輕油過濾設備

❶ 天然氣回收輕質油

我們是北京柯蘭富爾過濾技術有限公司，過濾輕質油使用我們自己研發的組合式高效氣液-氣固分離器效果最好

❷ 濾油機的分類

根據濾油機的原理不同，可分為:

板框濾油機、回真空濾油機、聚結沉降濾油機、離心分離答濾油機、靜電吸附濾油機 等等。

ZTS一體凈化設備、不銹鋼濾油機、自動排渣濾油機、袋式濾油機

根據濾油機的功能不同，可分為:

一、過濾雜質的濾油機，如板框濾油機、過濾加油機

ZLA系列高效雙級真空濾油機

ZLA系列高效雙級真空濾油機、自動排渣濾油機、布袋式濾油機。

二、過濾雜質、水分、氣體的濾油機，如真空濾油機、袋式濾油機。

三、還原油品顏色、再生的濾油機。如，振動排渣脫色濾油機、自動排渣濾油機等等。

四、包含以上功能，過濾後產品經國家新油標准(GB)檢驗合格的濾油機。如，zts一體凈化機。

常用的濾油機有：

攜帶型濾油機BLYJ系列

箱式濾油機LYC-C系列

帶油箱式移動濾油機LYC-CL系列

防爆濾油車

高精度濾油機LYC-B系列

便移式濾油機LYC-A系列

真空濾油機ZLYC

聚結脫水濾油機LYC-J

高固含量濾油機LYC-G系列

高粘度濾油機GLYC系列

❸ 發現潤滑油里有雜質怎麼辦

潤滑油里有雜質不清楚您是沒用裡面就有雜質，還是用過後有的，如版果用過後就不用太權擔心，新油的話就是出廠沒過濾好，最好別去用，可以用到一些不太精密的機器里，用了就行了。要不就退掉。這問題個人沒法處理。只能回廠里從加工了。（百克石油給您解答）。望採納。

❹ 石油煉制的基本原理是什麼

石油煉制過程之一，是在熱的作用下(不用催化劑)使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣(煉廠氣的一種)、汽油、柴油的過程。熱裂化原料通常為原油蒸餾過程得到的重質餾分油或渣油，或其他石油煉制過程副產的重質油。
沿革 1912年熱裂化已被證實具有工業化價值。1913年，美國印第安納標准油公司將W.M.伯頓熱裂化法實現工業化。1920～1940年，隨著高壓縮比汽車發動機的發展，高辛烷值汽油用量激增，熱裂化過程得到較大發展。第二次世界大戰期間及戰後，熱裂化為催化裂化所取代，雙爐熱裂化大都改造為重質渣油的減粘熱裂化。
化學反應 熱裂化反應很復雜。每當重質油加熱到450℃以上時，其大分子分裂為小分子。同時,還有少量疊合(見烯烴疊合)、縮合發生，使一部分分子轉變為較大的分子,熱裂化是按自由基反應機理進行的。在400～600℃，大分子烷烴分裂為小分子的烷烴和烯烴;環烷烴分裂為小分子或脫氫轉化成芳烴,其側鏈較易斷裂;芳烴的環很難分裂，主要發生側鏈斷裂。熱裂化氣體的特點是甲烷、乙烷-乙烯組分較多；而催化裂化氣體中丙烷-丙烯組分、丁烷-丁烯組分較多。
工藝過程 工業裝置類型主要有雙爐熱裂化和減粘熱裂化兩種。前者的原料轉化率（輕質油收率）較高，大於45％，目的是從各種重質油製取汽油、柴油；後者的轉化率較低(20％～25％)，目的是降低減壓渣油的粘度和凝點，以提高燃料油質量，雙爐熱裂化汽油的辛烷值和安定性不如催化裂化汽油，目前已不發展；減粘熱裂化在石油煉廠中仍有較廣泛的應用。
雙爐熱裂化 所謂雙爐,是指在流程中設置兩台爐子以分別加熱反應塔的輕重進料，操作時原料油直接進入分餾塔下部，與塔進料油氣換熱蒸出原料中所含少量輕質油和反應產物中的汽油、柴油後，在塔中部抽出輕循環油。塔底為重循環油。兩者分別送往輕油、重油加熱爐（為避免在爐管中結焦，故將輕、重循環油分別在兩爐中加熱到不同溫度），然後進入反應塔進行熱裂化反應。反應溫度為485～500℃,壓力1.8～2.0MPa；反應產物經閃蒸塔分出裂化渣油後,進入分餾塔分餾。汽油和柴油總產率約為60％～65％。所得柴油凝點-20℃以至－30℃、十六烷值(見柴油)約60(比催化裂化柴油高約20個單位)；汽油辛烷值較低(馬達法辛烷值約55～60)且安定性差,熱裂化渣油是生產針狀焦(見石油焦)的良好原料。雙爐熱裂化的能耗約1900MJ/t原料（為催化裂化的65％～70％）。
減粘熱裂化 是一種淺度裂化過程，用以降低渣油的凝點和粘度以生產燃料油，從而可以減少燃料油中摻和輕質油的比例。同時，還生產裂化汽油和柴油。減粘熱裂化流程有加熱爐式和反應塔式兩種類型，主要差別是前者不設反應塔，熱裂化反應在爐管中進行，加熱溫度高(約450～510℃)、停留時間短（決定於溫度）；後者在加熱爐後設反應塔，主要熱裂化反應在反應塔內進行,加熱溫度低（約445～455℃）、停留時間長(10～20min)。兩者產品產率基本相同，輕質油產率約為18％～20％。反應塔式減粘熱裂化的操作周期較長、能耗較低，是近年來應用較多的一種工藝。

常減壓蒸餾流程

二、石油煉制過程－催化重整-芳烴抽提

也稱芳烴萃取，用萃取劑從烴類混合物中分離芳烴的液液萃取過程。主要用於從催化重整和烴類裂解汽油中回收輕質芳烴(苯、甲苯、各種二甲苯)，有時也用於從催化裂化柴油回收萘，抽出芳烴以後的非芳烴剩餘物稱抽余油。輕質芳烴與相近碳原子數的非芳烴沸點相差很小（如苯80.1℃，環己烷80.74℃,2,2,3-三甲基丁烷80.88℃），有時還形成共沸物,因此實際上不能用精餾方法分離。利用芳烴在某些溶劑中溶解度比非芳烴大的特點，採用液液萃取方法可以回收純度很高的芳烴。常用萃取劑有二乙二醇醚（二甘醇）、三乙二醇醚（三甘醇）、四乙二醇醚（四甘醇）、環丁碸等，也用二甲基亞碸、N-甲基吡咯烷酮、N-甲醯基嗎啉等。1952年美國環球油品公司開發以二乙二醇醚為溶劑的尤狄克斯(Udex)法抽提芳烴，在休斯敦投產後，廣為應用。
芳烴在重整汽油中含量高，不含烯烴、硫化物等雜質，處理較易。裂解汽油中含較多的二烯烴、烯烴、苯乙烯及少量的含硫、氮、氧的有機物，二烯烴很易聚合，硫化物很難從芳烴中除去。因此，從裂解汽油中抽提芳烴之前，必須進行二段加氫處理，以除去上述雜質。
工藝流程 以二乙二醇醚處理催化重整汽油為例。原料在抽提塔中與溶劑逆流接觸進行萃取，溫度125～140℃，溶劑對原料比約15:1。抽提塔底物含溶解在溶劑中的芳烴，將後者送入汽提塔（見解吸）與溶劑分離，塔底的溶劑循環去抽提塔，塔頂產物送入芳烴水洗塔洗去殘余溶劑後即為純芳烴混合物。抽提塔頂的非芳烴，送水洗塔洗除殘余溶劑。兩個水洗塔底均為水與溶劑,去溶劑回收塔,蒸出水後，塔底溶劑去抽提塔循環使用。

催化重整流程簡圖

芳烴抽提示意圖

三、石油煉制過程－石油產品精製-加氫精製

也稱加氫處理，石油產品最重要的精製方法之一。指在氫壓和催化劑存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害雜質轉變為相應的硫化氫、水、氨而除去，並使烯烴和二烯烴加氫飽和、芳烴部分加氫飽和，以改善油品的質量。有時，加氫精製指輕質油品的精製改質，而加氫處理指重質油品的精製脫硫。
20世紀50年代，加氫方法在石油煉制工業中得到應用和發展，60年代因催化重整裝置增多，石油煉廠可以得到廉價的副產氫氣，加氫精製應用日益廣泛。據80年代初統計，主要工業國家的加氫精製占原油加工能力的38.8％～63.6％。
加氫精製可用於各種來源的汽油、煤油、柴油的精製、催化重整原料的精製，潤滑油、石油蠟的精製，噴氣燃料中芳烴的部分加氫飽和,燃料油的加氫脫硫,渣油脫重金屬及脫瀝青預處理等。氫分壓一般分1～10MPa，溫度300～450℃。催化劑中的活性金屬組分常為鉬、鎢、鈷、鎳中的兩種（稱為二元金屬組分），催化劑載體主要為氧化鋁、或加入少量的氧化硅、分子篩和氧化硼，有時還加入磷作為助催化劑。噴氣燃料中的芳烴部分加氫則選用鎳、鉑等金屬。雙烯烴選擇加氫多選用鈀。
各種油品加氫精製工藝流程基本相同,原料油與氫氣混合後,送入加熱爐加熱到規定溫度，再進入裝有顆粒狀催化劑的反應器（絕大多數的加氫過程採用固定床反應器）中。反應完成後，氫氣在分離器中分出，並經壓縮機循環使用。產品則在穩定塔中分出硫化氫、氨、水以及在反應過程中少量分解而產生的氣態氫。

柴油加氫精製工藝流程示意圖

四、石油煉制過程－石油產品精製-溶劑精製

用萃取的方法除去原料（或半成品）中所含雜質和非理想組分的工藝過程。在石油煉制過程中它是石油產品精製常用的方法之一。早期，用於除去煤油中的芳烴，以改善煤油的燃燒性能；20世紀30年代以後，大規模用於潤滑油餾分的精製，以除去其中的雜質和非理想組分。在中國，1955年糠醛精製裝置投產，目前絕大多數的潤滑油都是通過溶劑精製生產的。

過程原理 各種來源的潤滑油餾分，通常含有多環短側鏈烴類，硫、氮、氧化合物以及膠質、瀝青質等雜質和非理想組分。這些物質的存在會影響潤滑油的粘溫性、抗氧化安定性和顏色的穩定性等（見潤滑油）。在潤滑油溶劑精製過程中，所選用的溶劑對潤滑油中的雜質和非理想組分的溶解度很大，而對油中的理想組分的溶解度則很小。通過液相萃取將非理想組分除去。當所用潤滑油餾分中蠟質含量較高（如石蠟基或中間基原油得到的潤滑油料）時,除了進行溶劑精製外,尚需經溶劑脫蠟與加氫精製（或白土精製）；對膠質、瀝青質含量較大的潤滑油原料（如減壓渣油），需先經溶劑脫瀝青再進行溶劑精製、溶劑脫蠟與加氫精製（或白土精製）。潤滑油精製常用的溶劑有糠醛、苯酚和N－甲基吡咯烷酮等。
工藝流程 一般包括萃取和溶劑回收兩部分。以糠醛精製為例（見圖糠醛精製工藝流程），原料與糠醛在萃取塔（以往用填充塔，近期採用轉盤塔）內逆向接觸,在一定的溫度(一般為60～130℃)與溶劑比（一般為1～4:1）條件下，分成兩相。非理想組分存在於下部的萃取液中,為了既保證萃余油質量,又不降低產率，萃取塔應保持較高的塔頂溫度和較低的塔底溫度（一般溫差為20～50℃）。原料進萃取塔前需脫除空氣，以免糠醛氧化。糠醛進萃取塔前需經乾燥，以免降低其溶解能力。
萃余液中含糠醛較少，採用一次蒸發及汽提回收糠醛；萃取液中含糠醛較多，採用多效蒸發及汽提回收糠醛以降低能耗。糠醛的熱穩定性較差，因而溶劑回收的加熱溫度不應超過230℃。
含水糠醛的回收流程，是根據下述特點制定的，即糠醛和水的共沸物蒸氣冷凝並冷卻至一定溫度後，能分成含少量糠醛的水溶液相與含少量水的糠醛溶液相。
發展趨勢 為提高溶劑精製的技術水平，降低其能耗，各國正在進一步尋找選擇性更好的溶劑，發展高效的萃取設備，改進溶劑回收的流程和操作條件等。此外，對性質很差的潤滑油原料，採取加氫精製，代替溶劑精製。

五、石油煉制過程－石油產品精製-溶劑脫蠟

石油產品精製的一種重要方法，將潤滑油原料通過溶劑稀釋和冷凍，使其中的蠟結晶析出，從而降低潤滑油凝固點的過程。工業上將含蠟原油通過原油蒸餾所得到的潤滑油餾分，經過溶劑精製、溶劑脫蠟和加氫精製（或白土精製），可製成潤滑油（基礎油）和石蠟；若以原油蒸餾的減壓渣油為原料通過溶劑脫瀝青、溶劑精製、溶劑脫蠟和加氫精製（或白土精製）過程，可以製成潤滑油（基礎油）和地蠟（見石油蠟）。
過程原理 由石蠟基和中間基原油（見原油評價）蒸餾得到的潤滑油原料中都含有蠟。這些蠟的存在會影響潤滑油的低溫流動性能。由於蠟的沸點與潤滑油餾分相近，不能用蒸餾的方法進行分離，但蠟的凝固點較高，逐漸降低溫度，蠟就從潤滑油中結晶析出，從而可通過過濾或離心分離的方法將蠟與油分離。在低溫條件下，潤滑油的粘度很大，所生成的蠟結晶細小，使過濾或離心分離很困難。因此，需加入一些在低溫時對油的溶解度很大而對蠟的溶解度很小的溶劑進行稀釋。苯類溶劑能很好地溶解潤滑油，但它對蠟的溶解度也較大。酮類溶劑對蠟的溶解度則很小。因此，常在苯類溶劑中加入一些丙酮或甲基乙基酮以降低苯類溶劑對蠟的溶解度。
工藝流程 第一套丙酮-苯脫蠟裝置建於1927年,以後,採用的溶劑還有甲基乙基酮-甲苯、丙烷、甲基正丙基酮和烴類的氯化物等溶劑脫蠟過程的工藝流程大體相同，以酮苯脫蠟為例，包括結晶、過濾、溶劑回收、冷凍等部分。原料與溶劑在帶刮刀的套管結晶器內先與濾液換冷,並加入部分溶劑,再經氨冷和溶劑稀釋後進行過濾。過濾後的濾液和蠟液分別進行蒸發和汽提以回收溶劑。
所加混合溶劑的組成與溶劑比因原料性質(沸程、含蠟量和粘度等) 及脫蠟深度的不同而異，一般甲基乙基酮-甲苯溶劑中含甲基乙基酮40％～60％,溶劑比為 1～4:1。稀釋溶劑分幾次加入， 有利於形成良好的蠟結晶，減少脫蠟溫差（即脫蠟油凝固點與脫蠟溫度的差值）及提高脫蠟油產率。原料在套管結晶器中的冷卻速度不宜過快，以免生成過多的細小蠟結晶，不利於過濾。
過濾是在轉鼓式真空過濾機內進行的，按照原料含蠟量的多少，分別採用一段或兩段過濾，從濾液和蠟液中回收溶劑，均採用多效蒸發及汽提，以降低能耗。此外，為減少溶劑損失和防爆，還設有惰性氣體防護系統。
發展趨勢 潤滑油溶劑脫蠟是一種昂貴的石油煉制過程，投資和操作費用都很高。因此，各國致力於尋找合適的溶劑，發展新的結晶設備，改進過濾設備，改進溶劑回收流程和操作條件，以提高溶劑脫蠟的技術水平。此外，正在進行加氫脫蠟的研究。

❺ 潤滑油中的機械雜質指標有什麼意義

機械雜質常出現在潤滑油品的詳情報告中的數據參數。通常，潤滑油基礎油的機械雜質都控制在 0.005% 以下（機雜在 0.005%以下被認為是無）。到現在，潤滑油的機械雜質這個指標可能比較少見了。在此之前，這個指標存在的意義為哪般呢？

機械雜質是潤滑油中不溶於汽油或苯的沉澱和懸浮物，經過濾而分出的雜質。在20世紀80年代前我國所有潤滑油規格指標都有機械雜質這一項目要求，有標准試驗方法。但後來新建立的產品規格大多沒有這個指標。歐美潤滑油產品標准中並無此項要求，也沒有此試驗方法。

對於不再要求機械雜質，中陽潤滑油小編推測應有如下原因：
（1）現在很多產品規格中有戊烷不溶物等項目要求，它比機械雜質的要求更科學更通用；
（2）潤滑油生產裝置中流程的各環節和油設備的各種潤滑油系統中，都有穩中有降種完善的油過濾裝置，應能把機械雜質過濾干凈，不應該不合格，無需提出要求。而在70年代前我國在這方面是不完善的，因此要列入此要求；
（3）隨著油品的升級換代，潤滑油中的添加劑加入量越來越大，而添加劑中機械雜質較多，但添加劑產品並無機械雜質這一要求，若成品油有這要求，添加劑就無法投入多類多量。事實表明這些含大量添加劑的油品機械雜質雖然超標，但使用中顆粒被過濾掉，並未造成影響。

❻ 超聲波清洗設備的應用有哪些

一、醫葯領域的應用
醫葯領域的清潔和消毒殺菌尤為重要。在醫葯產品回生產的過程中，所用的工具答器件、各類內包材的清洗必須達到行規要求，才能保證產品的質量，從而保證使用者的安全。所以，超聲波清洗設備在醫葯行業也是備受青睞。例如對於瓶類的清洗，超聲波清洗設備完全能夠替代原有的毛刷洗瓶機。一些過濾設備長期使用後會造成濾芯的通透性降低，利用超聲波清洗設備來清洗，就能很好的解決。還有一些可重復使用的金屬醫療器件，在滅菌消毒前，均可用超聲波清洗設備進行清洗。
二、電鍍行業的應用
電鍍件在電鍍前均需要做好清潔處理使其成為合適的電鍍活性外表，超聲波清洗設備可以提高清潔效率及清潔效果，從而提高電鍍質量良品率。電鍍金屬基材一般有沖壓件和壓鑄件兩種，沖壓件表面一般是沖壓油，沖壓油可用酸洗點解等清洗即可。但壓鑄件在壓鑄過程中使用了各種油品及添加各種元素，這就需要考慮採用什麼規格的超聲波清洗設備和相應的清洗液。外形簡單精密度不高的工件，可用低頻超聲波清洗設備，精密度較高的工件則要用高功率的超聲波清洗設備。此類清洗設備對於縫隙、間隙、深孔、盲孔等外形復雜的工件清洗效果較好。

❼ 啟動鍋爐輕油燃燒器可否採用一級點火

燃燒器作為一種自動化程度較高的機電一體化設備，從其實現的功能可版分為五大系統權：送風系統、點火系統、監測系統、燃料系統、電控系統。

送風系統
送風系統的功能在於向燃燒室里送入一定風速和風量的空氣，其主要部件有：殼體、風機馬達、風機葉輪、風槍火管、風門控制器、風門檔板、凸輪調節、擴散盤。

點火系統
點火系統的功能在於點燃空氣與燃料的混合物，其主要部件有：點火變壓器、點火電極、電火高壓電纜。火焰長度、錐角、形狀可按用戶要求設計。

監測系統
監測系統的功能在於保證燃燒器安全、穩定的運行，其主要部件有火焰監測器、壓力監測器、溫度監測器等。

燃料系統
燃料系統的功能在於保證燃燒器燃燒所需的燃料。燃油燃燒器的燃料系統主要有：油管及接頭、油泵、電磁閥、噴嘴、重油預熱器。燃氣燃燒器主要有過濾器、調壓器、電磁閥組、點火電磁閥組然、燃料蝶閥。

❽ 潤滑油機械雜質對設備有什麼危害

北京得利特科技有限公司為您解答：潤滑油機械雜質不但影響油品的使用性能如堵塞輸油管線、油嘴、濾油器等，而且還會增大設備的腐蝕，破壞油膜而增加磨損和積炭等。

❾ 超聲波清洗設備可以清洗哪些物品

超聲波清洗設備可以清洗以下物品：
電子/電氣工業行業：半導體元件（如矽片、集成電路）、各類高低壓電器（如繼電器、開關、電路板、電位計等）、各類電機、壓縮機、各類電器元件、真空器件等。

光學、光電、光伏行業：光學玻璃及組件、光電玻璃及組件、光伏玻璃及組件等。

汽車/工程機械/機車工業：發動機部件（如缸體、缸套、閥體、活塞、活塞環、氣門等）、點火栓、制動泵、轉向機、減振器、各類精密零部件等。

飛機工業：發動機部件、各類附件、燃料油過濾機、燃料計量儀表、注入噴嘴、旋轉翼、流量控制裝置、機械控制裝置用零件、輪轂、各類精密零部件等。

眼鏡、鍾表工業、寶石加工業：眼鏡、眼鏡架、鍾表、透鏡、寶石、貴重金屬裝飾品、首飾、各類精密零件。

橡膠工業：手套、帶子、白輪胎、外科醫用橡膠製品、橡膠成型金屬模/陶瓷模等。

釀造/制葯工業：瓶、蓋子、標簽去除裝置、排氣裝置、處理器皿、處理用器具、充填裝置管道等。

印刷/製版行業：旋轉機、金屬板、鉛字、母字、葯用小玻璃瓶、照相底板、金屬底盤等。

公共事業、電力、煤氣、新聞通訊行業：各類計量儀表、功率計、各類照明燈具、、隔電瓷瓶、通訊設備關鍵零部件等。

研究所及其他原子能工業：控制桿、計數管、泵、鉛管類、研究所用的容器、玻璃螺管、玻璃管、分析試料、目鏡等。

醫療、醫學研究行業：手術器具、牙科鑽頭、擴孔器、食道鏡、支氣管鏡、直腸鏡、膀胱鏡、吸液管、玻璃容器、注射器、感測器、試料玻璃等。

金融、造幣行業：圖章、受理號碼牌子、硬幣、瓷器、金/銀製品等。

機械/工具/量具/刃具工業：軸承、螺絲、噴嘴、齒輪、夾具、固定裝置用附件、彈簧、鑽研模具、床身、閥、游標卡尺、銼刀、各類量具、各類刃具、各類機械零件等。

❿ 哪些領域可以應用超聲波清洗設備

1、 航天、航空--清洗精密零部件。電子線路板，飛機輪轂，剎車系統、空調熱交換器，軸承，各種金屬件。
2、 鐵路--各種閘閥，制動閥，減震器，軸承套件，客車，冷藏車製冷系統的冷凝器，散熱器，機車內燃機零、部件，電器零、部件。
3、 汽車、摩托車製造業--缸體，蓋，轉向機構，減震器及各種機加工零件，底盤，輪轂電泳前的除油、除銹、除氧化皮。
4、 液晶(LCD)製造--LCD基板鍍ITO膜前清洗， LCD基片刻蝕，灌注液晶的前道，後道工序清洗。
5、 光學器件--照相機鏡頭，顯微鏡，望遠鏡，眼鏡，鍾表玻璃，光學透鏡的研磨後，鍍膜前清洗。
6、 容器類--各種口服液容器，食品玻璃金屬容器，化妝品容器類，包裝容器類，牙科器具清洗、檢驗板。
7、 醫用器具--內窺鏡，手術器械，注射器，試管，生化檢驗容器，玻璃片的血液，組織液，污物清洗。
8、 中葯材有效成份萃取--替代傳統的高溫水煮萃取工藝，高效並保護有效成份。
9、 電子製造、通訊、計算機--SMT貼片，PCB板焊接後的助焊劑，雜質清洗。
10、 微電子--單晶矽片，集成電路製造的工序過程清洗。

等都是可以的，一般來說超聲波清洗機差不多是什麼行業都概括了。