電泳倒槽後超濾要注意什麼

❶ 電泳超濾的基本原理

超濾(Ultra-filtration, UF)是一種能將溶液進行凈化和分離的膜分離技術。超濾膜系統是以超內濾膜絲為過濾介質容，膜兩側的壓力差為驅動力的溶液分離裝置。超濾膜只允許溶液中的溶劑(如水分子)、無機鹽及小分子有機物透過，而將溶液中的懸浮物、膠體、蛋白質和微生物等大分子物質截留，從而達到凈化和分離的目的。

❷ 教您如何解決電泳漆中的雜質

在電泳塗裝過程里。電泳漆可以說是不可缺少的主要原料。為了保證電泳塗裝的效果和質量，我們必須要保證電泳漆的純正、清潔。可是在實際的生產過程中往往有時不注意而導致電泳漆受到污染從而影響電泳質量。如果電泳槽中已經混入了雜質離子，那麼應該怎麼辦了？ 首先需要鑒別電泳漆膜的質量問題是否是雜質離子影起。當電泳槽液的溫度控制不嚴（過高〉、槽液PH值過高或助劑含量過低時，均會破壞電泳槽液的均相狀態，從而促使槽液凝聚和沉澱現象的發生；與此同時，電泳塗膜亦會變得粗糙或有顆粒。當雜質離子（污物〉混入了電泳槽其含量達到或超過某限值時，亦會造成電泳槽液的凝聚和沉澱，電泳塗膜也出現了非常相似的弊病。那麼，當電泳槽液和塗膜出現了上述問題或故障時，如何鑒別其「元兇」呢？弄清楚這個問題非常重要，它牽涉到應採取什麼方法或措施來處理的問題。因為產生故障的原因不同，其處理方法也不同，而不同的處理方法有不同的處理結果和處理費用。可以通過如下方法來査「病因」。 1.首先測定電泳槽液的溫度是否偏高，如偏高，使用冷凍機將電泳槽液溫度逐漸降至正常值；而卮測定槽液PH值，如偏高，補加中和劑，使之降至正常值；再測槽液助劑含量（工藝人員可做試板，通過助劑含量對塗膜厚度的影響關系或者做槽液的擊穿電壓試驗，擊穿電壓與助劑含量呈及比的關系，均可定性地了解槽液助劑含量），如含量偏低，補加適量混合溶劑（一般由塗料生產廠提供），充分循環12-24h 。 2.檢査電泳槽液的凝聚現象是否消失，顆粒是否減少；如凝聚現象己得到遏止，但顆粒仍在，用74-104um〈150-200目〉濾網過濾槽液，在各工藝參數均己正常的情況下，取樣做試板，如塗膜己恢復正常，說明非雜質離子所為；c測定槽液溫度、PH值、助劑含量均屬正常，惟電導率偏萵，而且平時很少排放超濾液；同時，塗膜局部（底部〉出現「蛤蟆皮」，可以推斷是雜質離子引起無疑，應果斷採用排放超濾液的方法清除之；d如事故發生的很突然，並且在很短的時間內出現大量的凝絮狀的東西，多半為槽液溫度過高或PH值過高所致；如屬雜質離子單獨所為，則一般不會出現上述情況。 如果確定了是雜質離子引起的漆膜質量問題，就可以通過排放超濾液來解決電泳漆中雜質離子過高的問題。 a在排放超濾液前需要檢査超濾膜管是否有破損，如有，立即更換，以防排放超濾液時塗料的流失。 b測定即時槽液固含量、PH值、電導率、溫度並做槽液溶劑含量對比試驗〈做試板和擊穿電壓試驗），作好記錄。 c根據槽液電導率偏萵程度和塗膜「蛤蟆皮」面積大小及程度，判斷雜質離子含量，決定超濾液的排放量。 d根據植液溶劑含量和此次超濾液排放量，補加超濾液排放量中溶劑含量相當的混合溶劑，以保持排放超濾後整個槽液溶劑含量的相對平衡和穩定。補加溶劑的同時應注意保持槽液的充分循環和攪拌，1-2小時後做好排入超濾液的准備。 e檢査純水水質〈電導率須小於20us/平方厘米，PH值與槽液相當〉；在電沉積副槽緩緩加入純水(不能停止攪拌）；與此同時，在超濾液儲槽處與純水等量等速排放超濾液〈超濾裝置必須保證正常運行）。 為了不造成排放量過大而浪費，超濾液應分層次排放，首次先排放槽液（固相+液相）總量的1/3，排放完畢（純水即停止補加），做試板和溶劑含量試驗，如果漆膜問題消失，則停止排放超濾液，否則繼續排放超濾液，一般再排放的超濾液總量達到原槽液的1/2時，再做試板，直至漆膜完全恢復正常為止。然後測定槽液各項工藝參數，調整到正常范圍內，恢復生產。 在排放超濾液的同時，超濾液中的有機助劑和其他有用成為，如小分子的塗料粒子都會同時被排放，而且一般在排放超濾液前，為了保持槽液溶劑含量的相對平衡和穩定，一般要先補加一定量的溶劑，所以排放超濾液的整個過程費用是比較高的。排放超濾液實為沒有辦法時才採用。 以上就是本文介紹的當電泳其中受到雜質離子的污染時可以採取的建議，以便及早進行相應的解決，降低生產成本和提高電泳質量。

❸ 電泳表面處理後的不良現象如何用專業述語描述

我主要負責汽車整車廠塗裝問題，電泳後表面不良現象主要是什麼呢？
專業術語有如下一些描述：
主要是指電泳漆膜出現有砂粒，陰陽面，光澤、光滑度等不勻，失光，外觀不豐滿，漆面粗糙，手感不好等現象
常見原因是：

1、槽液過濾不良;
2、槽液溫度過低;
3、槽液固體分過低;
4、槽液顏料含量過高;
5、槽液有機溶劑含量過低 ;
6、槽液中雜質離子含量過高;
7、被塗物周圍的槽液流速過低或不流動;
8、磷化膜不均勻。
解決方法：
1、及時更換過濾袋，並確保循環狀況的正常。
2、嚴格控控槽液溫度在28~32℃范圍內。
3、及時補加新漆。
4、加大乳液的補加量，將灰份控制在指標要求范圍內。
5、適量添加相應的有機溶劑。
6、適當地排放超濾液，補回合格純水。
7、適時倒槽檢查循環管路與噴嘴狀況，確保正常。
8、加強脫脂與磷化管理，確保磷化膜均一、完整、緻密。

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❹ 電泳加工超濾裝置有什麼作用

1、回收工件表面沖來洗下來的電泳源漆，避免由於帶有漆的廢水排放而造成的環境污染。

2、裝置新生產的超濾水為出電泳槽工件提供沖洗用水，可形成閉路循環水沖洗系統。
3、通過適當排放超濾液，除去生產過程中帶入電泳漆槽中的各種離子，穩定電泳漆工作液。
4、回收後的電泳漆再利用，可使企業節約30%的電泳漆購置費。
5、穩定槽液，提高漆膜質量
雜質離子的存在對漆液的電沉積特性、穩定性及漆膜質量產生極壞的影響，但在連續生產中，漆液不可避免地要帶入雜質離子。因此，必須嚴格控制其含量在一定的范圍之內。電泳槽液中的雜質離子、有機溶劑、小分子樹脂等可以通過超濾液的排放來控制，從而保證生產穩定連續地進行。

❺ 電泳設備的主要工藝參數

為了保證電泳主槽的循環暢通，必須注意平時的保養和維護：
（1）必須保證最低循環量：4倍槽液量/hr，循環量不夠可能造成槽底沉積和工件表面沉積。
（2）必須保證最低表面流速：表面流速低可能造成工件表面沉積。
（3）必須保證主副槽液位落差。
（4）必須保證槽底無噴射死角：槽體內襯玻璃鋼脫落可能造成塗料反復沉積溶解、槽壁腐蝕、漏電威脅人身安全。
（5）必須保證適當的過濾精度：良好的過濾是保證塗膜無顆粒的重要措施。
（6）必須保證良好的溫控換熱系統：循環和電泳換熱，控制槽液溫度必不可少。電泳槽液在生產過程中要求恆溫，因此循環的槽液要有熱交換系統和足夠的換熱能力熱交換介質溫度要求：降溫：5 ～ 15℃，升溫：< 50℃。長時間停產時期建議槽液溫度控制：20～25℃
（7）必須考濾倒槽積漆的回收，提高電泳漆的利用率。 超濾系統主要有兩個作用：為有效閉路沖洗系統供應充足的超濾液和凈化漆中水溶性雜質，提高電泳漆的利用率。超濾系統管理的要點就是超濾液透過量，每天需要對超濾系統的流量進行檢查和記錄，發現異常立即採取相應措施進行處理，當透過量下降30%時，就要組織清洗。造成透過量低的原因大致分為以下方面：
1）超濾設備中的槽液流量低、改變壓力設定、粗過濾有欠缺、設備經常停滯（設備停止運行超過1小時）會降低透過量，甚至可能造成隔膜（超濾膜）損壞；
2）槽液的溫度過高；
3）超濾膜活化層失效：活化層將帶電材料的極性轉換到與槽液本身極性相同，其作用受時間限制，其耐用度在最佳條件下可達到幾個月。活化層失效後就要藉助清洗來恢復它的功能，在清洗時，需嚴格按照配方和比例配置清洗液，並認真按清洗程序進行，否則會造成超濾膜的失效或報廢。 電泳線實現零排放的環保設計得力於EDRO系統的應用，將超濾液變成純水對車身進行噴淋。其管理的要點也是純水透過量，造成純水量低的原因通常有：
1）停產期間維護不當：正確的方法是在停產時間不超過72小時的情況下，應每天用純水沖洗一次反滲透系統，運行30分鍾後停止，以防止元件失水或生長微生物；系統停產時間超過72小時，必須採用化學葯劑保存。
2）清洗葯劑和方法選擇不當：正確的方法是清洗前檢查膜元件進水端的沉積物或過濾器濾芯上的沉積物判斷膜表面阻塞物的性質選擇適當的清洗葯劑，同時注意清洗液PH值和溫度的控制。下表是清洗液配置方法，實際操作要根據不同的情況來選擇。

❻ 電泳塗裝磷化工序應該怎麼正確管理

引自《塗裝前處理對陰極電泳塗膜質量的影響》

2塗裝前處理及陰極電泳的工藝過程分析

塗裝前處理及陰極電泳的工藝過程見圖

2.1手工預清理

該工序工作內容主要是用砂布打磨去除銹蝕，再用預擦洗劑擦凈車身外表面的厚重油污，要求處理後的車身外表面無銹蝕、無厚重油污，為後序脫脂、磷化打下良好的基礎。

2.2熱水洗

該工序又稱洪流水洗，是用大流量的熱水從車身前風窗沖入車身內部，沖洗掉車身內部的鐵屑、焊渣和灰塵等雜物，同時活化油污，便於下道工序脫脂。

2.3預脫脂和脫脂

這2個工序是用脫脂劑噴淋、浸洗車身，以除去車身內外表面上的油污。一般預脫脂槽為噴淋槽，脫脂劑濃度較高，脫脂槽為浸洗槽，有出槽噴淋，槽液可向預脫脂槽溢流。生產中要監控的參數是脫脂劑濃度、槽液溫度和噴淋壓力，巡檢主要檢查噴嘴角度、是否堵塞等，如發現槽液中油污含量高，除油能力下降，應及時換槽。脫脂是塗裝前處理的基礎，如果車身表面油污清洗不幹凈，會影響後序磷化，使磷化膜不完整，甚至返銹，進而影響電泳塗膜質量，產生花斑、顆粒等弊病。

2.4水洗

脫脂後的兩道水洗工序是為了沖洗干凈車身表面殘留的脫脂劑。一般第一道水洗槽為噴淋槽，第二道水洗槽為浸洗槽，有出槽噴淋，生產中可讓槽液保持溢流，只需監控噴淋壓力即可。

2.5表調

這個工序是用膠體鈦鹽水溶液處理車身表面，取代車身表面殘留的脫脂劑中的鹼性離子，形成緻密的磷化結晶中心。在高P比的磷化體系中，表調工序必不可少，車身表面只有經過表調處理，磷化時才能生成球狀結晶，形成緻密、均勻的磷化膜。生產中只需監控pH即可，但膠體鈦鹽易老化，必須定期換槽。

2.6磷化

該工序是用磷酸及磷酸鹽對車身表面進行處理，生成緻密、均勻的磷化膜。磷化的目的是給車身提供短期的工序間防護，防止車身表面產生銹蝕，提高電泳漆膜的附著力和防腐蝕能力。生產中要監控的參數是游離酸度、總酸度、酸比、促進劑濃度、槽液溫度等。

本公司磷化工作溫度為40℃，生產過程中需要用熱水間接加熱，熱水溫度最高不能超過70℃，否則會因為磷化液高溫下沉澱堵塞換熱器。磷化過程中在車身表面生成磷化膜的同時，會生成磷化渣沉澱，要求磷化槽液中磷化渣的含量在3.0×10-4以下，否則磷化渣會吸附在車身表面，沖洗不掉時會影響電泳漆膜質量，產生漆膜顆粒等弊病；磷化渣還會堵塞循環管路和噴嘴，使磷化膜不均勻、發花，影響電泳漆膜質量，產生電泳花斑。生產過程中需專人監控，保證磷化除渣機工作正常，必要時通過倒槽的方式清理磷化槽和循環管路中的磷化渣。磷化液和促進劑的補加最好採用滴加方式，尤其是促進劑，直接加入會產生大量沉澱，浪費原材料，還會污染槽液。

2.7水洗

磷化後的兩道水洗是為了沖洗干凈車身表面殘留的磷化液和磷化渣，防止污染電泳槽或影響電泳漆膜質量。2.8純水洗

磷化後的純水洗是為了沖洗干凈車身的雜質離子，防止污染電泳槽或影響電泳漆膜質量。一般為浸洗槽，有出槽噴淋，需要監控槽中純水的電導率和噴淋壓力。

2.9陰極電泳

陰極電泳是前處理及陰極電泳線的核心。其對磷化膜的要求是外觀均勻、緻密、無返銹、高P比、耐鹼性好，膜厚為2～3μm。目前本公司使用的是高泳透力、銳邊包覆效應好、低溫固化、無鉛陰極電泳漆。生產中要監控的參數是固體含量、顏基比、MEQ、有機溶劑含量、pH、電導率、槽液溫度、電泳電壓和電泳時間等。

細菌是陰極電泳系統經常被忽略的因素。陽極液循環系統大量細菌繁殖會堵塞極液循環管路，使陽極管被腐蝕，電泳槽液中一般含有殺菌劑，不會使細菌繁殖，但前處理各槽如果有細菌繁殖，被車身帶入電泳槽會使電泳塗膜外觀粗糙，還會堵塞超濾系統，使超濾液透過量下降，導致超濾膜早期報廢。因此，除了陽極液循環系統要定期殺菌外，前處理各槽也要定期殺菌。

正常生產條件下，超濾液一般無需排放。但如果生產過程式控制制不良，車身如因磷化膜返銹、沖洗不凈等原因，帶入電泳槽的雜質離子較多，電泳槽液電導率偏高，會嚴重影響電泳塗膜的質量，這時就需要排放部分超濾液，然後補加助劑、中和劑等；同時排放的超濾液廢水處理成本非常高，因此應加強前處理過程式控制制，尤其注意控制磷化後的純水洗的滴水電導率小於40μS/cm，盡量不排放超濾液。

車身出槽時必須有新鮮超濾液進行噴淋，保持車身表面潤濕，否則車身上黏附的電泳漆有可能幹結，使電泳漆膜出現花斑弊病。

2.10 UF1噴淋沖洗、UF2浸洗、UF3噴淋沖洗生產中要監控的參數是固體含量、pH、電導率、噴淋壓力等。巡檢時注意檢查噴嘴角度、槽液落差，防止起泡。新鮮超濾液只加入UF3，後道工序的槽液可向前一道工序自動溢流。

2.11純水洗

這是最後一道沖洗，需要控制純水的電導率小於100μS/cm，同時有車身出槽時的新鮮純水噴淋，保證沖洗干凈車身表面的浮漆，否則會導致電泳漆膜出現花斑弊病。

2.12瀝水和吹水

車身進入烘乾室之前必須瀝干水分，或者用壓縮空氣吹乾積水，否則電泳漆膜烘乾後會形成水滴印，影響外觀。

2.13烘乾

烘乾時只需監

控烘乾溫度和烘乾時間。一般用溶劑擦拭法檢查電泳漆膜的固化情況。

3結語

車身磷化處理的質量與磷化過程及磷化前脫脂、表調效果有很大的關系，而磷化膜質量對電泳塗膜外觀質量影響明顯。電泳過程式控制制參數較多，多個因素會影響電泳塗膜外觀質量。因此，只有設備運行人員、化驗人員、工藝人員各司其職，通力合作，加強過程式控制制，保證各工藝參數，才能最終保證電泳塗膜的外觀質量。