CFB煙氣回用

㈠ 分離器在CFB鍋爐中的作用是什麼,它是如何工作的

旋風分離器原理就是使含有粉塵的氣體沿切線方向進入分離器，在特殊的流道設計下，氣流由上至下做回轉運動，在回轉過程中，粉塵因密度大於氣體，所受離心力較大而被「甩」到外圍，沿器壁在向下的氣流和重力的共同作用下向下從出塵口被排出，而「甩」掉粉塵的干凈氣流由旋風分離器中央向上被引出，從而達到凈化氣體的作用。 它將高溫煙氣中的煙氣和顆粒分離開，煙氣被抽走，顆粒再返回爐膛維持床溫和提供床料循環用。

㈡ cfb鍋爐型u回料閥的工作原理

U型閥由一個帶回料管的鼓泡流化床和分離器立管組成，二者之間有一個隔板，採用空氣（流化風機提供）進行流化。閥內壓力稍高於爐膛以防爐膛內的介質（主要是熱空氣和煙氣的混合物）進入立管；立管內由於流化風的作用使固體顆粒流的。

㈢ CFB鍋爐回料閥的相關注意事項有哪些

回料閥實際是一個小流化床，回料風由下部兩個小風室通過流化風帽進入閥內，運行中高壓風通過、圖1；a1、a2進入風室通過布風板、風帽流化U型閥內的物料。U型閥屬於自平衡閥，既流出量與進入量自動調節，閥本身調節流量的功能較弱。它還有一個最為重要的作用是：用以回料密封。立管的作用是輸送物料、系統密封、產生一定的壓頭避免爐膛煙氣反串，與回料閥、高壓風機配合使物料能夠由低壓向高壓（爐膛）處連續穩定地輸送。高壓風機是一種高壓頭低風量設備，有較高的壓頭並且具有阻力增加，風機壓頭增加的特點來克服爐堂內的高壓，實現物料連續穩定的輸送。低風量是為了避免高溫物料在回料閥內結焦。

㈣ CFB-FGD的過程

CFB-FGD脫硫工藝由吸收劑添加系統、吸收塔、再循環系統以及自動控制系統組成。煙氣從流化床下部布風板進入吸收塔，與消石灰顆粒充分混合，SO2、SO3及其他有害氣體如HCl和HF與消石灰反應，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3。反應產物由煙氣從吸收塔上部攜帶出去，經除塵器分離，分離下來的固體灰渣經空氣斜槽送回循環床吸收塔，灰渣循環量可以根據負荷進行調節。吸收劑的再循環延長了脫硫反應時間，提高了脫硫劑的利用率。工藝水用噴嘴噴入吸收塔下部，以增加煙氣濕度降低煙溫，使反應溫度盡可能接近水露點溫度，從而提高脫硫效率。
CFB-FGD工藝的吸收劑可以用生石灰在現場干消化所得到的氫氧化鈣（Ca(OH)2）細粉，由於製得的消石灰顆粒已經足夠細，可以滿足脫硫要求，因此無須再磨，既節省了購買球磨機等大型設備的投資費用，又減少了能耗，降低了運行費用。該工藝是一種干法流程，所以也不象濕法、半干法工藝需要為數眾多的貯存罐、易磨損的漿液輸送泵等復雜的吸收劑制備和輸送系統，用簡單的空氣斜槽就可以輸運，大大簡化了工藝流程。該工藝的副產品呈乾粉狀，其化學組成與噴霧乾燥工藝的副產品類似，主要成分有飛灰、CaSO3、CaSO4以及未反應的吸收劑等、加水後會發生固化反應，固化後的屈服強度可達15-18N/mm2，滲透率約為3×10-11，壓實密度為1.28g/cm3，強度與混凝土接近，滲透率與黏土相當，因此適合用於礦井回填、道路基礎等方面。

㈤ CFB鍋爐主要有哪些燃燒區域呢

1，爐膛下部密相區；

2，爐膛上部稀相區；

3，高溫氣固分離器區。

CFB鍋爐取消了煤粉鍋爐的制粉系統，將燃煤直接細碎成粒度在0～8mm的煤粒後，經給煤機皮帶送入爐膛的床內（密相區），從床下進入的熱一次風將床層物料和煤粒充分流化，煤粒與床料發生強烈的碰撞和換熱，迅速引燃、著火燃燒。大的顆粒在床內燃燒；細顆粒則隨著煙氣流向至爐膛上部（稀相區）繼續燃燒換熱。其中一部分細顆粒聚集成大的粒子團,因克服不了重力的作用而在近爐壁處又向下運動，而爐膛中心相對較稀的氣-固相繼續向上運動，形成了一個強烈的顆粒爐內循環；相對較稀的氣-固相夾帶著大量未燃盡的顆粒離開爐膛後，進入旋風分離器，將煙氣中夾帶的大部分物料顆粒分離出來，再經J閥回料裝置送回爐膛床內繼續燃燒和利用，構成了一個大的物料爐外循環。而後的煙氣則同樣經過鍋爐的各級受熱面進行換熱後離開爐體，經電除塵器除塵後，通過引風機從煙囪排入大氣。CFB鍋爐燃燒系統具有代表意義的設備有送風機、引風機、J閥風機、給煤機、旋風分離器、J閥回料裝置、冷渣器和床下點火風道等

煤粉鍋爐將燃煤經制粉系統磨製成粒度約1～300μm的細煤粉，然後經燃燒器與送粉的熱一次風一起噴入爐膛，煤粉與助燃熱空氣在爐膛內強烈混擾、懸浮燃燒，大約經幾秒鍾的時間就完成了燃料的燃燒過程。燃燒後產生的灰分約90%以細灰的形態隨煙氣一起掠過鍋爐的各級受熱面進行換熱後離開爐體。煙氣經電除塵器除塵後，通過引風機從煙囪排入大氣。煤粉鍋爐燃燒系統具有代表意義的設備有送風機、引風機、制粉系統（給煤機、磨煤機、排粉機和粗、細粉分離器）、燃燒器等。

㈥ 循環流化床煙氣脫硫技術（CFB）是干法脫硫還是半干法脫硫

半干法
技術原理
從鍋爐尾部排出的含硫煙氣被引入循環流化床反應器喉部，在這里與水、脫硫劑和還具有反應活性的循環乾燥副產物相混合，石灰以較大的表面積散布，並且在煙氣的作用下貫穿整個反應器。然後進入上部筒體，煙氣中的飛灰和脫硫劑不斷進行翻滾、摻混，一部分生石灰則在煙氣的夾帶下進入旋風分離器，分離捕捉下來的顆粒則通過返料器又被送回循環流化床內，生石灰通過輸送裝置進入反應塔中。由於接觸面積非常大，石灰和煙氣中的SO2能夠充分接觸，在反應器中的乾燥過程中，SO2被吸收中和。
在反應器內，消除二氧化硫的化學反應如下：
SO2+Ca(OH)2+H2O=CaSO3+2H2O
含有廢物顆粒、殘留石灰和飛灰的固體物在隨後的旋風分離器內分離並循環至反應器，由於固體物的循環部分還能部分反應，即循環石灰的未反應部分還能與煙氣中的SO2反應，通過循環使石灰的利用率提高到最大。
脫硫劑與煙氣中的SO2中和後的副產品與鍋爐飛灰一起，在旋風分離器和反應主塔間循環。因此，新鮮的生石灰與含硫煙氣能保持較大的反應面積。反應塔的高度提供了恰當的化學中和反應時間和水分蒸發吸熱時間，同時由於高濃度的乾燥循環物料的強烈紊流作用和適當的溫度，反應器內表面積保持干凈且沒有沉積物，這也是該系統的主要特點之一。
最後，多餘的脫硫副產物就通過螺旋器從系統中導入灰斗排至灰場，去除了SO2後的煙氣通過煙道引入布袋除塵器或靜電除塵器，除去粉塵和灰粒，凈化的煙氣通過煙囪放入大氣。
循環流化床煙氣脫硫系統主要由以下系統組成，石灰進料系統、循環流化床脫硫凈化系統、監測控制系統、電氣系統、煙道系統。

㈦ CFB鍋爐好處和壞處有多少

CFB鍋爐的優點。CFB鍋爐的很多優點，是傳統技術所無法實現的。正是由於這些技術優點，使流化床鍋爐得以快速發展和廣泛應用，今後也應當在這些方面多挖掘潛力，進一步提高其應用實效。流化床低溫燃燒技術實現了燃燒過程脫硫、脫硝。燃料的適應范圍廣泛，甚至可以燃燒一切具有發熱量的可破碎固體燃料。排出的灰渣活性較好，有利於灰渣的綜合利用。受熱面與顆粒直接接觸，具有很高的傳熱系數，受熱面布置靈活。負荷調節比大，能夠在35%~110%的鍋爐額定蒸發量范圍內穩定運行，非常適應於電網調峰CFB可以實現較長時間的壓火熱備用。整台鍋爐機組的鍋爐島系統布局簡單，不需要十分龐雜的燃料制備系統。設備(含脫硫、脫硝）一次投資低於煤粉爐，污染控制設備運行費用低於煤粉爐，目前的大中型CFB鍋爐熱效率、燃盡率較高，已接近煤粉爐水平。CFB鍋爐的缺點：鍋爐受熱面磨損嚴重，需要在設計、運行維護方面加以注意。點火過程的操作比較煩瑣，考慮因素較多，點火筒設計仍不十分合理。CFB鍋爐排渣問題多，如排渣不暢、冷渣器冷卻不足、輸渣設備損壞。廠用電率較高。一般135MW級別CFB機組的廠用電率為8. 5%~12. 0%，明顯高於同容量煤粉爐機組的廠用電率。容易發生原煤倉、給煤機、落煤管堵煤故障。煙氣中攜帶的飛灰可燃物含量普遍較高。)密封、膨脹問題需很好地解決，尤其是髙風壓風道和過渡煙道的對接部分。CFB煙風道爆破的隱患明顯存在，而現有的設備製造與設計基本未考慮，尤其是在啟、停過程中控制不好時，容易出現爆燃問題。耐火澆注料的脫落、磨損、開裂問題始終存在，工藝問題需很好解決。與常規鍋爐運行相比較，CFB鍋爐運行周期相對較短，可靠性有待提高。

㈧ CFB鍋爐採用前牆給煤系統的有什麼特點

相對較稀的氣-固相夾帶著大量未燃盡的顆粒離開爐膛後，進入旋風分離器，將煙氣中夾帶的大部分物料顆粒分離出來，再經J閥回料裝置送回爐膛床內繼續燃燒和利用，構成了一個大的物料爐外循環。而後的煙氣則同樣經過鍋爐的各級受熱面進行換熱後離開爐體，經電除塵器除塵後，通過引風機從煙囪排入大氣。CFB鍋爐燃燒系統具有代表意義的設備有送風機、引風機、J閥風機、給煤機、旋風分離器、J閥回料裝置、冷渣器和床下點火風道等。對於採用高溫回料系統的CFB鍋爐，循環灰(回料)溫度與爐內床溫十分接近，循環灰量不能明顯影響床溫且在正常運行中不單獨調整(保證返料風在正常范圍時，循環灰量具有平衡能力)。影響床溫的主要因素是一次風與二次風比率和燃料量。

㈨ CFB有哪兩個部分組成

第一部分由爐膛(流化燃燒室)氣固分離設備(分離器)固體物料再循環設備(返料裝置返料器)和外置換熱器等組成，形成一個固體物料循環迴路。第二部分為尾部受熱面，布置有過熱器，再熱器，省煤器和空預器等。
1物料循環流化系統是循環流化床鍋爐獨有的系統，也屬於燃燒系統范圍，是鍋爐本體的組成部分。2該系統包括物料分離器、立管和回料閥三個部分。主要作用是將煙氣攜帶的大量物料分離下來並返送回爐內參與燃燒。3特點：保證物料高效分離，穩定灰料，防止爐內煙氣返竄入分離器，灰料量連續可調節。

㈩ 干法脫硫的CFB技術

CFB循環流化床煙氣脫硫技術具有脫硫效率高、建設投資少、佔地小、結構簡單、易於操作、運行費用低等特點。 1)固體吸收劑粒子停留時間長；
2)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質交換強烈；
3)脫硫效率高,對高硫煤(含硫3%以上)也能達到90%以上的脫硫效率；
4)由於床料循環利用，從而提高了吸收劑的利用率；在相同的脫硫效率下，與傳統的半干法比較,吸收劑可節省30%；
5)操作簡單，運行可靠，反應溫度可降至煙氣露點附近；
6)結構緊湊，循環流化床反應器不需要很大的空間，可實現大型化；
7)脫硫產物以固態排放；
8)無制漿系統；
9)對改造工程的電除塵器無需改造。 鈣硫比( Ca/S)：<1.4
物料循環次數：30—100
脫硫效率：>80%
SO3脫除效率：>99%
除塵效率：>99.9%
系統可利用率：>98%