催化劑流動性催化裂化提升管反應器

㈠ 催化裂化反應裝置有哪幾種類型各有什麼優缺點

按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：反應器和再生器分開布置的並列式；反應器和再生器架疊在一起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。

同高並列式主要特點：催化劑由U型管密相輸送；反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變U型管兩端的催化劑密度來調節；由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。

高低並列式特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制，比較靈活。

同軸式裝置形式特點是：反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制；採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭；原料用多個噴嘴噴入提升管。

(1)催化劑流動性催化裂化提升管反應器擴展閱讀

在流化催化裂化裝置的自動控制系統中，除了有與其他煉油裝置相類似的溫度、壓力、流量等自動控制系統外，還有一整套維持催化劑正常循環的自動控制系統和當發生流化失常時的自動保護系統。此系統一般包括多個自保系統，例如反應器進料低流量自保系統、主風機出口低流量自保系統、兩器差壓自保系統，等等。

以反應器進料低流量自保系統為例，當進料量低於某個下限值時，在提升管內就不能形成足夠低的密度，正常的兩器壓力平衡被破壞，催化劑不能按規定的路線進行循環，而且還會發生催化劑倒流並使油氣大量帶人再生器而引起事故。

此時，進料低流量自保系統就自動進行以下動作:切斷反應器進料並使進料返回原料油罐（或中間罐），向提升管通入事故蒸氣以維持催化劑的流化和循環。

㈡ 催化裂化裝置，提升管反應器的長度分直立管和水平部分是什麼意思，看去都直立的，還有水平部分

水平段,就叫水平部份

㈢ 提升管反應器的工作原理是什麼

沉降器與再生器之間怎麼循環的？催化劑沉降器里的催化劑怎麼運動，待再生催化劑去再生器，再生後催化劑去提升管，裡面是怎麼個運動狀態，還請高人指點！

㈣ 如何在催化裂化反應器中實現催化劑的循環

在催化裂化反應器中實現催化劑的循環：一般催化裂化裝置的加工過程分為反再部分、分餾部分、吸收穩定部分。

催化裂化的反應器是流化床，在再生器溫度達到650℃以上時，保持低主風量、低再生壓力，迅速向再生器加催化劑，並保證床溫不低於350℃，若床溫下降過快減慢加劑速度，等催化劑蓋過燃燒油噴嘴，可以噴燃燒油升溫。

類型

移動床催化裂化用的是小球硅酸鋁催化劑。流化床催化裂化用的是微球硅酸鋁催化劑。現代提升管催化裂化用的是微球分子篩催化裂化催化劑。控制短的接觸時間可以減少縮合反應，減少焦炭的生成。所用原料為減壓餾分油、焦化蠟油、脫瀝青油等餾分油者，稱餾分油催化裂化；所用原料為常壓渣油、減壓渣油或餾分油中摻入渣油，都稱渣油催化裂化。

㈤ 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。

㈥ 誰有催化裂化 高低並列式提升管反應器的圖紙

我認來為這是跟氣壓機的性能有自關系，主要是入口溫度高，氣壓機壓縮後氣體溫度上升，需要級間冷凝，然後氣壓機出口去穩定的貧氣壓力和流量由一定影響，入口溫度高，會造成氣壓機負荷大，出口壓力高，容易飛動，一般根據氣壓機入口流量調整入口溫度控制在40~50攝氏度左右,入口溫度低,同樣會影響氣壓機的工作效率.

滿意請採納

㈦ 催化裂化提升管反應器的介紹

催化裂化提升管反應器，提升管反應器的直徑由進料量確定。

㈧ 催化裂化裝置主要設備有哪些

提升管反應器、旋風分離器（沉降器）、催化劑再生器、分餾塔。

㈨ 催化提升管反應器上部氫轉移反應會引起溫度上升嗎

MTO的反應器是快速流化床型的流化催化裂化設計。反應實際在反應器下部發生，此部分由進料分回布器，答催化劑流化床和出口提升器組成。反應器的上部主要是氣相與催化劑的分離區。在反應器提升器出口的初級預分離之後，進入多級旋風分離器和外置的三級分離器來完成整個的分離。分離出來的催化劑繼續通過再循環滑閥自反應器上部循環回反應器下部，以保證反應器下部的催化劑藏量密度。反應溫度用反應器的催化劑冷卻器控制。催化劑冷卻器通過產生蒸汽吸收反應熱。催化劑冷卻器是「流通」型。熱量從而轉移，因此反應器溫度是通過用調節冷卻後催化劑滑閥的開度從而調節催化劑通過冷卻器的循環量來控制的。蒸汽分離罐和鍋爐給水循環泵是蒸汽發生系統的一部分。

㈩ 提高催化裂化反應溫度，提升管反應器中什麼反應的速度提高得越快，將導致

你的問題不抄明確。
一般情況下，襲反應速度取決於反應溫度，通常是加大催化劑循環量，增大劑油比來達到提高反應溫度，提升反應速度的目的。
但是這樣，也會導致催化劑帶油過多，進入再生器的催化劑在燒焦過程中，產生的熱量也就越大，再生器的溫度越高。
所以，提升管反應速度提高，會導致再生器內的再生溫度升高。