1. 電鍍廢水前處理廢水怎樣處理能讓泥更好的沉澱
電鍍、印染、油漆等工藝產生的廢水，由於等雜質含量太高，難生化處理，通常的廢水處理工藝無法正常進行，需通過芬頓技術，膜生化反應和分離技術等廢水前處理工序，將廢水C0D等雜質含量降到符合正常工藝要求，使廢水處理工藝能正常運轉。
例如：
1）銅合金(小五金鍍件)電鍍前處理廢水COD在350~400 mg/L之間，達不到電鍍污染物排放標准(GB 21900-2008)的要求，而且水量較大，並且難以單獨生化處理。Fenton反應能夠很好地應用於處理該電鍍前處理水樣，並且在最佳工藝參數下，水樣處理結果能很好地配合後續生化處理步驟，使其達到電鍍污染物排放標准(GB 21900-2008)的要求。
最佳工藝參數：質量比CODcr /H2O2 =1，質量比Fe2+ /H2O2 = 1，反應起始pH=3，反應時間t=15 min。通過Fenton反應，CODcr 去除率達到55% ，剩餘CODcr 在170 m#L左右，能夠為下一步生化反應提供良好條件。
2）採用一體式膜生物反應器處理印染廢水前處理廢水(印染工藝中的退漿、煮煉、漂白、絲光廢水)。試驗選擇外壓式聚偏氟乙烯(PVDF)中空纖維微 膜，膜孔徑為0．4μm，壁厚100μm，穩定狀態產水量為10L/(h·m2)。試驗研究了沉澱池、膜生物反應器(MBR)、膜組件對廢水COD、SS、色度、氨氮等的去除效果；試驗探討了污泥負荷、溫度、溶解氧等因素對去除效果的影響。由於鹽度高，原水直接進水，好氧生物反應器處理效果不佳，試驗採用1：1稀釋進水。在系統穩定運行期間廢水COD去除率≥70%，出水SS為0，出水無異味。
最佳操作參數為T=25℃；HRT =18h；DO=3mg/L； pH：7．5~8．5；MLSS=8gL。
註：
COD-化學耗氧量
SS-水質中懸浮物
2. 電鍍前處理需要做什麼
電鍍前處理影響著電鍍效果，實踐證明，如果金屬表面存在油污或銹蝕等非金屬物質，雖有時鍍層亦可沉積，但會因油污「夾層」使電鍍層的平整程度，結合力，抗腐蝕能力受到影響，甚至沉積不連續、疏鬆，乃至鍍層剝落，使喪失實際使用價值。因此，電鍍前處理成為一項重要的工藝操作。電鍍前處理需要做好以下工作：
1.洗凈：去除金屬表面之油質、脂肪、研磨劑，及污泥。可用噴射洗凈、溶劑洗凈、浸沒洗凈或電解洗凈。
2.清洗：用冷或熱水洗凈過程之殘留洗凈劑或污物。
3.酸浸：去除銹垢或其它氧化物膜，要注意防止基材被腐蝕或產生氫脆。可加抑制劑以避免過度酸浸。酸浸完後要充份清洗。
4.活化：促進鍍層附著性，可用各種酸溶液使金屬表面活化。
5.漂清：電鍍前立刻去除酸膜，然後電鍍。
3. 電鍍前的處理方法
摘要 答:您好，關於電鍍件在電鍍之前怎麼處理，回復如下，僅供參考。
4. 如何解決電鍍前處理廢水排放的問題
電鍍生產過程中的廢水，是排放量最大和環境影響最大的污染物。由於電鍍過程流程長版，工序多，而每權道工序都需要用到各種化學品，每道工序都必須清洗干凈才能進入下道工序，這樣使得電鍍廢水不僅量大，而且成分復雜，往往含有多種有害物質，直接排放對環境影響很大。隨著人們的環保意識強加，減少污水排放或是做零排放清洗，消除對環境的污染，走上可持續發展的道路，實現社會效益、經濟效益和環境效益成為人們共同努力的方向。
針對廢液我們可以清洗原材料進行掌控，選用環保除蠟水：
1、符合清潔生產要求，環保無污染，不產污水排放，清洗後可以自然分解。
2、循環使用，減少廢液的排放。
3、簡化清洗流程，減少除蠟水和三氯乙烯的使用。
4、清洗無殘留、無水印、能清除盲孔、牙發枝、栓棒、隙縫的臟污、對金屬無腐蝕。
5. 電鍍前處理
你講的應該是鋁輪轂或鋁合金的裝飾性電鍍，前處理如下（採用安美特添加劑）：
1、除臘
溫度 50-90℃
時間 5-10min
BCR除臘水 20-60g/L
鋁輪轂拋光後進入除臘槽，需要在高溫槽液中浸泡以達到除去拋光膏等多種油脂的目的，除臘槽液因其使用循環性差、價格較低、對環境污染小，可在一段時間後倒掉重新配置，周期視槽液渾濁度而定。
2、擦洗
務必擦洗潔凈,除去開缸劑。
工具 抹布、筷子
擦洗應與除臘循環進行，擦洗時如發現局部有未除凈的油脂，可用工具去除後在進行短時間除臘。
此時零件應滿足以下各條規定：
1. 目視檢查零件表面時,零件表面應光亮、有金屬光澤,均勻一致;
2. 不允許存在毛刺、裂紋、凹痕、壓痕、劃傷、手指印、磕碰傷、變形、拋光膏、拋痕、金屬切屑、銹蝕;
3. 零件表面上不應有明顯的機械加工痕跡,表面粗糙度不低於0.8；
4. 零件表面允許有2-5個小於0.5mm分散針孔。
3、除垢
溫度 室溫
時間 1-2min
G酸性蝕鋁劑 200ml/L
硝酸 65％，250ml/l
磷酸 85％，450ml/l
氫氟酸 10ml/l
除垢是鋁輪轂電鍍前處理的關鍵，其中的溫度、酸度、氫氟酸含量都是控制的要點，其中氫氟酸含量主要是針對基體材料的硅含量而定，我廠電鍍的鋁輪轂多是含硅量7%左右的高硅鋁合金，所以氫氟酸要控制在上限。因為除垢液酸含量很高，除垢後一定要採用多次清洗或逆流漂洗。
4、沉鋅
溫度 室溫
時間 1-2min
2000沉鋅劑 600ml/l
5、脫鋅
溫度 室溫
時間 20-60sec
HNO3 1：1
6、二次沉鋅
溫度 室溫
時間 30-60sec
2000沉鋅劑 600ml/l
沉鋅、脫鋅、二次沉鋅是電鍍前的准備工序，脫鋅時即不要時間太長腐蝕到基體，也不能時間太短殘留太多鋅層，二次沉鋅要注意時間要短，否則影響結合力。
7、預鍍鎳
溫度 50-55℃
電流密度 2-3A/dm2
pH 4-4.5
時間 20-40min
硫酸鎳 280g/l
氯化鎳 50g/l
硼酸 45 g/l
Y-17 1-3ml/L
M-901 3cc/l
Zn-2 0.5ml/L
預鍍鎳是第一道電鍍工序，問題很多，主要是鍍層內應力過大，結合力不好等，主要原因是鋁輪轂的表面的鋅、銅（返修輪）、鋁雜質污染鍍液，所以必須採用帶電下槽；入槽後，用大電流沖擊鍍5-10min，每天進行校正，每2-3個月對鍍槽進行大處理(在滿負荷生產時)。
各公司的處理方式不盡相同（不同材質的零件電鍍前處理區別就更多了），熱浸除油、電解除油的目的都是更好的去除零件表面的油脂。
希望以上回答對你有所幫助。
6. 電鍍廠 水處理
電鍍生產線中添加的水，原水水源為地下井水和城市自來水，其具體水質詳見附件《原水水質報告》；純水系統出力為6m3/h，主體工藝為：「砂濾＋碳濾+反滲透防垢儀+反滲透系統+供水系統」。原水首先經過砂濾去除掉水中殘余的大部分懸浮物和膠體狀物，降低濁度，碳濾吸附水中余氯及有機物，從而更好地保證反滲透系統的運行，然後進入一級反滲透裝置進行預脫鹽，脫鹽後水質儲存在水箱中，在通過供水系統進入生產線。
反滲透純凈水系統工藝流程如下：
原水箱 原水泵 RO防垢 砂濾 碳濾 低壓裝置 精密過濾
清洗裝置
膜間壓力 膜間流量 RO膜 一級RO控置 一級高壓泵泵
濃水至一級反滲透入口
純水箱 純水泵 生產線用水處
本系統處理工藝設計採用世界上最先進的膜法處理工藝。以反滲透作為脫鹽核心，反滲透技術可提供高達99%的脫鹽效率；採用砂濾裝置及碳濾、RO專用防垢儀、精密過濾器等裝置作為預處理設備，用於滿足反滲透系統的進水要求及正常運行；一級反滲透的產水可≤10us/cm(市政自來水) ；≤20us/cm（現有地下水），脫鹽後純水可滿足生產要求。
7. 關於電鍍水處理
可以用化學法,生物吸收法,離子交換法進行處理
化學法:
優點:操作方便,條件容易控制,處理設備佔地面積小
適用小規模的公司
缺點:不易達標,(如果現在中國的電鍍廠都能將廢水完全處理,就是奇跡了)
生物法:
優點:處理成本低
缺點:佔地面積大
適用大型的公司