煙氣洗滌水處理方案

『壹』 洗滌煙氣的廢水成分

一般情況下均為
COD：200mg/L
SS：400mg/L
石油類：20mg/L
其它成分的話就要看你的是什麼廢氣了。
當然如果你覺得低了，可以適當提高。

『貳』 燒烤的煙氣怎樣凈化

油煙收集罩

採用簡易罩收集油煙，通過排氣扇把油煙排到室外。僅收集油煙，不做凈化處理，油煙去除率為0%。
2、運水煙罩
採用鹼液作為洗滌劑，通過噴淋的方式與油煙接觸將油煙凈化，然後通過抽風機收集排放。
目前最好產品的油煙去除率約30～40%。油煙去除率不符合<飲食業油煙排放標准>GB18483-2001的要求。
3、水噴淋洗滌塔凈化工藝
採用煙罩收集送入吸收塔（噴淋、篩板、填料）的方式凈化，然後通過抽風機排放。
該產品的油煙去除率約80～90%。油煙去除率符合GB18483-2001的要求。但設備安裝空間大，系統復雜。
4、高壓靜電（等離子）
利用高壓下的氣體電離和電場作用力，使塵粒荷電後從氣體中分離。
該產品的油煙去除率標稱95%。產品使用的第一周的油煙去除率95%符合GB18483-2001的要求，連續使用約3個月後去除率呈直線下降直到為零。如果需要保證油煙凈化效果，以及油煙去除率達標，必須每兩周清洗一次，有專業的靜電油煙凈化器清洗服務公司代勞，費用每次1000～5000元不等。如果不按規范清洗，排煙管道內積油嚴重，失火風險很大。
5、物理過濾
絲網、活性炭、鋼絲其中之一或幾種復合。
此類產品的油煙去除率實際為20～30%，單獨使用時無法符合GB18483-2001要求的。易堵，需要每周清洗。
6、光催化
利用紫外光將含油氣體的油霧分解。
此產品的油煙去除率可以達到90%，符合GB18483-2001要求的，前提是需要最少約30米長的管道，便於安裝紫外光管。目前只有進口的紫外光管能保證產品的可靠性、耐用性。缺點是紫外光致癌，必須密封嚴實了，泄漏了，對大家沒有任何好處。對了，泄漏一點可以殺菌，消毒。
7、生物凈化
利用嗜油微生物將油煙中的油霧分解凈化。
此產品的油煙去除率可以達到90%，符合GB18483-2001要求的。需要專門的微生物池，微生物新陳代謝需要定期處理更新。此處理方法最為環保。
8、液沫洗滌
利用傳質雙膜理論，物理、化學方法的結合產物，機電一體化產品，嚴格來說不應該叫油煙凈化器，應該叫油煙凈化機較為合理。
此產品的油煙去除率可以達到90%，符合GB18483-2001要求的。採用專用凈化劑提高氣液兩相之間的雙膜傳質動力，能快速捕捉氣相中的油煙等微粒；同時利用自身排風風機的負壓產生約600mm厚的液沫層（液沫大小直徑1.5mm）對油煙氣體進行洗滌式凈化。約等效於600米的自然降雨層的凈化效果。油煙中油的去除率90%，黑煙顆粒物的去除率90%，空氣中灰塵等雜質的去除率90%，各類氣味的去除率70%，藍色煙（化學凝膠）的去除率60%。產品需要每使用2～3天做一次排污、添加專業凈化劑的工作。產品運行穩定、使用壽命長、特級防火。
油煙凈化工藝比較

1、煙罩+洗滌塔工藝
2、煙罩+靜電工藝
3、混水煙罩+靜電+活性炭工藝
4、煙罩+光催化凈化
5、液沫洗滌
油煙凈化方案對比

對於油煙凈化，目前市場上的油煙凈化處理技術方法有機械分離法、催化劑燃燒法、活性炭吸附法、織物過濾法、濕式處理法及靜電處理法。
1、機械分離法
利用慣性碰撞原理或旋風分離原理對油煙進行分離。
缺點：擋板濾網容易破裂，廢棄直接排放；需要定期保養和維護；安裝的垂直角度要小於15°；凈化效率不高，只適用於預處理或凈化效率要求較低的場合。
2、催化劑燃燒法
燃燒凈化法的原理是利用高溫燃燒所產生的熱量進行氧化反應，把油煙廢氣中的污染物質轉化為CO2和H2O等物質，從而達到凈化目的。在燃燒過程中，讓油煙廢氣通過自凈化催化劑，催化劑的催化反應有利於污染物的轉化。一般採用陶瓷或金屬蜂窩進行載體進行氧化催化。這類油煙凈化設備只適用油煙濃度很低的場合，如食物生吃或製作半成品。
缺點：催化燃燒凈化設備的開發還不十分成熟。
3、活性炭吸附法
用粒狀活性炭或活性炭纖維氈吸附油煙中的污染物粒子。這種設備的特點與過濾凈化設備相似，但去除油煙異味分子的效果較好。
主要缺點：活性炭成本較高。
4、織物過濾法
油煙廢氣首先經過一定數目的金屬格柵，大顆粒污染物被阻截；然後經過纖維墊等濾料後，顆粒物由於被擴散、截留而被脫除。通常選用的濾料材料為吸油性能高的高分子復合材料。這種設備投資少、運行費用低、無二次污染、維修管理方便；但阻力大、佔地大、需要經常更換濾料的缺點。凈化效率一般在80~92%。
缺點：由於濾料阻力很大，如玻璃纖維濾料的凈化器壓降可達1500Pa，且濾料需經常更換，使過濾法凈化設備的應用受到局限。
5、濕式處理法
採用水或其他洗滌劑，以噴頭噴灑的方式形成水膜，水霧來吸收油煙。油煙粒子與噴嘴噴出的水霧、水膜相接觸，經過相互的慣性碰撞、滯留、細微顆粒的擴散和相互凝聚等作用，隨水滴流下，從而使油煙離子從氣流中分離出來。這種設備結構簡單、投資少、佔地小、運行費用低、維修管理方便。
缺點：存在阻力大、對亞微米級顆粒物的凈化率很低、產生油污水的二次污染。
v l 機械分離凈化設備凈化效率不高，只適用於預處理或凈化效率要求較低的場合；
l 濕法洗滌凈化設備對亞微米級顆粒物的凈化率很低，還需要對產生的洗滌液進行處理；
l 過濾凈化設備需凈化更換濾料，能耗很大；活性炭吸附凈化設備成本太高；
l 催化燃燒凈化設備的開發還不十分成熟；
l 靜電法凈化效率設備以其高凈化效率、低壓降、運行穩定、維護管理方便等特點越來越顯示出他的優越性，目前市場佔有率接近90%。
6、靜電處理法
電場在外加高壓的作用下，負極的金屬絲表面或附近放出電子迅速向正極運動，與氣體分子碰撞並離子化。油煙廢氣通過這個高壓電場時，油煙粒子在極短的時間內因碰撞俘獲氣體離子而導致荷電，受電場力作用向正極集塵板運動，從而達到分離效果。這種設備的投資少、佔地小、無二次污染、運行費用低。由於易於捕捉粒徑較小的粉塵，凈化效率高，可達85~95%。它的凈化機理與氣體方法的區別在於：分離力是靜電力，直接作用在粒子上，而不是作用在氣流上，因此具有能耗低，阻力小的特點。
靜電過濾器：含有粉塵顆粒的氣體，在接有高壓直流電源的陰極線(又稱電暈極)和接地的陽極板之間所形成的高壓電場通過時，由於陰極發生電暈放電、氣體被電離，此時，帶負電的氣體離子，在電場力的作用下，向陽板運動，在運動中與粉塵顆粒相碰，則使塵粒荷以負電，荷電後的塵粒在電場力的作用下，亦向陽極運動，到達陽極後，放出所帶的電子，塵粒則沉積於陽極板上，而得到凈化的氣體排出防塵器外。
高壓靜電設備的技術優點：
1.處理風量大，壓損小。可以在高濕情況下運行。
2.一次通過去除率可以滿足凈化要求。
3.有效去除的粒子直徑范圍大。
附：
按常規來看，燒烤的已產生煙霧並不好處理，要處理就需要從源頭上控制煙量的產生。燒烤若是採用原生木炭，將會收到意想不到的效果。原生木炭不會產生青煙或是其他煙類，並且烤出的食物更加有肉的香味，還有燒烤時油的使用一定要控制好，一般燒烤肉類不需要刷什麼油，一點點就已經足夠。

『叄』 煙囪水處理的原理

煙囪里邊的廢氣應該屬於高溫廢氣,
需要經過洗滌塔進行降溫,
實際也就是水處理,處理掉粉塵等顆粒物。

『肆』 失火後房間及衣物上煙塵要怎樣清洗

淡鹽水和花露水一2：3的概率來沖兌 簡稱淡花
找一個空的香水瓶，灌滿淡花，在煙塵上噴勻後用膠布粘————扯，粘————扯，在用抹布擦乾，如果是粘完掉漆的直接擦
1盆淡花，把衣物泡在裡面一宿，在搓一搓就OK拉
米分很貧的，大蝦，就給個最佳吧

『伍』 工業煙氣的治理有什麼方法呢

保護環境對於中國來說是非常重要的，甚至是全世界的人都在考慮應該怎樣保護環境。特別是現在工業化的發展越來越快，那麼有的時候一些工業的煙氣則會對我們的地球造成非常大的危險。同時也會給我們的生活造成很大的危險，那麼今天我們要說的問題主要就是工業煙氣的治理方法究竟有哪些？以及採取什麼樣的方法才能夠更好的防止這些煙氣對我們的生活造成一些傷害。

那麼最後就是我們也可以採取等離子法，那麼這個等離子法也就是說利用高壓電極發射一些離子或者是電子來破壞出貨分子的一些結構原理。從而可以攻擊他們的惡臭分子以及分解他們的惡臭分子，那麼對於這種做法它的效果是比較明顯的，並且它可以達到80%以上。同時它能夠處理一些混合氣體而不受事故的影響，但是如果我們在處理以後，它的用電量是非常大的，而且我們還需要做一些後續的處理，因此它的維修成本也是非常高的。

『陸』 煙氣脫硫方法有哪些

煙氣脫硫 指從煙道氣或其他工業廢氣中除去硫氧化物(SO2和SO3)。
目錄
1工藝簡介
2基本原理
3工藝方法
▪ 方法簡介
▪ 乾式脫硫
▪ 噴霧脫硫
▪ 煤灰脫硫
▪ 濕法脫硫
4工藝歷史
5脫硫的防腐保護

1工藝簡介編輯
煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）,[1]在FGD技術中,按脫硫劑的種類劃分,可分為以下五種方法：以CaCO3（石灰石）為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機鹼為基礎的有機鹼法。[1]

2基本原理編輯
化學原理：煙氣中的SO2 實質上是酸性的，[2]可以通過與適當的鹼性物質反應從煙氣中脫除SO2。煙道氣脫最常用的鹼性物質是石灰石(碳酸鈣)、生石灰(氧化鈣，Cao)和熟石灰(氫氧化鈣)。石灰石產量豐富，因而相對便宜，生石灰和熟石灰都是由石灰石通過加熱來製取。有時也用碳酸納(純鹼)、碳酸鎂和氨等其它鹼性物質。所用的鹼性物質與煙道氣中的SO2發生反應，產生了一種亞硫酸鹽和硫酸鹽的混合物(根據所用的鹼性物質不同，這些鹽可能是鈣鹽、鈉鹽、鎂鹽或銨鹽)。亞硫酸鹽和硫酸鹽間的比率取決於工藝條件，在某些工藝中，所有亞硫酸鹽都轉化成了硫酸鹽。SO2與鹼性物質間的反應或在鹼溶液中發生(濕法煙道氣脫硫技術)，或在固體鹼性物質的濕潤表面發生(干法或半干法煙道氣脫硫技術)。
在濕法煙氣脫硫系統中，鹼性物質(通常是鹼溶液，更多情況是鹼的漿液)與煙道氣在噴霧塔中相遇。煙道氣中SO2溶解在水中，形成一種稀酸溶液，然後與溶解在水中的鹼性物質發生中和反應。反應生成的亞硫酸鹽和硫酸鹽從水溶液中析出，析出情況取決於溶液中存在的不同鹽的相對溶解性。例如，硫酸鈣的溶解性相對較差，因而易於析出。硫酸納和硫酸銨的溶解性則好得多。SO2在干法和半干法煙道氣脫硫系統中，固體鹼性吸收劑或使煙氣穿過鹼性吸收劑床噴入煙道氣流中，使其與煙道氣相接觸。無論哪種情況，SO2都是與固體鹼性物質直接反應，生成相應的亞硫酸鹽和硫酸鹽。為了使這種反應能夠進行，固體鹼性物質必須是十分疏鬆或相當細碎。在半干法煙道氣脫硫系統中，水被加入到煙道氣中，以在鹼性物質顆粒物表面形成一層液膜，SO2溶入液膜，加速了與固體鹼性物質的反應。

3工藝方法編輯
方法簡介
世界上普遍使用的商業化技術是鈣法，所佔比例在90%以上。按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的干濕狀態又可將脫硫技術分為濕法、干法和半干（半濕）法。濕法FGD技術是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態下脫硫和處理脫硫產物，該法具有脫硫反應速度快、設備簡單、脫硫效率高等優點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次污染等問題。干法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在干狀態下進行，該法具有無污水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化後煙溫高、利於煙囪排氣擴散、二次污染少等優點，但存在脫硫效率低，反應速度較慢、設備龐大等問題。半干法FGD技術是指脫硫劑在乾燥狀態下脫硫、在濕狀態下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物（如噴霧乾燥法）的煙氣脫硫技術。特別是在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物的半干法，以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫後產物易於處理的優勢而受到人們廣泛的關注。按脫硫產物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。
目前，國內外常用的煙氣脫硫方法按其工藝大致可分為三類：濕式拋棄工藝、濕式回收工藝和干法工藝。其中變頻器在設備中的應用為節約能源做出了巨大貢獻。[3]
乾式脫硫
乾式煙氣脫硫工藝
該工藝用於電廠煙氣脫硫始於80年代初，與常規的濕式洗滌工藝相比有以下優點：投資費用較低；脫硫產物呈干態，並和飛灰相混；無需裝設除霧器及再熱器；設備不易腐蝕，不易發生結垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低於濕式煙氣脫硫工藝；用於高硫煤時經濟性差；飛灰與脫硫產物相混可能影響綜合利用；對乾燥過程式控制制要求很高。
噴霧脫硫
噴霧乾式煙氣脫硫工藝
噴霧乾式煙氣脫硫(簡稱干法FGD)，最先由美國JOY公司和丹麥NiroAtomier公司共同開發的脫硫工藝，70年代中期得到發展，並在電力工業迅速推廣應用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧乾燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反應後生成一種乾燥的固體反應物，最後連同飛灰一起被除塵器收集。我國曾在四川省白馬電廠進行了旋轉噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了一些經驗，為在200～300MW機組上採用旋轉噴霧干法煙氣脫硫優化參數的設計提供了依據。
煤灰脫硫
粉煤灰乾式煙氣脫硫技術
日本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的乾式煙氣脫硫技術，到1988年底完成工業實用化試驗，1991年初投運了首台粉煤灰乾式脫硫設備，處理煙氣量644000Nm3/h。其特點：脫硫率高達60%以上，性能穩定，達到了一般濕式法脫硫性能水平；脫硫劑成本低；用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設備總費用比濕式法脫硫低1/4；煤灰脫硫劑可以復用；沒有漿料，維護容易，設備系統簡單可靠。
濕法脫硫
FGD工藝
世界各國的濕法煙氣脫硫工藝流程、形式和機理大同小異，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸鈉(Na2CO3)等漿液作洗滌劑，在反應塔中對煙氣進行洗滌，從而除去煙氣中的SO2。這種工藝已有50年的歷史，經過不斷地改進和完善後，技術比較成熟，而且具有脫硫效率高(90%～98%)，機組容量大，煤種適應性強，運行費用較低和副產品易回收等優點。據美國環保局(EPA)的統計資料，全美火電廠採用濕式脫硫裝置中，濕式石灰法佔39.6%，石灰石法佔47.4%，兩法共佔87%；雙鹼法佔4.1%，碳酸鈉法佔3.1%。在中國的火電廠鋼廠，90%以上採用濕式石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝流程。但是在中國台灣，日本等脫硫處理較早的國家和地區基本採用鎂法脫硫，佔到95%以上。
濕式鎂法主要的化學反應機理為：

其主要優點是脫硫效率高，同步運行率高，且其吸收劑的資源豐富，副產品可吸收，商業價值高。目前，鎂法脫硫在日本等煙氣控制嚴格的地區引用較多，尤其最早進行脫硫開發的日本地區有100多例應用，台灣電站有95%以上是用的鎂法。對硫煤要求不高，適應性好。無論是高硫煤還是低硫煤都有很好的脫出率，可達到98%以上。
鎂法脫硫主要的問題是吸收劑單價較高，副產品設備復雜。但是優點是高脫除率，高運行率，副產品經濟效益好等。
濕法FGD工藝較為成熟的還有：海水法；氫氧化鈉法；美國DavyMckee公司Wellman-LordFGD工藝；氨法等。
在濕法工藝中，煙氣的再熱問題直接影響整個FGD工藝的投資。因為經過濕法工藝脫硫後的煙氣一般溫度較低(45℃），大都在露點以下，若不經過再加熱而直接排入煙囪，則容易形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利於煙氣的擴散。所以濕法FGD裝置一般都配有煙氣再熱系統。目前，應用較多的是技術上成熟的再生(回轉)式煙氣熱交換器(GGH)。GGH價格較貴，占整個FGD工藝投資的比例較高。近年來，日本三菱公司開發出一種可省去無泄漏型的GGH，較好地解決了煙氣泄漏問題，但價格仍然較高。前德國SHU公司開發出一種可省去GGH和煙囪的新工藝，它將整個FGD裝置安裝在電廠的冷卻塔內，利用電廠循環水余熱來加熱煙氣，運行情況良好，是一種十分有前途的方法。

4工藝歷史編輯
1927年英國為了保護倫敦高層建築的需要，在泰吾士河岸的巴特富安和班支賽德兩電廠（共120MW），首先採用石灰石脫硫工藝。
據統計，1984年有SO2控制工藝189種，目前已超過200種。主要可分為四類：（1）燃燒前控制-原煤凈化（2）燃燒中控制-硫化床燃燒（CFB）和爐內噴吸收劑（3）燃燒後控制-煙氣脫硫（4）新工藝（如煤氣化/聯合循環系統、液態排渣燃燒器）其中大多數國家採用燃燒後煙氣脫硫工藝。煙氣脫硫則以濕式石灰石/石膏法脫硫工藝作為主流。
自本世紀30年代起已經進行過大量的濕式石灰石/石膏法研究開發，60年代末已有裝置投入商業運行。ABB公司的第一套實用規模的濕法煙氣脫硫系統於1968年在美國投入使用。1977年比曉夫公司製造了歐洲第一台石灰/石灰石石膏法示範裝置。IHI（石川島播磨）的首台大型脫硫裝置1976年在磯子火電廠1、2號機組應用，採用文丘里管2塔的石灰石石膏法混合脫硫法。三菱重工於1964年完成第一套設備，根據其運轉實績，進行煙氣脫硫裝置的開發。
第一代FGD系統：在美國和日本從70年代開始安裝。早期的FGD系統包括以下一些流程：石灰基流質；鈉基溶液；石灰石基流質；鹼性飛灰基流質；雙鹼（石灰和鈉）；鎂基流質；Wellman-Lord流程。採用了廣泛的吸收類型，包括通風型、垂直逆流噴射塔、水平噴射塔，並採用了一些內部結構如托盤、填料、玻璃球等來增進反應。
第一代FGD的效率一般為70%~85%
除少數外，副產品無任何商用價值只能作為廢料排放，只有鎂基法和Wellman-Lord法產出有商用價值的硫和硫酸。特徵是初投資不高，但運行維護費高而系統可靠性低。結垢和材料失效是最大的問題。隨著經驗的增長，對流程做了改進，降低了運行維護費提高可靠性。
第二代FGD系統
在80年代早期開始安裝。為了克服第一代系統中的結垢和材料問題，出現了干噴射吸收器，爐膛和煙道噴射石灰和石灰石也接近了商業運行。然而佔主流的FGD技術還是石灰基、石灰石基的濕清洗法，利用填料和玻璃球等的通風清洗法消失了。改進的噴射塔和淋盤塔是最常見的。流程不同其效率也不同。最初的干噴射FGD可達到70%~80%，在某些改進情形下可達到90%，爐膛和煙道噴射法可達到30%~50%，但反應劑消耗量大。隨著對流程的改進和運行經驗的提高，可達到90%的效率。美國所有第二代FGD系統的副產物都作為廢物排走了。然而在日本和德國，在石灰石基濕清洗法中把固態副產品強制氧化，得到在某些工農業領域中有商業價值的石膏。第二代FGD系統在運行維護費用和系統可靠性方面都有所進步。
第三代FGD系統
爐膛和煙道噴射流程得到了改進，而LIFAC和流化床技術也發展起來了。通過廣泛採用強制氧化和鈍化技術，影響石灰、石灰石基系統可靠性的結垢問題基本解決了。隨著對化學過程的進一步了解和使用二基酸（DBA）這樣的添加劑，這些系統的可靠性可以達到95%以上。鈍化技術和DBA都應用於第二代FGD系統以解決存在的問題。許多這些系統的脫硫效率達到了95%或更高。有些系統的固態副產品可以應用於農業和工業。在德國和日本，生產石膏已是電廠的一個常規項目。隨著設備可靠性的提高，設置冗餘設備的必要性減小了，單台反應器的煙氣處理量越來越大。在70年代因投資大、運行費用高和存在腐蝕、結垢、堵塞等問題，在火電廠中聲譽不佳。經過15年實踐和改進，工作性能與可靠性有很大提高，投資和運行費用大幅度降低，使它的下列優點較為突出：（1）有在火電廠長期應用的經驗；（2）脫硫效率和吸收利用率高（有的機組在Ca/S接近於1時，脫硫率超過90%）；（3）可用性好（最近安裝的機組，可用性已超過90%）。人們對濕法的觀念，從而發生轉變。

5脫硫的防腐保護編輯
脫硫系統中常見的主要設備為吸收塔、煙道、煙囪、脫硫泵、增壓風機等主要設備，濕法脫硫等工藝具有介質腐蝕性強、處理煙氣溫度高、SO2吸收液固體含量大、磨損性強、設備防腐蝕區域大、施工技術質量要求高、防腐蝕失效維修難等特點。因此，該裝置的腐蝕控制一直是影響裝置長周期安全運行的重點問題之一。脫硫的防腐主要有以下幾個方面：
1、吸收塔、煙囪中的應用
2、雙流式塔盤防腐保護
某電廠在2010年對洗滌器升級時安裝了新型雙流式塔盤。在2011年的檢驗中表明，在塔盤較低表面上形成的沉積物區域下面，基底金屬產生了較深的點蝕。用高壓水將沉積物清洗干凈，改變流量噴嘴試著控制結垢。被腐蝕的區域現在需要進行塗層保護，以防止進一步的破壞。採用阿克-20防腐塗層為塔盤替換下來的陳舊的「碗狀物」進行塗層，效果非常好。
3、煙道脫硫防腐保護
研發新陰極防腐系統，可用於燃燒系統的廢氣處理或者空氣污染控制設施的保護–有效控制(電流控制)高溫/極酸腐蝕環境(150ºC,pH-2)薄塗層解決方案。[4]

『柒』 煤氣洗滌水怎麼處理請告之！

一、 煤氣洗滌廢水來源
煤氣發生爐是煤氣廠、鋼廠、玻璃廠、金屬冶煉廠等大型工業企業的能源裝置，在煤氣生產過程中，煤氣要經過洗滌塔等凈化設備的處理，在洗滌凈化過程中，通常採用水來洗滌和冷卻煤氣，因此產生了大量煤氣洗滌廢水。
二、煤氣洗滌廢水水質
煤氣廢水屬於污染濃度極高、含有大量的酚、氨、硫化物、氰化物和焦油，以及只能更多雜環化合物和多環芳烴。
煤氣洗滌廢水中的主要污染物有揮發酚、氨氮、氰化物、懸浮物和少量的氟化物。
三、煤氣洗滌廢水處理方法
煤氣洗滌廢水的沉澱處理可分為自然沉澱和混凝沉澱。
1、自然沉澱法
煤氣洗滌廢水的處理大多數採用自然沉澱方法，特點是廢水靠重力排入沉澱池或濃縮池，處理後經冷卻塔冷卻後循環使用，自然沉澱法的優點是節省葯劑費用，節約能源；缺點是水力停留時間長，佔地面積大，對用地緊張的企業不宜採用；另外，當瓦斯泥顆粒過細時，自然沉澱後的水中懸浮物含量偏高，輸水管道、水泵吸水井積泥較多，冷卻塔和煤氣洗滌設備污泥堵塞現象較嚴重。
2、混凝沉澱法
混凝沉澱也是一種廣為採用的處理方法，處理效果良好，但所使用的進口水處理葯劑價格昂貴；混凝沉澱，沉降效率可達90%以上，當循環時間較長和循環率較高時，聚丙烯醯胺和少量的FeCl3復合使用，可去除富集的細小顆粒，取得滿意的處理效果。混凝沉澱處理過的廢水，經冷卻塔冷卻後循環使用。處理後的水懸浮物含量SS<30mg/L。
3、其他方法
煤氣洗滌廢水的處理有生化法、溶劑萃取法、吸附法、蒸汽法、氧化法、液膜法等。其中，化學法是煤氣洗滌廢水處理的較理想的工藝。採用化學混凝、化學氧化和微濾膜過濾組合技術對煤氣洗滌廢水進行處理。具體參見http://www.dowater.com更多相關技術文檔。
四、 煤氣洗滌廢水處理的必要性
我國是一個能源消耗大國,單位GDP能源成本是發達國家的十幾倍。人均能源佔有量卻十分有限。隨著國民經濟的快速發展,我國的能源結構正面臨著嚴峻的挑戰。煤炭的直接利用存在著效率低、污染重、不易傳輸等缺點,既浪費能源又污染環境。因此,目前我國企業那些需高熱值煤氣的工業窯爐如陶瓷業的輥動窯、玻璃業的池窯等逐漸以煤氣為燃料。應這一發展趨勢,研究探討煤氣洗滌廢水處理工藝的意義重大。

『捌』 煙氣脫硫（脫硝）的濕法，干法，半干法分別有哪些

干法脫硫：主要的是循環流化床反應器脫硫。石灰石加入循環流化床鍋爐後，將發生兩版步高溫氣固權反應：燃燒分解反應和硫鹽化反應，通過這兩個反應來脫硫。
濕法：石灰石/石灰—石膏濕法，鍋爐煙氣經增壓風機增壓，通過氣－氣熱交換器交換熱降溫後進入脫硫塔，自下而上流經脫硫塔，與自上而下的石灰石/石灰漿液形成逆向流動，同時發生熱量交換和化學反應，除去煙氣中的SO2。凈化後的煙氣經除霧器除去煙氣中攜帶的液滴，通過氣－氣熱交換器升溫後從煙囪排出。反應生成物CaSO3進入脫硫塔底部的漿液池，被通過增氧風機鼓入的空氣強制氧化，生成CaSO4，繼而生成石膏。為了使漿液池中的硫酸鈣保持一定的濃度，生成的石膏需不斷排出，新鮮的石灰石/石灰漿液需連續補充，石膏漿經脫水後得到純度較高的石膏。
半干法：噴霧乾燥煙氣脫硫以及循環流化床煙氣脫硫（也可以為半干法，最後處理不同）。經破碎後石灰在消化池中經消化後，與脫硫副產物和部分煤灰混合，製成混合漿液，經漿液泵升壓送入旋轉噴霧器，經霧化後在塔內均勻分散。熱煙氣從塔頂切向進入煙氣分配器，同時與霧滴順流而下。霧滴在蒸發乾燥的同時發生化學反應吸收煙氣中的SO2。