC要有扎實的品質體系知識，懂得產品的工藝流程，生產過程中要做好控制，善於從數據上分析問題，解決問題，在製程不斷的做優化 ，持續跟蹤改善，糾正，預防措施，QC要對產品的品質保證，對生產過程中起到監督，抽查，抽檢和指導稽核確認與持續改善，預防客戶抱怨與異常的處理與結案，讓全員品質意識能進一步的提升，要提高檢驗技能，以使用者的角度對產品實行全面檢驗，准確的判定，熟練掌握檢驗技能，QC在工作需擁有細心，耐心，恆心，責任心，才能做好QC的本職工作。
6. QC七大手法
1. QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是質量控制，其在ISO8402:1994的定義是「為達到質量要求所採取的作業技術和活動」。
產品經過檢驗後再出貨是質量管理最基本的要求。質量控制是為了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質量要求，獲取經濟效益，而採用的各種質量作業技術和活動。在企業領域，質量控制活動主要是企業內部的生產現場管理，它與有否合同無關，是指為達到和保持質量而進行控制的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬於質量控制，是質量控制的重要活動。
有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標准所要求的有關質量控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當於一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、製程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。QC最重要的職責在於對製成品（主要包括Raw material，in-process goods，finish goods，In-process audit）的監控，側重於通過Sample Inspection來Detect defect。每個企業對這種崗位的具體要求也會稍有偏差。
QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。
推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。
7. 淺論質量控制(QC )在實際工程中的應用
程寶成
(河南省有色金屬地質礦產局)
QC全文是Quality Control，TQC是英文Total Quality Control(Total Quality Management)全面質量管理。全面質量管理是以組織全員參與為基礎的質量管理形式。全面質量管理代表了質量管理發展的最新階段，起源於美國，後來在其他一些工業發達國家開始推行，並且在實踐運用中各有所長。特別是日本，在20世紀60年代以後推行全面質量管理並取得了豐碩的成果，引起世界各國的矚目。80年代後期以來，全面質量管理得到了進一步的擴展和深化，逐漸由早期的TQC演化成為TQM，其含義遠遠超出了一般意義上的質量管理的領域，而成為一種綜合的、全面的經營管理方式和理念。
在對工程項目質量管理的過程中推行全面質量管理(TQM)，建立適用和完善的質量工作體系，對每道施工工序加以管理，形成全面、全員、全過程的質量工作系統，從而不斷地改善和提高工作質量，可以有效地促進質量目標的實現。PDCA循環就是全面質量管理的思想方法和工作步驟，由於是美國人戴明博士首先提出來的，所以也稱「戴有環」。P是計劃，D是實施，C是檢查，A是處理。任何一個有目的有過程的活動都可按照這4個階段進行。
筆者在實際施工當中經常遇到一些質量通病問題，用一般的辦法難以解決，如砌體裂縫、地板磚裂縫、蜂窩麻面、空鼓等。但作者通過QC在實際施工中應用，卻可以解決這些問題。QC小組是員工自願組織起來，以改進質量、降低消耗為目的，運用質量管理的理論和方法，通過自身的專業技能去解決工作中出現的問題，並按計劃開展活動的群眾性組織。它是充分發揮員工工作積極性和創造性的一種民主管理組織形式，是解決實際問題、提高員工素質、改進工作質量最終達成各項目標的一種有效的管理方法，許多無法解決的質量問題，通過主持TQC辦法，按照程序，一些問題迎刃而解。所以QC是一套行之有效的管理辦法，也是本文重點研究的重要意義所在。
一、工程概況
河南鑫地大廈是河南鑫地科技廣場的一期工程，位於鄭州市鄭東新區金水東路與黃河東路交叉口東北角，主樓地下一層，地上19層，裙樓地下一層，地上3層，建築總高度76.6m，總建築面積為31832.8m2。工程設計先進合理，造型獨特，具有現代氣息。主樓地下一層為設備用房，地上1～19層為辦公用房。2006年12月15日進行開工建設，2008年11月竣工。
本工程為框架-剪力牆結構，地基採用高壓旋噴樁處理復合地基，主樓採用平板式筏板基礎;裙樓採用柱下交叉梁基礎;本工程應用多項節能新技術，外牆採用50mm厚擠塑板，屋面保溫採用30mm厚擠塑板，石材幕牆內襯擠塑板，玻璃幕牆、塑鋼窗採用中空玻璃，建築保溫隔熱效果優良，節能效果完全滿足設計要求，通過環境檢測。
工程全面採用了TQC全面質量管理活動，使該工程質量得到充分保證。
創建結構「中州杯」工程質量目標和質量保證措施計劃是業主單位對河南鑫地科技廣場工程項目施工實行結構達到「中州杯」質量的策劃、質量管理、技術管理和質量保證措施的指導性文件。以保證工程質量符合國家施工驗收規范、業主及合同要求，實現工程所確定的質量目標———結構「中州杯」。按照PDCA進行活動。
二、積極推廣的建設工程十大新工藝、新技術、新設備
在確保工程質量的前提下，積極推廣的建設工程十大新工藝、新技術、新設備，提高工效、減輕勞動強度、縮短工期、降低建設成本。
1.施工中擬採用的新工藝、新技術
(1)高性能混凝土技術。高性能混凝土應用技術，泵送混凝土應用技術。
(2)粗直徑鋼筋連接技術。滾壓套筒機械連接技術，鋼筋閃光對焊連接技術，電渣壓力焊連接技術。
(3)計算機的應用和管理技術。利用微機進行鋼筋翻樣、編制預算、編制施工進度網路計劃，進行勞動力管理，進行財務、會計、統計、資料管理，利用CAD進行模板和腳手架的設計等;利用微機輔助施工進行信息化施工;微機監控系統應用技術。QC計算機軟體管理系統。
(4)新型測量儀器應用技術。應用高精度經緯儀進行建築物的軸線引測，應用激光水平儀進行建築物的水平、標高控制，應用全站儀進行工程測量。
(5)豎向混凝土養護。應用混凝土養生液進行混凝土的豎向養護。
2.提高工效、減輕勞動強度、縮短工期、降低成本技術措施
在施工中要求施工人員必須充分熟悉工程的特點、施工范圍、工藝流程、充分做好施工准備，在保證質量的前提下努力降低成本工作。
認真審查圖紙，在不影響質量及設計的前提下，經建設單位和設計人員同意後，對可優化的部位進行調整，節約原材料。
合理安排施工進度及作業計劃，均衡安排勞動力，防止出現窩工現象。盡量減少嚴寒酷暑的室外作業，提高勞動效率。
提高預製件標准化程度，提高預製件准確性，集中加工預制，減少重復運輸及損耗。
合理安排施工順序，有關工種搞好協調關系，避免不必要的返工消費。嚴格把住質量關，精心操作，合理用料。降低廢品率，提高材料的利用率，做到省時、省力、省材料。
加強現場材料管理，按計劃分期進料，防止積壓。對來料的驗收工作，從數量、質量、規格、型號嚴格把關，防止不合格的材料進場造成浪費，合理使用大型設備，用完及時退回，節約台班費。
工程在施工當中，如果出現了牆面開裂、地板磚裂縫的施工中普遍存在的現象，按照中州杯結構質量標准，直接影響到工程的美觀實用外，故應高度重視，進行原因排查，但由於是通病，並不能很好地查出原因，故通過QC管理小組，進行原因分析和處理。
三、選題理由
本小組按照P(計劃)D(實施)C(檢查)A(處理)活動要求，在制定活動計劃的同時，選擇了課題並進行理由論證。小組選題理由如圖1所示。
根據統計結果，繪出影響加氣混凝土砌塊牆體開裂原因(圖2)。
從排列圖(圖2)上可以看出，造成加氣混凝土砌塊牆體開裂的主要原因是:牆體裂縫。
四、目標確定及可行性研究
將加氣混凝土砌塊牆體開裂降低到1條/100m2以下(圖3)。
圖1 選題理由圖
圖2 影響加氣混凝土砌塊牆體開裂原因的分析排列圖
圖3 目標柱狀
五、原因分析
小組成員採用頭腦風暴法對牆體裂縫的原因進行分析，並一一列舉(圖4)。
圖4 牆體裂縫分析因果圖
六、對策實施
(1)提高班組人員的責任心。
(2)確保砌築方法正確性。①首先，請經驗豐富的老工程師和老工人進行技術示範和教授。然後對正在施工的工人進行跟蹤統計，最終通過對工人的跟蹤統計，達到預期目標。②實施後，保證了砌築高度，確保砌築方法的正確性。
(3)確保坐漿方法正確性。通過交底，使找平層的漿厚度必須符合交底要求，不得過高。不符合要求的當場進行返工整改。QC小組指派專人對坐漿方法是否正確的情況進行秘密調查，共調查300m2砌磚，達標率100%，全部符合要求。
(4)保證加氣混凝土砌塊砌築前淋水量。①交底控制加氣混凝土砌塊含水率;②定期測定淋後加氣混凝土砌塊的含水率;③砌築前確保不被再度淋水或淋雨;④對策實施效果:實施後，加氣混凝土砌塊的淋水達標率合格率達到了100%。
七、效果檢查
經過QC小組6個月的努力，我們得到了效果檢查情況，見圖5。
圖5 效果檢查柱狀圖
通過活動，砌磚施工質量達到了優良等級，為本工程爭創中州杯工程打下了堅實的基礎。
通過減少加氣混凝土砌塊牆體開裂，減少了返修花費的工期，減少了後期維修的風險，對保證本工程能按時竣工有很大的幫助。
通過在工程項目的質量管理過程中廣泛開展QC小組活動，員工的素質得到了全面提高，改進和提高了工作質量，為目標的實現奠定了良好的基礎。首先，員工的質量意識、質量改進和參與意識普遍提高;其次，加強了團結協作精神;第三，專業技術能力和工作技能得到了很好的傳承;第四，解決現場實際問題的能力得到了很大的提高。第五，通過利用QC小組活動，提高了管理效率和質量。
8. 如何將QC七大手法運用於電子生產的品質管理中
IQC/FQC/OQC：直方圖
IPQC/生產製造：SPC、散布圖
質量事故查找原因：層別法、柏拉圖
分析原因、設定改善措施：魚骨圖
改善結果確認：推移圖
但，實際運用時不能太教條，靈活應用才好。
9. 做QC要注意哪些問題 問點有關品質要求的
有很多要求的，總體來說，要做好QC，你應該要注意以下的方面。
1，產品抽樣標准（AQL）2，產品試摔高度，3，驗貨流程和方法，4，也就是你說的品質要求，每個產品的品質要求是不一樣的，所以你不同的產品有不同的品質要求，太籠統了，一下子說不清楚，只有你說出哪一類產品，才可以告訴你產品的品質要求。
10. 如何做好QC小組質量管理
1.定期組織召開質量分析會議，協調解決各種質量問題
2.負責公司質量管理體系的建立、運行和改進
3.負責組織新產品測試和評審工作
4.負責組織處理質量事故
5.負責對樣品/新品確認報告、批量試驗報告的審批
6.負責本部門資金使用計劃的編制和費用的控制
7.處理其他有關的質量管理工作