銅離子去彩膜磷化應用

㈠ 各位大俠，請教個關於彩膜磷化膜的問題，工藝要求洗出後彩膜的檢查，不合格情況等等，力求詳細。謝謝

你傻嗎

㈡ Zn系磷化液中加入硝酸銅，以此來達到加速磷化的效果。怎樣才能使磷化的樣鋼不至於出現紅色

磷化一定時間後出現銅色，也許是磷化液中的有效離子不夠了 ，測一下鋅的濃度，加入補回加劑再看看磷化效果答，銅和硝酸都是起到促進作用，而成膜的是鋅的化合物。只有加入足量的成膜物銅才不會反應，前提是銅的加入量是合適的。

㈢ 金屬表面磷化起到什麼，是怎麼操作，工藝如何

為了防腐和提高產品的附著力，常溫鋅系磷化液技術參數與操作規范
常規參數：
溫 度：常溫 比 重：1.38-1.50
顏 色：綠色
配槽參數:
磷 化 液：2.4%-4.8% 促 進 劑：0.06%
總 酸 度：14-30點 游 離 酸：0.6-1.4點
促 進 劑：0.8-4點 P H 值：2.5-3.5
磷化時間：8-20分鍾
檢測方法:
總酸度:取工作液10ml至250ml的錐形瓶內,加入蒸餾水至50ml，滴入3-5滴的酚酞試劑,用0.1N的氫氧化鈉滴定，滴至粉紅為止，讀取0.1N氫氧化鈉的耗用量即總酸度數。
游離酸:取工作液10ml至250ml的錐形瓶內,加入蒸餾水至50ml,滴入3-5滴的溴酚蘭試劑, 用0.1N的氫氧化鈉滴定，滴至淺藍色為止，讀取0.1N氫氧化鈉的耗用量即游離酸度數。
促進劑:用發酵管裝滿工作液,往發酵內加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反應為止,准確的讀取參數。
PH值: 建議用精密試紙測定。
配 槽：（以1000L例）
先向磷化槽內注入1/4的水，再加入計算好的促進劑0.06kg，再繼續注入水，當水加至3/4時，再向裡面加入計算好的磷化液48kg，最後補水至1000L。
檢測總酸度與游離酸度，並用氫氧化鈉或碳酸鈉調整總酸度與游離酸至標准參數內。
注 意：用氫氧化鈉或碳酸鈉調整時，先用水與計算好的氫氧化鈉或碳酸鈉溶解完全後，一邊攪拌，一邊慢慢的把氫氧化鈉或碳酸鈉溶液加入磷化槽內。
添加方法與日常維護:
每m3槽液中添加2kg磷化液，總酸度上升一個點，游離酸度上升0.2點，添加促進劑0.3kg，促進濃度上升0.1點。
為了更好保證產品品質，建議每兩個小時對磷化槽的參數進行化驗一次，具體由客戶自行安排。
每天開班時對槽液的濃度檢測一下，並進行相應的添加。
市場優勢：
1. 我們的磷化液的配比只按4.8%,比同行產品使用量低。在用量方面降低了您的成本。
2. 我們的磷化液是經過對常規的鋅系磷化的配方進行了一系列的改進,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同樣降低您的成本。
3. 我們的磷化液一般可以處理70m2以上，處理面積高，在效率上的降低了您的成本。
4. 我們推崇的這款磷化液，磷化膜的耐蝕高，與塗層結合力比較好。同在產品質量，降低了您的成本。
5. 我們的磷化液，價格定位比較低，這樣在價格上也節省了您的成本。
6. 我們的服務比較的好，24小時為您提供方便。
綜上所述，您作為一個企業的高層領導，一個公司總裁，您為向客戶負責，提升產品質量，您為了全員工負責，在商場峰芒處於不敗之地，只能提升產品品質與降低成本，有什麼好的辦法嗎？也許我們會對您提供幫助。

常見的磷化質量問題及解決方法
質量問題：無磷化膜或磷化膜不易形成
外觀現象：工件整體或局部無磷化膜，有時發藍或有空白片
產生原因：
(1)工件表面有硬化層；

(2)總酸度不夠；
(3)處理溫度低；
(4)游離酸太低；
(5)脫脂不凈或磷化時間偏短；
(6)工件表面聚集氫氣；
(7)磷化槽液比例失調，如P2O5含量過低；
(8)工件重疊或工件之間發生接觸。 解決辦法：
(1)改進加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達到表面處理要求；
(2)補加磷化劑：
(3)升高磷化槽液溫度；
(4)補加磷化劑；
(5)加強脫脂或延長磷化時間；
(6)翻動工件或改變工件位置；
(7)調整或更換磷化槽液；
(8)注意增大工件間隙，避免接觸。
質量問題：磷化膜過薄
外觀現象：磷化膜太薄、結晶過細或無明顯結晶，抗蝕性能差。
產生原因：
(1) 總酸度過高；
(2)磷化時間不夠
(3)處理溫度過低
(4) 促進劑濃度高；
(5) 工件表面有硬化層
(6) 亞鐵離子含量低；
(7) 表調效果差或表調失效。 解決辦法：
(1) 加水稀釋磷化槽液；
(2) 延長磷化時間；
(3) 升高處理溫度；
(4) 停止添加促進劑；
(5) 用酸洗或噴砂清理，達到表面處理要求；
(6) 插入鐵板，並檢測總酸度或游離酸度變化情況；
(7) 更換或添加表調劑。
質量問題：磷化膜結晶粗大
外觀現象：磷化膜結晶粗大、疏鬆、多孔、表面有水銹
產生原因：
(1) 工件未清洗干凈；
(2) 工件在磷化前生銹；
(3) 亞鐵離子含量偏低；
(4) 游離酸底偏低；
(5) 磷化溫度低；
(6) 工件表面產生過腐蝕現象。 解決辦法：
(1) 強磷化前工件的表面預處理；
(2) 除銹水洗後減少工件在空氣中的暴露時間；
(3) 提高亞鐵離子的含量，如補加磷酸二氫鐵；
(4) 加入磷酸等，提高游離酸度；
(5) 提高槽液濕度；
(6) 控制除銹時間或更換除銹劑。
質量問題：磷化膜掛灰
外觀現象：磷化膜乾燥後表面有白色粉末
產生原因：
(1) 槽液含渣量過大；
(2) 酸比太高；
(3) 處理溫度過高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上；
(5) 工件表面氧化物未除凈；
(6) 溶液氧化劑含量過高，總酸度過高。 解決辦法：
(1) 清除槽底殘渣，並定期過濾；
(2) 補加磷化劑；
(3) 降低磷化處理濕度；
(4) 靜置磷化槽液，並翻槽；
(5) 加強酸洗並充分水洗；
(6) 停加氧化劑，調整酸的比值。
質量問題：磷化膜發花
外觀現象：磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡
產生原因：
(1) 除油不幹凈；
(2) 表調劑效果不佳或已失效；
(3) 磷化槽液噴淋不均勻；
(4) 工件表面鈍化；
(5) 磷化溫度低。 解決辦法：
(1) 強脫脂或更換脫脂劑；
(2) 更換或補充表調劑；
(3) 檢查並調整噴嘴；
(4) 加強酸洗或噴砂；
(5) 提高磷化溫度。
質量問題：磷化膜發黑
外觀現象：局部呈黑條狀，膜黑且粗糙
產生原因：
(1) 促進劑濃度太低；
(2) 酸洗過度。 解決辦法：
(1) 加促進劑；
(2) 控制酸洗時間。
質量問題：磷化表面生銹
外觀現象：磷化後工件表面產生黃色銹斑或銹點
產生原因：
(1) 磷化膜晶粒過粗或過細，使耐蝕性降低；
(2) 游離酸含量過高；
(3) 工件表面過腐蝕；
(4) 溶液中磷酸鹽含量不足；
(5) 工件表面有殘酸；
(6) 磷化槽沉澱多，已堵塞噴嘴；
(7) 處理溫度低；
(8) 設備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等。 解決辦法：
(1) 調整游離酸度與總酸度的比例

(2) 降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；
(3) 控制酸洗過程；
(4) 補充磷酸三氫鹽；
(5) 加強中和與水洗；
(6) 檢查噴嘴並進行清理，檢查磷化槽沉澱量；
(7) 提高處理濕度；
(8) 逐一檢查設備是否運行正常。

質量問題：磷化膜發紅
外觀現象：磷化膜紅但不是銹
產生原因：
(1) 銅離子滲入磷化液；

(2) 酸洗液中的鐵渣附著。 解決辦法：
(1) 注意不用銅掛具；用鐵屑置換除支或用硫化處理，調整酸度；
(2) 加強酸洗過程的質量控制。
質量問題：膜呈彩虹花斑
外觀現象：用指甲劃過無劃痕，對光觀察彩虹色
產生原因：
(1) 促進劑濃度過高；
(2) 促進劑分布不均勻；
(3) 除油不徹底。 解決辦法：
(1) 停加促進劑；
(2) 充分攪拌，使之均勻；
(3) 補加脫脂劑。
質量問題：磷化槽液變黑
外觀現象：磷化槽液變黑渾濁
產生原因：
(1) 槽液溫度低於規定溫度；

(2) 溶液中亞鐵離子過量；
(3) 總酸度過低。 解決辦法：
(1) 停止磷化，升高槽液溫度至沸點，保持1～2h，並用空氣攪拌，直至恢復原色；
(2) 氧化劑，如高錳酸鉀等；
(3) 補充硝酸鋅，提高總酸度。
質量問題：磷化膜發藍
外觀現象：磷化膜部分表面產生紫藍色彩
產生原因：
(1) 表調劑的PH值不在工藝范圍；
(2) 表調與磷化間隔區的水霧噴嘴堵塞；
(3) 磷化槽液的鋅離子含量不足；
(4) 磷化槽液的促進劑含量不夠。 解決辦法：
(1) 補加表調劑或實加Na2CO3,以提高PH值；
(2) 檢查、清掃水霧噴嘴；
(3) 補加磷化液或硝酸鋅；
(4) 補加促進劑。
質量問題：塗膜起泡
外觀現象：塗裝後，塗膜發生起泡現象
產生原因：
(1) 磷化後水洗不充分；
(2) 清洗水被污染；

(3) 純水的水質不好；
(4) 吊架或傳送帶上滴落水。 解決辦法：
(1) 檢查噴嘴和水洗方法
(2) 增加供水量，控制清洗水的電導率在150μS/cmc 以下
(3) 控制純水的電導率在5μS/cm以下
(4) 消除這類滴水

常溫脫脂粉技術參數與操作規范

默認分類 2009-10-15 00:10 閱讀1 評論0 字型大小： 大大 中中 小小
常規參數：
溫 度：常溫
外 觀：白色晶體
配槽參數:
脫 脂 劑：4%
游 離 鹼 度：10-25點
P H 值：10-14
脫 脂 時 間：5-20分鍾
檢測方法:
游離鹼度:取工作液10ml至250ml的錐形瓶內,加入蒸餾水至50ml,滴入3-5滴的酚酞試劑, 用0.1N的硫酸滴定，滴至無色為止，讀取0.1N硫酸的耗用量即游離鹼度數。
PH值:用廣泛試紙測定。
配 槽：（以1000L例）
先向除油槽內注入1/3的水，再加入計算好的脫脂粉40kg，最後補水至1000L。
添加方法與日常維護:
每m3槽液中添加1kg脫脂粉，游離鹼度上升0.1點。
為了更好保證產品品質，建議每兩個小時對除油槽的參數進行化驗一次，具體由客戶自行安排。

㈣ 磷化液的磷化用途

鋼鐵磷化主要用於耐蝕防護和油漆用底膜。 ①防護用磷化膜 用於鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40 g/m2。磷化後塗防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0 g/m2（用於較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5 g/m2（用於一般鋼鐵件油漆底層）；5-10 g/m2（用於不發生形變鋼鐵件油漆底層）。 按磷化成膜體系主要分為：鋅系（間接法氧化鋅及磷酸）、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類。
鋅系磷化槽液主體成分是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。廣泛應用於塗漆前打底、防腐蝕和冷加工減摩潤滑。
鋅鈣系磷化槽液主體成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主體組成（鋼鐵件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈緊密顆粒狀（有時有大的針狀晶粒），孔隙較少。應用於塗裝前打底及防腐蝕。
鋅錳系磷化槽液主體組成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈顆粒-針狀-樹枝狀混合晶型，孔隙較少。廣泛用於漆前打底、防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
錳系磷化槽液主體組成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在鋼鐵件上形成磷化膜主體組成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集顆狀。廣泛應用於防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。應用於防腐蝕以及冷加工減摩潤滑。
非晶相鐵系磷化槽液主體成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微觀膜結構呈非晶相的平面分布狀，僅應用於塗漆前打底。
磷酸鹽膜在金屬的冷變形加工（如拉關、拉絲、擠壓成型等）過程中能較好地改善摩擦表面的潤滑性能，延長工具和膜具的壽命。磷酸鹽膜又是油漆和塗料的優良底層，無論是普通油漆還是電泳塗漆，磷酸鹽膜在提高塗層與基體的結合力和耐蝕性方面起著重要的作用。在汽車、船舶、機械製造以及航空航天工業中，磷化的應用越來越廣泛。
磷化液配方老化24 h或加熱到50°C之後，便再檢測不出可溶解的六價鉻，覆膜變成僧水性的，並且不溶於硝酸。由此假定，這種膜主要由水合鉻氧化物組成。初期使用的促進劑是鐵氰化鉀。事實上，這種材料除了能加速覆膜生成外，還能改善覆膜的結構，產生深黃色的膜。這種材料多半以鐵氰化鉻(CrFe(CN)。)，或以鉻氰化鐵(FeC r(CN)。)的形式進入覆膜。 按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分為次輕量級、輕量級、次重量級、重量級四種。
次輕量級膜重僅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相鐵系磷化膜，僅用於漆前打底，特別是變形大工件的塗漆前打底效果很好。
輕量級膜重1.1～4.5 g/m2,廣泛應用於漆前打底，在防腐蝕和冷加工行業應用較少。
次重量級磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由於膜重較大，膜較厚（一般>3μm），較少作為漆前打底（僅作為基本不變形的鋼鐵件漆前打底），可用於防腐蝕及冷加工減摩滑潤。
重量級膜重大於7.5 g/m2,不作為漆前打底用，廣泛用於防腐蝕及冷加工。 按處理溫度可分為常溫、低溫、中溫、高溫四類。
常溫磷化就是不加溫磷化。
低溫磷化一般處理溫度30～45℃。
中溫磷化一般60～70℃。
高溫磷化一般大於80℃。
溫度劃分法本身並不嚴格，有時還有亞中溫、亞高溫之法，隨各人的意願而定，但一般還是遵循上述劃分法。 由於磷化促進劑主要只有那麼幾種，按促進劑的類型分有利於槽液的了解。根據促進劑類型大體可決定磷化處理溫度，如NO3－促進劑主要就是中溫磷化。
促進劑主要分為：硝酸鹽型、亞硝酸鹽型、氯 酸鹽型、有機氮化物型、鉬酸鹽型等主要類型。每一個促進劑類型又可與其它促進劑配套使用，有不少的分支系列。
硝酸鹽型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。
氯酸鹽型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。
亞硝酸鹽包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。
鉬酸鹽型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。 如按材質可分為鋼鐵件、鋁件、鋅件以及混合件磷化等。

㈤ 表面處理磷化液中使用的促進劑配方

這個配方很重要的啊

㈥ 酸洗磷化後顏色發紅是什麼原因

如果確定不是生銹的話，可以判定磷化液中的銅離子偏高。至於銅離子的來源，有以下幾種：
1.磷化液接觸了銅
2.磷化液配比不合理，銅離子含量過高。此時可能磷化液沒有接觸過銅。

㈦ 普通磷化替代應用過程中有哪些問題

現有磷化替代工藝：在實現磷化替代的新興工藝研究過程中，現有的研究工作有稀土鹽處理、鉬酸鹽處理、鋯酸鹽處理、有機硅烷處理等幾個研究方向[4]，但主要研究工作集中在硅烷化技術、氧化鋯技術的研發方面。現有的磷化替代工藝存在工藝復雜、維護困難、成本高；材質適應面窄、水質要求高、成膜性能不理想、停線時間不能過長，工件死角處易返銹；只適合材質好、工件結構簡單、工藝管理規范領域等問題。同時，對於需要酸洗前處理，目前磷化替代工藝仍存在一些問題，如酸洗後殘酸對轉化膜的破壞、殘酸降低工作液的穩定性、酸洗後產生的浮銹影響轉化膜的結合力、轉化膜的耐蝕性能不好等。因此，磷化替代新興工藝只有完全達到傳統磷化工藝的耐蝕性、耐酸、耐水洗、防銹、附著力等方面性能指標，才能稱得上是真正意義上的可工業化應用的磷化替代工藝。
我們在磷化替代的研發過程中，總結現有磷化替代工藝的優劣及經驗得失，以超支化硅烷偶聯劑為前驅體，在有機-無機雜化膜成膜機理的基礎上，將溶膠-凝膠技術，納米鋯化成膜技術、水銹防銹技術、復合硅烷技術、低表面處理技術的機理和應用實踐結合起來，合肥華清開發出HQ2000/8一系列產品。有效地解決普通磷化替代產品穩定性差，耐蝕性差、耐酸性差、成本高、適應面窄、不能水洗等難題。

㈧ 黑色磷化的磷化膜去除

1．適用范圍：
1.1本標准規定了測定鐵及其合金材料上單位面積磷化膜質量的方法。磷化是指錳系磷化、鋅系磷化。
1.2本方法僅適用於沒有任何附加覆蓋層（如油膜、蠟膜、水基或溶劑型聚合物膜）的轉化膜。
1.3本方法未指明測量區的裸斑存在與否或轉化膜厚度低於規定最低厚度的部位，此外，每個測量面所得到的一些單個數值是該測量面范圍內的轉換膜的平均厚度，不可能對這種單個的測量值作進一步的數學分析，例如為統計數量目的的分析。
2．引用標准：
gb/t9792-2003《金屬材料上的轉化膜單位面積膜質量的測定—重量法》。
3．儀器：
3.1器皿
玻璃或其他不被所用試液腐蝕的適當材料製成，試件在此器皿中退除磷化
3.2分析天平
感量為0.1mg，用於稱量轉化膜溶解前和溶解後的試件。
4．試件：
試件的最大質量應為200g，總表面積應大到足以使退膜前後的質量損失能以滿足要求的感量稱量出來，而且應符合相關材料或產品規范的要求（如與工件相同材質，相同的熱處理方式等）為使測量結果有滿意的准確度，試件總表面積應符合表1規定。
表1：試驗總表面積
計的單位面積轉化膜層質量(ma)
/(
g/m2)
試件的最低總表面積（a）/cm2
ma＜1
1≤ma≤10
10≤ma≤25
25＜ma≤50
ma＞50
400
200
100
50
25
註：為使綜合測定的不確定度不超過5﹪，表面積測量的不確定度不應超過1﹪
膜重應不低於表2的規定值或根據客戶要求雙方協商。
表2：膜重范圍
磷化
種類
膜層標准
膜層主要成份
鋼鐵基體材
料上的膜重
g/m2
鋅系
znph
zn2fe(po4)2·4h2o,zn3(po4)2·4h2o
樹脂狀，針狀，空隙較多.
1～15
鋅鈣系
znca·ph
zn2ca(po4)2·4h2o,zn2fe(po4)2·4h2o
zn3(po4)2·4h2o緊密顆粒狀，有時有
大的針狀顆粒，空隙較少.
1～15
錳系
mn·ph
(mn·fe)5h2(po4)4·4h2o,mn3(po4)2·3h2o
緊密顆粒狀,空隙少.
8～20
黑色
磷化
b-zn·ph
b-mn·ph
8～20
5．試液和程序：
5.1總則
除非另有說明，配製試液均採用分析純試劑，配製所用水為蒸餾水或純度相當的去離子水，取樣程序應符合產品標準的規定。
5.2錳磷化
5.2.1試液：三氧化鉻（ar）50g/l
5.2.2程序
乾燥試件(總表面積為a),用分析天平稱量，精確到0.1mg(質量為m1),將試件浸於試液中，且在75±5℃下保持15min，取出試件立即在潔凈的流動水中漂洗，
然後用蒸餾水漂洗;
迅速乾燥後稱重,
重復5.2.2程序,直至達到恆定的質量(相差＜0.1mg為止(質量為m2)。每一試件都採用新配製的試液。
5.3鋅磷化
5.3.1
氫氧化鈉(ar)
1100g/l
二水合乙二胺四乙酸鹽(edta四鈉鹽)
90g/l
三乙醇胺
4g/l
5.3.3程序
乾燥試件(面積為a),用分析天平稱重,精確到0.1mg(質量為m1),將試件浸於試液中,且在75±5℃下保持15min，取出試件立即在潔凈的流動水中漂洗，然後用蒸餾水漂洗,迅速乾燥後稱重,(質量為m2)。
每一試件都採用新配製的試液
6．結果表示:
6.1計算
單位面積質量(膜重)為ma,單位為g/m2.有下式計算:
ma=10×(m1－m2)/a
式中:
m1—磷化膜的試件質量mg；
m2—溶解退膜之後的試件質量mg；
a—試件的總表面積cm2；
若進行兩次或三次重復測定,應取平均值。
6.2測定的不確定度
本方法測定的不確定度取決於試件總表面積a的測定和試件稱量的准確度,即取決於在充足的總表面積上進行測量的可能性,而該總表面積相對於其上的膜層質量而言是足夠大的,在最佳條件下,本方法測定的不確定度為5﹪。
7．型式檢驗：
——正常生產期間，每批一次型式實驗。
——質量檢驗部門提出要求時進行檢驗。
——生產工藝發生重大改變時進行檢驗。
——根據客戶的要求進行選擇項目檢驗。

㈨ 工件在做磷化的時候，有發彩的現象是什麼原因引起的。

發彩的原因很多，大致如下：
1.除油不幹凈
2.磷化液中的鋅離子含量低
3.磷化液中的銅離子含量高內
4.工件相互容疊壓或遮擋
5.噴淋磷化時，表調失效
6.促進劑偏高
7.總酸度偏低
8.促進劑使用含有鉬的物質
9.磷化前酸洗後閃銹
10.噴淋時噴頭堵塞等

㈩ 超聲波清洗機磷化處理與塗裝處理的應用是

超聲波可以加快磷化膜的生成，磷化液的酸比一般參照噴淋磷化，時間要比噴淋磷化時間還要短些。