電石渣回用技術有

A. 電石渣的綜合利用

電石廢渣制水泥在國內已有眾多成熟的企業,如:吉林化工廠、天津化工廠、貴州有機化工總廠、山西省化工廠等，有的在70年代就建成工業規模裝置，專有一條水泥生產線消化電石廢渣。如吉化公司採用濃縮池將渣漿濃度由5%-8%濃縮到35%、砂泵送入料槽，在分去一部分上清液後和砂岩、粘土漿配製成水泥生料，再送回轉窯煅燒制水泥。
據調查，全國約有不少生產線在運行,生產工藝普遍採用濕法工藝(也有少數採用立窯生產)，與一般採用石灰石為主要原料的濕法工藝比較，由於電石渣含水量高，流動性差，為保證料漿的入窯流動性，其含水量在56%左右。比一般石灰石配料的濕法窯料含水量高50%-55%，因此熱耗比一般濕法高20%左右。如吉化公司水泥廠，年產水泥10-20萬t。
又由於入窯料漿水分含量高,窯的預熱部分負荷較重，出窯尾廢氣溫度較一般濕法生產線低50～60℃，因此窯的產量較同規格以石灰石為配料的生產線低20%～25%。另外，Ca(OH)2分解時產生水蒸汽，導致出窯尾廢氣中水蒸氣含量增大，影響電除塵器的使用效率及壽命，所以在石灰石豐富的地區，電石廢渣生產的水泥在市場中不如石灰石生產的水泥受歡迎。
按照國辦發(1999)49號文的要求，不再新建水泥企業，在建材行業內部已實行「總量控制,結構調整」的政策，這說明：其一，水泥市場已經飽和；其二，建材與化工是不同的行業，結構調整，建材的水泥市場不是讓位於化工的水泥市場，國家沒有這個產業政策，而是與更具競爭力的水泥企業進行競爭，市場已經飽和的競爭對手更加強大，在這樣的環境中生存是艱難的。
由於水泥項目技術較復雜、能耗高、佔地面積大、投資較大、市場飽和、競爭力又弱,在市場經濟中，市場決定著企業的生死存亡，一旦市場惡化,將無法生產，所以電石廢渣制水泥增加了制約自身的因素，限制了企業的發展。 前文提到美國肯塔基州路易斯維爾城煉氣廠（AirRection Plant），很早意識到電石渣漿處理的緊迫性。在1948年建成日產60t生石灰試驗裝置。在1959年至1962年建成二套330t/a生石灰生產裝置。運行安全，年開工天數近350天。
電石生產石灰工藝：脫水後得到含固量60%的電石廢渣，用螺旋運輸機輸送，在造粒機長度四分之三處均勻分配至造粒機內，造粒製成5～20mm大小不等的園球，再經氣流乾燥爐（350℃）乾燥，回轉爐（900～1000℃）煅燒。乾燥爐內物料的乾燥是利用回轉爐內來的熱廢氣乾燥的。煅燒成的回收石灰流入缷料斗，裝車運送到電石廠作電石原料。
石灰產品的規格：
CaO 不小於86%
CO2 不小於1.0%
水分 0.5%
雜質（Fe2O3、H2、SiO3） 不大於13%
粒度 5～20mm
原料及動力消耗（以生產1t石灰計）：
電石渣 1.33t
水 8m3
電 37Kwh
蒸汽 0.16t
煤粉 0.111t
氮氣 3m3
燃料氣 388m3
燃料油 0.001t
此方法技術路線可行，作為探索生產石灰，應是最好的治理方法，這是因為：第一，生產石灰的投資不到生產水泥的十分之一；第二，石灰是電石生產的原料，不存在另尋市場的問題，以鈣為載體實現電石廢渣-石灰-電石-電石廢渣這樣的閉路循環；第三，減少制約自身的因素，電石法PVC可將規模進一步擴大，以提高競爭力，同時也保護了石灰石礦源，新的電石廢渣制石灰所產生的經濟效益和社會效益遠非其他治理方法可比。
但能耗大，回收石灰重作電石原料也只能摻入電石原料的20%，不宜過多，因為回收石灰中含硫、磷雜質多，將影響電石質量。 山東水泥製品廠成功地研製出利用電石廢渣生產輕質煤渣磚，其產品質量達到同類產品的質量標准。
此磚以濃縮的廢電石廢渣（含水39.6%）為主要原料，摻入少量的水泥，與經過破碎的煤渣（粒徑<20mm）、碎石料按電石廢渣：水泥:碎石:煤渣=3.2:1.1:3.2:2.5的比例攪拌均勻，經砌塊成型機加壓成型，自然養護28天左右，可出廠銷售。
輕質電石－煤渣磚強度達到普通紅磚強度，符合小型空心砌塊國家標准，投資省、成本低、產品自重輕，可以在常溫、常壓下進行生產養護，節約能源，其成本是普通粘土磚的60%，是混凝土砌塊的50%。使用電石廢渣生產的輕質磚應用廣，既作到了電石廢渣的綜合利用，提高了經濟效益，變廢為寶，也保護了環境，是一舉兩得的好產品。
但是在輕質煤渣磚的生產過程中，電石廢渣作為鈣質原料加入，其加入量有限，一般不超過15%～35%，對於排渣量大的企業，是難以消化完全的，而且煤渣磚的市場銷路不暢，也制約了該產品的發展。 1. 生產環氧丙烷
環氧丙烷是一種重要的化工原料，以丙烯、氧氣和熟石灰為原料的氯醇化法生產環氧丙烷工藝過程中需要大量的熟石灰。
福建省東南電化公司是電石乙炔法生產PVC（70000t/a）的大型企業，將電石渣送往湄州灣氯鹼工業公司代替熟石灰生產環氧丙烷。
丙烯氣、氯氣和水在管式反應器和塔式反應器中發生反應生成氯丙醇，氯丙醇與經過處理後的電石渣混合後送入環氧丙烷皂化塔，氯丙醇與Ca(OH)2（電石渣）發生皂化反應生成環氧丙烷。
由於電石渣中Ca(OH)2的質量分數高達90%以上，而國內熟石灰中Ca(OH)2的平均質量分數僅為65%，因此，採用電石渣不僅使環氧丙烷的生產成本下降約 130元/t，而且其中未反應的固體雜質處理量比用熟石要少得多。利用電石渣生產環氧丙烷，不僅充分利用電石渣資源，實現了變廢為寶，化害為利，而且生產的環氧丙烷質量穩定，符合標准。
2. 生產氯酸鉀
用電石渣代替石灰生產氯酸鉀，其生產過程是：先將電石渣漿中的雜質除去後進入沉澱池，得到濃度為12%的乳液，用泵將電石渣乳液送至氯化塔並通入氯氣、氧氣。在氯化塔內，Ca(OH)2與Cl2 、O2發生皂化反應生成Ca(ClO3)2 ；去除游離氯後，再用板框壓濾機除去固體物，將所得溶液與KCl進行復分解反應生成KClO3溶液，經蒸發、結晶、脫水、乾燥、粉碎、包裝等工序製得產品氯酸鉀（KClO3）。其反應式是：
2Ca(OH)2+2Cl2+ 5O2﹦2Ca(ClO3)2+2H2O
Ca(ClO3)2 + 2KCl﹦2KClO3+CaCl2
每生產1t氯酸鉀，利用電石渣10t，可節省石灰4t，每噸產品可節省原料費420元。
用電石渣代替石灰生產氯酸鉀（KClO3），技術可行，實現了綜合利用電石廢渣的目的，不僅減少了電石廢渣對環境造成的危害，同時也減少了石灰儲運過程中造成的污染，而且改善了勞動條件。