提升管反應器的固氣比

1. 如何進行管理除塵器布袋的除塵系統

布袋除塵器的注意事項 除塵器，布袋式除塵器，袋式除塵器; 除塵器對濾袋數量的選擇 濾袋除塵器的型號確定要根據使用場合、煙氣溫度等條件確定使用的濾袋的過濾風速。 若過濾風速1.2m/min時,若處理風量選26000m3/h需要濾袋的過濾面積是:26000/60/1.2=362m2。 若選擇規格為130*2450的濾袋,則每條濾袋的過濾面積為1m2,大概就需要362條濾袋. 若採用氣箱脈沖袋收塵器,選擇6個室,單室64條濾袋的袋收塵器,即PPC64-6,這樣濾袋總數為:384條,則總過濾面積:384m2.這樣過濾風速26000/60/384=1.13m/min,符合要求,選型合理. 靜電除塵器，電除塵器,電除塵; 鹼回收爐電除塵器 除塵濾料中英文對照 一．使用條件選擇濾料要考慮的使用條件主要有： 1．除塵器所處理的含塵氣體的特性 2．粉塵的特性 3．除塵器的清灰方式 二．纖維原料製作濾料過去都用天然纖維，常用的有棉花和羊毛。後來逐步改用合成纖維和玻璃纖維，現在已經幾乎沒有使用天然纖維的了。目前用於濾料的合成纖維主要有以下幾種： （1）聚酯（PE-Polyester），商品名稱為滌綸。 （2）聚丙烯（PP-Polypropylene），商品名稱為丙綸。 （3）共聚丙烯腈（PAN copolymer——Polyacrylonitrile copolymer），商品名稱為亞克力。 （4）均聚丙烯腈（PAN homopolymer——Polyacrylonitrile homopolymer），商品名稱為Dolarit。 （5）偏芳族聚醯胺（m-AR—m-Aramide），商品名為Nomex（諾美克斯）、Conex 、Metamax（美塔斯） （6）聚醯亞胺（PI-Polyimide），商品名稱為P84。 （7）聚苯硫醚（PPS——Polyphenylensulfide），商品名稱為 Ryton（賴登）、Procon、Torcon。 （8）聚四氟乙烯（PTEE——Polytetrafluoroethylene），商品名稱為Teflon（特氟隆）。 電袋復合除塵器，電袋除塵器，電袋組合式除塵器; 袋除塵使用的行業 現在各行業生產排放的大量亞微米粉塵較其它粒徑粉塵對人類及環境的危害更大，卻難以脫除。如何收集化工行業亞微米粉塵已成為氣溶膠和除塵界的一個難題,我們的除塵產品收率達到99%以上，除塵顆粒半徑最小可達到0.5μm，由於系統運行效率和除塵效率高，裝置運行穩定，為企業創造了較大的經濟效益和社會效益，廢氣排放完全達標。 化工行業 高分子聚合物：聚丙烯、聚乙烯、聚脂化合物、聚丙烯醯胺、三聚氰銨、離子交換樹脂、活性碳纖維、澱粉、纖維素衍生物等。 精細化工品：醫葯、農葯、染料、顏料、化肥、炸葯、洗滌劑、催化劑、橡膠塑料添加劑、混凝土添加劑、水處理劑、油田化學品。 無機化工品：酸、鹼、鹽、氧化物、氫氧化物、白炭黑、增白劑、精細陶瓷。 工業窯爐 水泥立窯爐、燃煤玻璃爐、焦化爐、復合肥乾燥回轉窯爐、城市垃圾乾燥回轉窯爐、陶瓷及各種建材燃燒爐的尾氣除塵。 水泥立窯排放氣中含1μm以下的粉塵佔7.92%，2μm以下的佔19.05%，3μm以下的佔24.83%，現水泥窯多數採用布袋除塵。 工業鍋爐 各種燃煤、燃油、燃氣的工業鍋爐及高爐煤氣、煤粉爐、流化床鍋爐的尾氣除塵。 建材礦業 超細碳酸鈣、高嶺土、膨潤土、鋁礬土、氫氧化鎂、超細石英、硅膠顆粒、石墨粉塵，金屬粉塵、礦石粉塵、煤粉煤灰的除塵。 冶金行業 鋼鐵行業中的高爐、電爐、轉爐、燒結爐的高溫煙氣除塵及礦石和焦炭的裝卸料除塵。 高爐的煙氣除塵難點是氣體溫度高，若用布袋除塵須加大吸氣量以降低溫度，使布袋的處理量、能耗和投資增大數倍。 礦石焦炭除塵礦石卸料及將其送至地倉和高倉有多個揚塵點均需除塵。 燒結廠煙氣除塵某鋼鐵公司燒結機頭煙氣量為18萬m3/h，溫度為80℃，因氣體濕度大結霧嚴重，布袋除塵吸潮糊袋，導致壓降上升，布袋損壞過快，運行費用高； 石油煉制 催化裂化單元提升管反應器、再生器的內外除塵器。 提升管反應器出口的快速分離裝置、沉降器內一、二級內旋風除塵器、外旋風除塵器、再生器一、二級內旋風除塵器和多管式的三級外旋風除塵器。上述設備分離效率的高低直接關繫到煉油過程催化劑的耗量及煙氣輪機的使用壽命，其壓降的大小亦影響到系統能耗和能量的回收。 原油采出液除沙 我國多數油田均已進入採油後期，采出液中含有大量細紗，提高細紗分離效率已成為三次採油采出液分離的難題，國家攻關項目「高含水率原油的除沙」是採用旋液新型高效液固分離器進行除沙，單台設備的處理量達到3000t/h，設備壓降僅有0.04MPa，相當於國外較先進的旋流器除沙壓降指標的40%，使能耗大幅度降低，除沙率達到92%以上，各項性能指標均為國際領先水平。 其他行業：火電、氣流輸送、鑄造、冶金粉末、拌合站、工藝品加工、糧食加工等行業的尾氣粉塵收集和除塵。 脈沖布袋除塵器，鍋爐除塵器，低壓脈沖布袋除塵器;防爆袋式除塵器 我國除塵技術的進步與發展 我國的除塵技術取得了長足的進步,袋式除塵技術的發展尤其迅速,主要體現在以下各個方面。 (1)效率更高、排塵濃度更低,是除塵設備發展的總趨勢。這是因為:排塵標准更加嚴格;執法力度不斷加大,手段日益先進;對於微細粒子的控制受到重視;公眾的環境意識迅速增強。在此背景下,袋式除塵技術的發展更為突出。發達國家袋式除塵器的增長最為迅速,並早已佔據市場的主導地位,我國雖然滯後,這種發展趨勢也已很明顯。 (2)我國袋式除塵器的排塵濃度低於30mg/Nm3~50mg/Nm3已不鮮見,有許多達到10mg/Nm3以下,甚至1mg/Nm3~5mg/Nm3。主要緣於以下兩方面： 其一,針刺氈濾料普遍應用,同時「表面過濾材料」等新型濾料也占據一定市場份額。表面過濾材料可以進一步提高除塵效率,又有利於清灰。它具有三種不同的類型:將濾料覆以聚四氟乙烯薄膜;對濾料進行塗層;以超細纖維做成濾料的面層。 其二,除塵濾袋介面技術有了很大進步。一種新的方法是對花板的袋孔和濾袋袋口精確加工,並以袋口的彈性元件使濾袋嵌入袋孔內,兩者公差配合,密封性好,從而消除了以往普遍存在的除塵器同濾料除塵效率的差距。 (3)對於袋式除塵設備阻力的關注程度,超過對除塵效率的關注。這是因為越來越多的人認識到,袋式除塵器阻力的低或高,關繫到袋式除塵工程的成敗。因此,進入20世紀90年代後,以弱力清灰為共同特徵的幾種反吹風袋式除塵器從其應用高潮退了下來,而脈沖噴吹類強力清灰的除塵器則逐漸成為首選的設備。以CD系列長袋低壓脈沖布袋除塵器為代表的新一代脈沖袋式除塵器技術,完全克服了傳統脈沖的缺點,具有清灰能力強、除塵效率高、濾袋長(達6 m甚至8 m)、佔地面積少、設備阻力小、所需清灰氣源壓力低、能耗少、工作可靠、換袋方便、維修工作量小等優點,日益廣泛地用於絕大多數工業部門,獲得良好效果。 (4)脈沖袋式除塵器趨於大型化,性能達到國際水平。上鋼五廠100 t煉鋼電爐配套的長袋低壓脈沖除塵器,處理風量100萬m3/h,排塵濃度8mg/Nm3~12mg/Nm3,設備阻力在1200 Pa以下,噴吹壓力≤0.2 MPa,清灰周期長達60 min~75 min。濾袋整體使用壽命(無一條破損)達到55個月,脈沖閥膜片使用壽命三年。 該台設備的過濾面積為11716 m2。此後一大批電爐或其他爐窯競相採用此種設備,其中一台過濾面積為15865m2,處理風量150萬m3/h,用於鞍鋼轉爐煙氣凈化已兩年以上。 (5)袋式除塵器在適應高含塵濃度方面實現突破,能夠直接處理濃度1400g/Nm3的含塵氣體並達標排放,入口含塵濃度比以往提高數十倍。因此,許多工業部門的粉料回收系統可拋棄原有的多級收塵工藝,而以一級收塵取代。例如,以長袋低壓脈沖袋式除塵器的核心技術為基礎,強化其過濾、清灰和安全防爆功能,形成高濃度煤粉收集技術,已成功用於煤磨系統的收粉工藝,並在武鋼、鞍鋼等多家企業推廣應用。實測入口煤粉濃度675 g/Nm3~879 g/Nm3,排塵濃度0.59 mg/Nm3~12.2 mg/Nm3,設備阻力低於1 100 Pa,經濟效益、社會效益、環境效益顯著。 這項技術已經成功地促進了水泥磨機系統的優化。水泥磨以往主要依靠旋風除塵器收集產品,而以袋式除塵器控制粉塵外排。現在變為以袋式除塵器同時完成收集產品和控制外排兩項任務,使產量大幅度提高,消耗降低。 對於以往在袋式除塵器前加預除塵的做法,現在普遍認為對袋式除塵不但無利,而且使清灰變得困難。這同以往的觀念完全不同。 (6)袋式除塵濾料發展迅速。高溫濾料多樣化,除美塔斯外,P-84、萊登濾料也已普遍應用,巴士福濾料已商品化;我國玻纖針刺氈的製造和應用技術已經成熟,品種增加;通過對濾料進行砑光、憎油、憎水、阻燃、抗水解、防靜電等處理,使濾料能適應多種復雜環境,性能更優。 (7)一種不同於現有清灰方式的袋式除塵器出現於木材加工行業。它採用從濾袋袋口直接「吸塵」(不是「吸風」)的方式,使濾袋清灰。清灰氣流攜帶從濾袋清落的粉塵全部進入一個專用的旋風除塵器,粉塵進入回收系統,而尾氣則回到袋式除塵器。它的清灰效果比「反吹」清灰好,過濾風速較高,而構造相對簡單。它是作為木材加工原料氣力輸送系統的一個組成部分來應用的,入口含塵濃度約為230 g/Nm3。這種除塵器尚未見到用於其他行業的報道。 (8)袋式除塵器的應用技術也有長足進步。面對千變萬化的生產工藝和粉塵屬性,在設備類型選擇、參數確定、各種不利因素(高溫、高濕、高含塵濃度、微細粉塵、吸濕性粉塵、腐蝕、易燃、工況大幅度波動等)的防範、合理運行和維修制度的建立等方面,都更可靠、完善,這是其應用領域不斷擴大的重要原因。 值得一提的是,我國長期為電除塵器一統天下的燃煤電廠鍋爐煙氣除塵領域現已開始採用袋式除塵器。呼和浩特電廠兩台20萬kW機組率先實現這一進步,其中一台已經投產,另一台正在建造之中。至於工業鍋爐應用袋式除塵器,則在幾年前便已成功實施。現在一批燃煤電廠和工業鍋爐正在或准備採用這項除塵技術。 袋式除塵器應用的另一個新領域是垃圾焚燒煙氣凈化。垃圾焚燒過程中產生的粉塵、煙氣脫酸和吸附二惡英等有害氣體形成的固體顆粒物都由袋式除塵器收集,要求出口含塵濃度低於5mg/Nm3~10 mg/Nm3。 (9)除塵設備的病害診斷和更新、改造技術是除塵技術進步的一個重要內容,其中以袋式除塵器最為活躍。先對老、舊除塵設備進行調研、測試,確定病害之所在,制定根治方案;採取保留外圍結構、更換核心部件、合理組織氣流、配套電腦控制等措施,使病害設備恢復正常,老舊設備更新換代。一大批不同類型袋式除塵器以及煉鋼、水泥企業的數台電除塵器已被改造為長袋低壓脈沖袋式除塵器,達到先進的技術經濟指標。電除塵器自身的改造則是以提高除塵效率為目標而進行的。 (10)袋式除塵設備清灰機理的研究趨於深化。證明影響濾袋清灰的決定性因素不是風量的大小和持續時間的長短,主要在於清灰時濾袋內的壓力峰值、壓力上升速度以及袋壁能夠獲得多大的反向加速度;測試了幾種袋式除塵器的清灰強度。這些研究成果對於指導袋式除塵設備的研製、選用和檢驗,已經產生積極作用。 (11)除塵器自動控制於1983年開始採用微機技術。目前,袋式除塵和電除塵廣泛應用可編程式控制制器(PLC),工控機(IPC)的應用也在擴大。除了清灰程序控制(定壓差或定時可任選)外,袋式除塵自控系統的功能還包括:溫度、壓差、壓力、流量等參數監測和控制;對噴吹裝置、停風閥、卸料器等部件的工況監視;清灰參數顯示;故障報警。 (12)電除塵器在板、線形式和配置、防止二次揚塵、煙氣調質、高(或低)比電阻粉塵的處理方面取得一些進步,結合自控技術的發展,使除塵效率有所提高,許多靜電除塵器的排塵濃度比國家標准更低。與之相比,在設備輕型化方面的努力,結果更為顯著,鋼耗大幅度下降,加上鋼材降價,其造價已能同某些袋式除塵器抗衡。 (13)出現「高濃度電除塵器」,用於解決電廠燃煤煙氣脫硫後粉塵濃度成倍增加的問題。在含塵濃度800 g/Nm3時,排塵濃度低於200 mg/Nm3。 (14)濕式除塵器的應用大大減少,除了高溫煙氣、小型電廠鍋爐等少數場合外,幾乎從除塵領域中銷聲匿跡。最近十年來,噴淋塔、沖擊式等濕式除塵器又重獲重視,被發展為除塵脫硫一體化設備,用於小型鍋爐,可以削弱燃煤煙氣污染,但遠不能做到普遍達標排放。 (15)旋風、多管除塵器在提高除塵效率方面沒有質的突破,尚難有把握達標排放。除少數場合外,更多的用作預除塵。 除塵設備，燒結板除塵器, 塑燒板除塵器，濾筒式除塵器 袋式除塵器選型計算 袋式除塵器的種類很多，因此，其選型計算顯得特別重要，選型不當，如設備過大，會造成不必要的流費；設備選小會影響生產，難於滿足環保要求。 選型計算方法很多，一般地說，計算前應知道煙氣的基本工藝參數，如含塵氣體的流量、性質、濃度以及粉塵的分散度、浸潤性、黏度等。知道這些參數後，通過計算過濾風速、過濾面積、濾料及設備阻力，再選擇設備類別型號。 1、處理氣體量的計算 計算袋式除塵器的處理氣體時，首先要求出工況條件下的氣體量，即實際通過袋式除塵器的氣體量，並且還要考慮除塵器本身的漏風量。這些數據，應根據已有工廠的實際運行經驗或檢測資料來確定，如果缺乏必要的數據，可按生產工藝過程產生的氣體量，再增加集氣罩混進的空氣量(約20%～40%)來計算。 應該注意，如果生產過程產生的氣體量是工作狀態下的氣體量，進行選型比較時則需要換算為標准狀態下的氣體量。 2、過濾風速的選取 過濾風速的大小，取決於含塵氣體的性狀、織物的類別以及粉塵的性質，一般按除塵器樣本推薦的數據及使用者的實踐經驗選取。多數反吹風袋式除塵器的過濾風速在0.6～13/m 之間，脈沖袋式除塵器的過濾風速在1.2～2m/s 左右，玻璃纖維袋式除塵器的過濾風速約為0.5～0.8m/s 。下表所列過濾風速可供選取參考。 粉塵種類清灰方式自行脫落或手動振動機械振動反吹風脈沖噴吹炭黑、氧化硅(白炭黑)、鋁、鋅的升華物以其它在氣體中由於冷凝和化學反應而形成的氣溶液、活性炭、由水泥窯排出的水泥。0.25～0.40.3～0.50.33～0.600.8～1.2鐵及鐵合金的升華物、鑄造塵、氧化鋁、由水泥磨排出的水泥、碳化爐長華物、石灰、剛玉、塑料、鐵的氧化物、焦粉、煤粉0.28～0.450.4～0.650.45～1.01.0～2.0滑石粉、煤、噴砂清理塵、飛灰、陶瓷生產的粉塵、炭黑（二次加工）、顏料、高嶺土、石灰石、礦塵、鋁土礦、水泥（來自冷卻器）0.30～500.50～1.00.6～1.21.5～3.0 3、過濾面積的確定 (1) 總過濾面積 根據通過除塵器的總氣量和先定的過濾速度，按下式計算總過濾面積： 求出總過濾面積後，就可以確定袋式除塵器總體規模和尺寸。 (2)單條濾袋面積 單條圓形濾袋的面積 在濾袋加工過程中，因濾袋要固定在花板或短管，有的還要吊起來固定在袋帽上，所以濾袋兩端需要雙層縫制甚至多層縫制：雙層縫制的這部分因阻力加大已無過濾的作用，同時有的濾袋中間還要固定環，這部分也沒有過濾作用。 在大、中型反吹風除塵器中，濾袋長10m，直徑0.292m，其公稱過濾面積為0.0292×10＝925m；如果扣除沒有過濾作用的面積0.75m，其凈過濾面積由8.25-0.75＝7.5m。由此可見，濾袋沒用的過濾面積占濾袋面積的5%～10%，所以，在大、中除塵器規格中應註明凈過濾面積大小。但在現有除塵器樣本中，其過濾面積多數指的是公稱過濾面積，在設計和選用中應該注意。

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3. MBBR工藝是什麼工藝

MBBR工藝原理是運用生物膜法的基本原理，充分利用了活性污泥法的優點，又克服了傳統活性污泥法及固定式生物膜法的缺點。

移動床生物膜反應器

MBBR（Moving Bed Biofilm Reactor）

該方法通過向反應器中投加一定數量的懸浮載體，提高反應器中的生物量及生物種類，從而提高反應器的處理效率。由於填料密度接近於水，所以在曝氣的時候，與水呈完全混合狀態，微生物生長的環境為氣、液、固三相。載體在水中的碰撞和剪切作用，使空氣氣泡更加細小，增加了氧氣的利用率。另外，每個載體內外均具有不同的生物種類，內部生長一些厭氧菌或兼氧菌，外部為好氧菌，這樣每個載體都為一個微型反應器，使硝化反應和反硝化反應同時存在，從而提高了處理效果。

MBBR的主要特點

MBBR工藝兼具傳統流化床和生物接觸氧化法兩者的優點，是一種新型高效的污水處理方法，依靠曝氣池內的曝氣和水流的提升作用使載體處於流化狀態，進而形成懸浮生長的活性污泥和附著生長的生物膜，這就使得移動床生物膜使用了整個反應器空間，充分發揮附著相和懸浮相生物兩者的優越性，使之揚長避短，相互補充。與以往的填料不同的是，懸浮填料能與污水頻繁多次接觸因而被稱為「移動的生物膜」。

移動床生物膜反應器工藝（MBBR）技術的關鍵在於研究開發了比重接近於水，輕微攪拌下易於隨水自由運動的生物填料，它具有有效比表面積大，適合微生物吸附生長的特點，適用性強，應用范圍廣，既可用於有機物去除，也可用於脫氮除磷；既可用於新建的污水處理廠，更可用於現有污水處理廠的工藝改造和升級換代。

移動床生物膜反應器工藝優勢

（1）容積負荷高，緊湊省地特別對現有污水處理廠（設施）升級改造效果顯著，不增加用地面積僅需對現有設施簡單改造，污水處理能力可增加2-3倍，並提高出水水質。移動床生物膜工藝佔地20-30%。

（2）耐沖擊性強，性能穩定，運行可靠 。沖擊負荷以及溫度變化對流動床工藝的影響要遠遠小於對活性污泥法的影響。當污水成分發生變化或污水毒性增加時，生物膜對此受力很強。

（3）攪拌和曝氣系統操作方便，維護簡單 。曝氣系統採用穿孔曝氣管系統，不易堵塞。攪拌器採用香蕉型的攪拌葉片，外形輪廓線條柔和，不損壞填料。整個攪拌和曝氣系統很容易維護管理。

（4）生物池無堵塞，生物池容積得到充分利用，沒有死角。。由於填料和水流在生物池的整個容積內都能得到混合，從根本上杜絕了生物池的堵塞可能，因此，池容得到完全利用。

（5）靈活方便。工藝的靈活性體現在兩個方面。一方面，可以採用各種池型（深淺方圓都可），而不影響工藝的處理效果。另一方面，可以很靈活的選擇不同的填料填充率，達到兼顧高效和遠期擴大處理規模而無需增大池容的要求。對於原有活性污泥法處理廠的改造和升級，流化床生物膜工藝可以很方便的與原有的工藝有機結合起來，形成活性污泥-生物膜集成工藝或流化床活性污泥組合工藝。

（6）使用壽命長。優質耐用的生物填料，曝氣系統和出水裝置可以保證整個系統長期使用而不需要更換，折舊率低。

移動床生物膜反應器工藝特徵

生物填料在反應器中的填充率可達67%；

在好氧反應器中，曝氣使生物填料隨反應器中水團在整個反應器中流動（或懸浮）；

在厭氧反應器中，攪拌使生物填料隨反應器中水團在整個反應器中流動（或懸浮）；

工藝物理要素：池體（各種形狀和材質），填料，混合設施（曝氣或潛水混合），出水裝置（各種形式的篩網）。

青島思普潤水處理股份有限公司立足於污水/污泥處理，水體環境綜合治理等，構建了一套涵蓋咨詢、研發、設計、實施、投資、運營管理的完整價值鏈服務體系。

4. 石化廠的DCC裝置是什麼

DCC工藝是中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院(石科院)開發的DCC工藝通過高選擇性的催化劑把重質原料裂解為低碳烯烴。該項技術包括Ⅰ型催化裂解工藝(DCC-Ⅰ)和Ⅱ型催化裂解工藝(DCC-Ⅱ)，對應的催化劑分別為CHP-1催化劑及CIP催化劑。
拓展資料：
1、催化裂解是在催化劑作用下將烴類轉化為低碳烯烴的一種技術，由於其可加工的原料種類豐富，涉及C4烴、庚烷、石腦油、催化裂化汽油、柴油、減壓瓦斯油等，且可以重質油為原料直接製取低碳烯烴。
2、催化裂解是石油烴類在酸性沸石催化劑和高溫蒸汽的協同作用下轉化為乙烯和丙烯等低碳氣體烯烴的過程。酸性催化劑和高溫的存在決定了催化裂解反應機理是一個正碳離子機理和自由基機理共存的局面，催化裂解過程實際上是催化裂解反應和熱裂解反應共存的過程，具有雙反應機理。
3、DCC-Ⅰ的工藝特點是反應條件較為苛刻，使用提升管加床層式反應器，可Z大化生產以丙烯為主的氣體烯烴。DCC-Ⅱ的工藝特點是反應條件較為緩和，使用提升管反應器，可Z大化生產異戊烯和異丁烯，兼顧丙烯和優質汽油的生產。
4、石科院以DCC技術為基礎，開發出了由重油直接製取乙烯、丙烯的催化熱裂解(CPP)工藝。該工藝主要特點有:一是原料為重油，拓寬了乙烯原料來源;二是操作方式靈活，可根據需要調整產品結構;三是把催化反應和熱裂化反應相結合，使用具有正碳離子和自由基雙重反應活性的催化劑。
採用質量分數45%石蠟油摻55%的減壓渣油為原料，在兼顧乙烯和丙烯生產的操作條件下進行工業化試驗，乙烯產率為13.71%，丙烯為21.45%。世界首套將CPP催化熱裂解工藝工業化的裝置是沈陽化工集團50萬噸/年催化熱裂解(CPP)制乙烯項目。

5. 催化裂化的工藝流程

催化裂化的流程主要包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產物分離。原料噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化並發生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14~0.2MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器(簡稱旋分器)，分離後，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質回煉油。裂化氣經壓縮後去氣體分離系統。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭後循環使用，再生溫度為600～730℃。
5.1反應部分
原料經換熱後與回煉油混合經對稱分布物料噴嘴進入提升管，並噴入燃油加熱，上升過程中開始在高溫和催化劑的作用下反應分解，進入沉降器下段的氣提段，經汽提蒸汽提升進入沉降器上段反應分解後反應油氣和催化劑的混合物進入沉降器頂部的旋風分離器（一般為多組），經兩級分離後，油氣進入集氣室，並經油氣管道輸送至分餾塔底部進行分餾，分離出的催化劑則從旋分底部的翼閥排出，到達沉降器底部經待生斜管進入再生器底部的燒焦罐。
5.2再生部分
再生器階段，催化劑因在反應過程中表面會附著油焦而活性降低，所以必須進行再生處理，首先主風機將壓縮空氣送入輔助燃燒室進行高溫加熱，經輔助煙道通過主風分布管進入再生器燒焦罐底部，從反應器過來的催化劑在高溫大流量主風的作用下被加熱上升，同時通過器壁分布的燃油噴嘴噴入燃油調節反應溫度，這樣催化劑表面附著的油焦在高溫下燃燒分解為煙氣，煙氣和催化劑的混合物繼續上升進入再生器繼續反應，油焦未能充分反應的催化劑經循環斜管會重新進入燒焦罐再次處理。最後煙氣及處理後的催化劑進入再生器頂部的旋風分離器進行氣固分離，煙氣進入集氣室匯合後排入煙道，催化劑進入再生斜管送至提升管。
5.3煙氣利用
再生器排除的煙氣一般還要經三級旋風分離器再次分離回收催化劑，高溫高速的煙氣主要有兩種路徑，一、進入煙機，推動煙機旋轉帶動發電機或鼓風機；二、進入余熱鍋爐進行余熱回收，最後廢氣經工業煙囪排放。

6. 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。