pps樹脂注塑成型工藝

㈠ 聚苯硫醚（PPS）塑料的介紹和加工,能否有專業人士進行詳細介紹

[PPS]是結晶型聚合物，是高溫工程塑料中價格最低並能用熱塑性塑料加工方法成型的品種。其典型商品名為「Ryton」（Phillips公司產品）。
PPS結晶度55%-65%,是高剛性白色粉末聚合物，耐熱性高、機械強度、剛性、難燃性、耐化學葯品性，電氣特性、尺寸穩定性都優良的樹脂，耐磨、抗蠕變性優，阻燃性優。有自熄性。達UL94V-0級，高溫、高濕下仍保持良好的電性能。流動性好，易成型，成型時幾乎沒有縮孔凹斑。與各種無機填料有良好的親和性。增強改性後可===若提高其物理機械機械性能和耐熱性（熱變形溫度），增強材料有玻璃纖維、碳纖維、聚芳醯胺纖維、金屬纖維等，以玻璃纖維為主。無機填充料有滑石、高嶺土、碳酸鈣、二氧化硅、二硫化鉬等。

PPS/PTFE、PPS/PA、PPS/PPO等合金已商品化，PPS/PTFE合金改進了PPS的脆性，潤滑性和耐腐蝕性，PPS/PA合金為高韌性合金。
耐熱性能優異：其熔點超過280℃，熱變形溫度超過260℃，長期使用溫度為220-240℃。在空氣中於700℃降解在1000℃惰性氣體仍保持40%的重量，短期耐熱性和長期連續使用的熱穩定性均優於目前所有的工程塑料。經特殊改性的品種，熱變形溫度可達350℃以上。

自身具有阻燃性：聚苯硫醚阻燃性可達到UL94-0級，氧指數(LOI)>57%。 聚苯硫醚自身的化學結構使其具有良好的難燃燒性能，無需加入阻燃劑。

物化性能
PPS的耐化學葯品性和熱穩定性優異，接近PTFE。PPS具有良好的剛性、尺寸穩定性和抗蠕變性。PPS對玻璃、陶瓷和鋼材料的粘接力強。PPS即使在高溫下。也有優良的力學性能。PPS的阻燃性很好。PPS的相對介電常數較小，介電損耗低，並能在寬廣的溫度、頻率和濕度范圍內保持良好的電性能。PPS有十分優良的耐輻射性，對紫外線和Co60射線穩定，即使在較強的γ射線和中子射線的輻照下，也不會發生發粘和分解現象。PPS具有良好的流動性。用於注塑的PPS的MFR為20～50g/10min(溫度為343℃。負荷為0.5MPa)。
機械性能好：其剛性極強，表面硬度高，洛氏硬度>100HR,拉伸強度>170 MPa ，彎曲強度>220MPa，缺口沖擊強度〉16 MPa，彎曲模量>3.5×104，並具有優異的耐蠕變性和耐疲勞性。

耐化學葯物性能優異：目前尚未發現可在200℃以下溶解聚苯硫醚的溶劑，對無機酸、鹼和鹽類的抵抗性極強。
尺寸穩定性好：成型收縮率很低，小於0.0025%，吸收率小於0.05%，線性熱膨脹系數也小。在高溫、高濕條件下仍表現出良好的尺寸穩定性。故在機械、化工、儀器、儀表和航空、航天、艦船等各個方面都具有廣泛用途。
電性能優：聚苯硫醚在高溫、高濕、高頻條件下仍具有優良的電性能，其體積電阻率為1×1016Ω.cm，表面電阻率為1×1015Ω，電氣強度>18KV/mm.

耐磨性突出：通過填充氟樹脂和碳纖維等潤滑劑，可大幅度提高其耐磨性，摩擦系數在0.01-0.02。

耐幅射：耐幅射達到Gy 1×108，是其它工程塑料無法比擬的新材料，是電子、電氣、機械、儀器、航空、航天、軍事等領域特別是原子彈、中子彈耐輻射唯一理想的優良材料。
加工性能好：PPS樹脂的熔體粘度低，流動性好，極易與玻纖潤濕接觸，因此填充填料容易，用其制備的玻纖或無機填料增強注塑級粒料，具有極高抗伸縮性，抗沖擊性，抗彎曲及延展性。在其熔點以上可以統一成形。
與金屬和非金屬粘接性能好：PPS特別對玻璃、鋁、鈦、不銹鋼等具有非常高的粘結強度，附著力達到1級。對玻璃的粘結性能好，極宜作化工設備的襯里。

注塑工藝
注塑PPS時的料筒溫度為280～330℃，但在高溫下時間較長易產生交聯結構。模具溫度的高低對製品結晶度的影響較大。
特殊復合材料

一般射出成型條件
英制 公制
溫度 後段 550 - 570 °F 288 - 299 °C
中段 570 - 590 °F 299 - 310 °C
前段 590 - 610 °F 310 - 321 °C
熔化溫度 585 - 625 °F 307 - 329 °C
模具溫度 275 - 350 °F 135 - 177 °C

壓力
射壓10000 - 15000 psi 69 - 103 MPa
保壓 5000 - 12000 psi 34 - 83 MPa
背壓50 - 100 psi 0.34 - 0.69 MPa

速度
填充速度 2 - 3 in/sec 51 - 76 mm/sec
螺桿轉速 60 - 90 rpm 60 - 90 rpm

烘乾條件 時間 & 溫度
6 Hrs @ 300 °F 6 Hrs @ 149 °C
吸水率 0.04 % 0.04 %

㈡ PPS樹脂的PPS樹脂的幾種加工方法

（1）注塑：可採用通用注塑機，玻璃纖維增強PPS的熔融指數以50為宜。注塑的工藝條件為：料筒溫度，純PPS為280~330℃，40%GFPPS為300 -350℃；噴嘴溫度，純PPS 為305℃，40%GFPPS為330℃；模具溫度120-180℃；注塑壓力，50-130 MPA。
（2）擠出：採用排氣式擠出機，工藝為：加料段溫度小於200℃；料筒溫度300-340℃，連接體溫度320-340℃，口模溫度300-320℃。
（3）模壓成型：適合大型製品，採用兩次壓縮，先冷卻，後熱壓。熱壓的預熱溫度純PPS為360℃左右15min,GFPPS為380℃左右20min;模壓壓力為10~30Mpa，冷卻到150℃脫模。
（4）噴塗成型：採用懸浮噴塗法和懸浮噴塗與乾粉熱噴混合法，都是將PPS噴塗到金屬表面，再經過塑化、淬火處理而得到塗層；PPS的塗層處理溫度在300℃以上，保溫30min。

㈢ 塑料製品的工藝流程（簡述即可）

塑料製品的工藝流程
1、成型前的准備
a、 粒科的預熱及乾燥：若粒科受潮，應進行專乾燥；屬
b、 嵌件預熱：為減少金屬與塑料冷卻收縮值差距，較大金屬嵌件應先進 行預熱。
c、料筒清洗：當改變產品、更換原料時均需清洗料筒。
2、注塑成型過程 加料 ——塑化—— 注射—— 保壓—— 冷卻 ——開模取件
a、加料：每次加料應保持定量，以保證塑化均勻；
b、塑化：粒科在科筒內受熱達到熔融狀態；
c 、注射：注塑機用螺桿將熔融塑料注入模腔；
d 、保壓：充模結束後，對熔融保持一定時間的壓力；
e 、冷卻：在模腔內保持冷卻一定時間；
f、開模取件：模具打開，取出製品。
3 、塑件後處理： 塑件後處理：
a 、去除飛邊、料把。
b 、檢驗、裝箱 。

㈣ 塑膠成型技術

塑膠原料的認識、注塑成型工藝

一、塑料的概念

樹脂：最早是指樹木分泌出來脂物。例如：松香；後來發現，從熱帶昆蟲的分泌物中也可以提取樹脂。例如：蟲膠；有的樹脂還可從石油中得到。例如：瀝青；這些都屬於天然樹脂。

其特點：（1）、無明顯的熔點；（2）、受熱後逐漸軟化；（3）、可溶解於有機溶劑；（4）、不溶於水。

現在我們使用的大多數是應用人工方法製造合成樹脂，這比天然樹脂的質量好。如：酚醛樹脂（PF）、環氧樹脂（EP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。

塑料的主要成分是樹脂，塑料之所以具有良好的可塑性，就是由合成樹脂賦予的。因此塑料是以高分子合成樹脂為主要成分，在一定的溫度和壓力下具有可塑性和流動性，可被模塑成一定形狀，且在一定條件下保持形狀不變的材料。

有些合成樹脂可以直接作塑料用（如聚乙烯、聚笨乙烯、尼龍等），但有些合成樹脂必須在其中加入一些添加劑，才能作為塑料（如酚醛樹脂、氨基樹脂、聚氯乙烯）。

二、塑料的特性：

1、重量輕；2、優越的化學穩定性； 3、優良的電絕緣性能；4、比強度高；5、優良的耐磨、自潤滑和吸震性能；6、粘接能力強；7、卓越的成型性能；8、著色范圍寬，可染成各種顏色；

塑件存在以下不足之處：

1、 機械強度和硬度遠不及金屬材料高；

2、耐熱性低於金屬；

3、導熱性差；

4、吸濕性大；

5、易老化。

三、塑料的成分：

塑料按其成分來分：簡單組分塑料、多組分塑料；

簡單組分的塑料基本上以樹脂為主，有時加入少量的助劑、著色劑、潤滑劑。例如：有機玻璃、聚笨乙烯；

多組分的塑料除樹脂外，還要加入填充劑、增塑劑、穩定劑、著色劑、潤滑劑等。例如：酚醛壓塑粉、聚氯乙烯；如果在酚醛壓塑粉中若無填充劑，聚氯乙烯中若無穩定劑，硝化纖維素中若無增塑劑，就不能作為塑料，而且也就不能進行成型加工。

多組分塑料成分如下：1、樹脂；2、填充劑；3、增塑劑；4、著色劑；5、穩定劑；6、潤滑劑；

另外特殊要求時，還有更多的成分需加入。例如：發泡劑、阻然劑、防靜電劑、驅避劑、增強劑、偶聯劑、交聯劑、硬化劑等。

四：塑料的分類：分類方法很多，現在比較科學的方法是根據合成樹脂的分子結構及其特性，將塑料分成以下兩大類：

1、熱塑性塑料：是由可以多次反復加熱而仍具有可塑性的合成樹脂製得的塑料；如：聚乙烯、聚丙烯、聚笨乙烯、聚氯乙烯、有機玻璃、尼龍、聚甲醛、ABS等。

2、熱固性塑料：是由加熱硬化的合成樹脂製得的塑料；如：酚醛塑料、氨基塑料、環氧塑料等屬此類。

五、塑料模塑成型方法分類：

塑料的成型加工方法：分為一次成型和二次成型兩大類；

一次成型方法：壓制、層壓、卷繞、纏繞、鑄壓、澆鑄、塗復、擠出、注射、壓延、吹塑、發泡、粉末冶金等；

二次成型方法：熱成型、粘結、焊接、金屬、鍍飾、染色、印花、機械加工等；

塑料模塑成型的主要方法分類如下：

1、壓塑成型；2、擠塑成型；3、注塑成型；4、擠出成型；5、中空製品吹塑成型；

另外還有：真空或壓縮空氣成型、泡沫塑料成型、玻璃纖維增強塑料低壓成型。

六、常用塑膠原料的認識

1、 PE料。化學名稱：聚乙烯，分為高密度和低密度兩種。

低密度是在較高壓力下化合而成；

高密度是在較低壓力下化合而成；

低壓PE類似PP料，高壓PE則較軟，接近於60% PVC。低壓的品號有606，高壓的品號主要有248、208，PE料與PP料可以混合使用，但流動性不好，PE常見生產PE袋薄膜；

2、PP料。化學名稱：聚丙烯，是應用較廣的一種塑膠料。

我司常用的品號是PP366、PP7533、PPBJ700、PP9000A（V2級防火）、PP9000B（V2級防火）、FRPP168 （V0級防火）、PP411（W）（V0級防火）、PJ3001（防火）、PP2654（V0級防火）、EMPP3200（防火）；PP復合料有：PP366+PP7533；PP+25%硫酸鋇（V2級防火）；PP+20%礦纖（耐熱）；PP+25%礦纖（耐熱）；PP+10%玻纖（耐熱）；PP+20%玻纖（耐熱）；PP+30%滑石粉（V2級防火）；PP+40%滑石粉（V2級防火）；PP+40%雲母（阻燃性好）；

PP料的特性，相對密度0.9，是熱塑性塑料中最輕的、無毒、無味、耐高溫性較好、力學性能較高、具有良好的電性能和化學穩定性、流動性好、易於成型、耐疲勞性好；成型收縮率范圍及收縮率大，易發生縮孔、凹痕、變形、產品精度不高、低溫沖擊性差、易脆化、耐候性差、靜電高、染色性差。PP料燃燒冒白煙。

我司主要用PP料生產各款風扇的扇葉、中管、腳皿、腳台、腳盤、馬達前殼、後殼，各款暖風機的前罩、前殼、後殼、上蓋、下蓋等。由於PP料密度0.9比水的密度低，故將PP料生產的製品放在水中是浮在水面的，並且由於其低溫沖擊性差，在常溫下敲打聲音不輕脆。

3、ABS料。化學名：丙烯腈——丁二烯——笨乙烯共聚物。它是三種單體的三元共聚物。

我司常用的牌號有ABS707（較經濟）、ABS747、ABS757、ABS777B（耐熱）、ABS777D（耐熱）、ABS765A（V0防火）、ABS765B（V0級防火）、ABS769（防火）、ABS709S、ABS+30%玻纖、ABS+PC（耐熱防火）。

我司主要用ABS料生產各種風扇的腳台、腳盤、首部、網圈、馬達前殼、排風扇的前殼、中機座等。

ABS料的特性：無毒、無味、不透明塑料。ABS是由三種組分的綜合性能，丙烯腈可使ABS具有較高的強度、硬度、耐熱性、耐化學腐蝕性。丁二烯可使ABS具有彈性和較高的沖擊強度。笨乙烯則可使ABS上具有優良的介電性能及成型加工性能。

因此ABS耐擊性高，耐磨性好，耐油性好，尺寸精度高。表面易電鍍、噴油，耐熱性不高，耐低溫性不好，易燃，不透明，耐候性不好，特別是耐紫外線性能不好，易發生氧化分解。ABS屬於無定形聚合物，無明顯熔點，牌號不同，工藝條件有較大差別，熔融溫度217~237℃，熱分解溫度大於250℃。ABS粒料表面極易吸濕，使成型塑件表面出現玟痕，色紋等缺陷。因此成型前必須進行乾燥處理。ABS熔融濕度范圍較寬，流動性屬中等，燃燒時冒黑煙，有臭味。

4、PS料。化學名：聚笨乙烯，又名硬膠，是最理想的高絕緣材料，可以與熔融的石英相媲美，吸水性小。但因其較脆，不太符合安規之規定，因此較少使用，耐沖擊PS475燃燒時散發出一種香味，HIPS為耐沖擊塑膠，主要用於製造玩具等。

5、PC料。化學名：聚碳酸脂。

其特點為：優良的工程塑膠，耐沖擊強度高，抗蠕變性能十分優異，因而成型後尺寸穩定性好。高透光性，可達到90%~95%的透光率，熱膨脹系數小。耐熱性（120℃）及耐寒性（-100℃）好，吸濕性好，介電性能好，雖具可燃性，但離火後能自熄滅。成型收縮率3‰~5‰，我公司常用PC料生產各類風扇網夾，暖風機前、後殼。

6、PA料。化學名：聚醯胺，商品名尼龍，尼龍的種類牌號較多。

我司使用的有PA66（V0級防火）、PA66+15%玻纖（V0級防火）、PA66+20%玻纖（V0級防火）、PA66+30%玻纖（V0級防火）、PA+15%纖（V0級防火）、PA+45%纖（V0級防火）、PA+25%礦纖（耐熱）。

PA料的特性：吸濕大、耐熱性較低、成型收縮不穩定、易氧化變色、常用熱水浸泡進行處理。流動性好、燃燒和乾燥所發出的氣味差不多，耐磨性較好。自潤滑性強在成型加工前必須經過100℃以下的乾燥。我司常用作各類塑膠圈、綁帶。生產暖風機的左右支架，控制箱，固定線片。

7、PVC料。化學名：聚氧乙烯。

10%的小比例PVC較硬，接近於石頭，隨著百分比的增加，其性能越軟。80%的PVC為軟料，PVC本身為粉末，只能經過抽料後才能作成型製品，PVC易分解產品有毒氣體，因此一般使用較少。

在我司使用的主要是PVC45%~PVC80%的含量比率的原料。主要用於製作風扇的各種腳粒、套管、熱縮膠袋、熱縮套管、高壓套管、透明套管。

8、POM料。化學名：聚甲醛，俗稱塑鋼，分為單聚和共聚，一般都採用共聚，美國杜幫採用單聚物，其性能優於共聚物，注意成型溫度不能超過205℃，乾燥溫度不能超過80℃，其吸水性小，機械性能優良，有極大的硬度和剛性，沖擊性優良、抗蠕變、耐疲勞、耐摩擦，有自潤性，尺寸精度高，POM熱性能不高，加熱時易分解，需加入穩定劑，有良好的耐化學腐蝕性，耐候性不好，易燃，在紫外線作用下易老化，高溫下會產生催淚瓦斯氣體，熔點溫度180℃~195℃。

我司主要使用POM-90來製作各類自動器齒輪，直芯齒輪，風扇的塑鋼珠蓋，腳台接頭，固定線片，曲柄。

在生產中應特別注意生產完後，如需更換為尼龍PA料時，不能直接用尼龍料過管，需先用PP料或PE料過管，然後再換尼龍料，因PA料熔點204℃。

9、AS料。化學名：笨乙烯一丙烯腈共聚物，具有高透明性，脆性大，有本色，淡蘭，微黃三種，透光率在88%~92%，可與ABS共熔，流動性比ABS好，成型不易出飛邊。

我司主要使用AS、AS+10%纖、AS+30%玻纖，來生產風扇的各種規格扇葉。

10、PMMA。化學名：聚甲基丙烯酸甲酯，俗名「有機玻璃」，高度的透明潔凈和優異的透光性，與聚笨乙烯（PS）的透明性相似，透光率達92%。耐候性好，製品表面有光澤。

缺點為：耐磨及耐熱性差，機械強度低，易於燃燒。

我司用於G100系列的排水槽、分水槽、節流筏。

11、PPS料。化學名：聚笨硫醚，是硬而脆的結晶性材料，吸水率小，耐熱性高，硬度及剛性均高。機械強度好，耐化學性和抗氧性高，阻然性和電化學性能都不錯，成型品尺寸穩定性高。現在經過改善的PPS的伸長率和耐沖擊強度大，而且對被認為是缺點的脆性有較大改進。熔合強度大，攻絲、壓入等第二次加工特性較優良，我司主要使用PPS+30%~40%玻纖來生產暖風機的PTC前、後殼。

12、PBT料。化學名：聚對笨二甲酸丁二酯。純PBT機械性能一般，但加玻纖增強PBT後，耐蠕變性，耐磨性都好，拉伸強度高於玻纖增強的POM，並隨溫度升高下降不大。PBT耐熱不好，但玻纖增強後，可大幅度提高。我司主要使用PBT+15%玻纖（V0級防火），PBT+30%玻纖（V0級防火），做各種暖風機出風口前罩。

對每種塑膠料可以從外觀、質感、重量、敲打發出的聲音，燃燒的氣味上加上區別，如：ABS圓柱形、PP圓球形、ABS用於敲打成品有清脆聲，PP敲打聲音不清脆。

ABS放入水中沉到水底，PP浮在水面。ABS燃燒冒黑煙。PP冒白煙。

七、注塑成型工藝流程：

原料 乾燥（著色劑） 計量 裝原料 調整熔點 鎖模調進（鎖模壓力一般在40~60%最好，舊模具可適當增加壓力）

關模 注射 調整成型條件 估計用料

冷卻 開模 頂出

過一次管耗料3Kg左右，調射出壓力時應注意：

A、成品較厚：因料跑的速度快、壓力較小；

B、成品較薄：跑料較慢，壓力較大，需溫度和模溫配合；

C、需要連續生產三模以上才能確定壓力的大小，因原料未完全熔解時，跑料較慢，生產時調整的壓力不正確。

一般來講，PP料之塑膠製品容易變形，其控制方法主要用：

1、調整背壓；2、控製成型時間；3、射出時間延長；

調整背壓使原料在進入螺旋桿旋轉得慢，可提高塑膠密度，成品不易變形，延長冷卻時間也可達到要求。

圓形的塑膠成品接合線及水紋比較明顯，射口應開在成品中央或在射料處加頂針可改變此不良情形。

多孔之塑膠成品易產生毛邊，可提高溫度，以提高其流動性，可以減少毛邊的出現，但ABS料不能加高溫度，防火級料也不行。

第二章 塑膠件成型不良及原因

一、缺料（成型不足）原因：

1、射出壓力不足；2、供料不足，塑化量小，成型周期異常；

3、模具澆口流道設計不當；4、排氣不良；5、注射壓力太低；

6、注射率低；7、機筒、模具溫度低；8、材料本身流動性差（如熔體指數小，剛性添加劑加入等）。

二、縮水、變形原因：

1、脫模力不均勻；2、成型時間過快，冷卻不當；

3、模具澆口設置不當；4、在模具里冷卻時間久，變型，縮水；

5、注射壓力太高，成型面光潔度差，脫模斜度小；6、保壓壓力不當。

三、毛邊原因：

1、射出壓力過大；2、模具老化，表面精度不佳；

3、成型機模具鎖模壓力不足；4、成型條件錯誤調機。

四、成品表面無光潔度：

1、模具電鍍或拋光不良；2、模具溫度太低；

3、使用的原材料本身不易現光澤；4、排氣不良。

五、射痕：

1、材料未充分乾燥；2、成型操作條件不當；3、澆道或澆口錯誤。

六、接合線：

1、射出壓力不足；2、排氣不良；3、射出壓力形成過遲；

4、澆口位置不當、過小；5、材料混料；6、材料流動性差。

七、收縮孔、氣泡、銀紋（色紋）、斑點：

1、射出壓力不足；2、射出速度過慢；3、射出斷續，加壓時間不足；4、澆口位置不當；5、背壓不夠。

八、流痕：

1、模具溫度不夠；2、澆口問題；3、半冷卻狀態下流入樹脂。

九、過熱燒焦：

1、模具排氣不良；2、澆口尺寸太小，位置不當；3、機筒溫度太高；4、注射速度太快；5、保壓時間太長；6、塑化壓力大；7、材料熱穩定性差，有雜料混入或混入回收料太多。

十、黑點：

1、料管未清理干凈；2、原料中混有雜質。

十一、變色：

1、模具排氣不良；2、澆口尺寸太小；3、塑化壓力太大，成型周期太長；4、材料乾燥不好，材料揮發物太多。

第三章 關於色差處理方法與評定理論

一、物體顏色受到光線、材料、反光面等多種因素的綜合影響，光的顏色由光的頻率決定的，不同頻率的光照射到相同材質的物體上會顯現出不同的顏色，現在可以辯別的顏色種類上百萬種。

塑膠件的顏色種類，我司常用的有兩百多種，共計到現在為此，我司生產過的顏色有六七百種。

塑膠件最多異常的情況就要數色差，因同一成品各塑膠部品組合，如果是同一色系配合要一致，這是客人的要求，滿足客人的要求就是品質。

怎樣控制色差，首先給各種顏色打一個客人確定的標准色板，後續生產該種顏色的塑膠製品與標准色板比對，比對應在燈箱中對比，因各種不同的光線對比的顏色有差異，有的顏色差異較大，因燈箱中使用的11種標准光源中的D65光源接近於自然光，我們看見的物體的顏色一般是在自然光線內。

另外還可以用電腦分色儀來確認色差。

色差出現後，就要先比對成品三透光點色彩判定其偏向，再調配其主色系，調回色差點，這些都要對色粉和顏色變化相當程度的了解和經驗，才能調配正確。

二、最常用的色粉為：增白劑、白粉、象牙粉、桔紅、紫紅、黃、金黃、綠、青綠、蘭、寶石蘭、紅、大紅、桃紅、黑煙粉等，比較特殊色粉、珠光粉、銀粉、銅粉、大理石花痕色粉。

三、怎樣調配顏色：

黑+白=灰；紅+黃=橙；黃+蘭=綠；紅+蘭=紫；白+紅=粉紅；

白+黃=米白、米黃。

四、艷色必須加重色粉比例，減低白粉比例

重色需加黑煙、大紫灰蘭、大紅、黑綠、寶蘭。

第四章 塑膠件的檢驗判定標准通則

2-1外觀：外觀視點距離30CM

2-1-1：表面不得變形、污穢、以不影響裝配及在整體觀察下不易看到為准（輕缺點）

2-1-2：澆注口修平整，不得高出鄰近周圍平面，也不得修過度而致洞穿（重缺點）

2-1-3：顏色：在室內光（日光燈45W，光線300-400LUX）下，視點距離30CM處不得有明顯色差 （重缺點）

2-1-4：縮水：原則上外表縮水不得超過0.2mm且只可有一處在一些裝配後處於內部或被遮蓋位置時可適當放寬但不得影響裝配為限(輕缺點)

2-1-5：結合線：結合線處於外觀時以在30cm距離看不明顯為OK，特別注意結合線不可調至鎖螺絲等受沖擊部位（輕缺點）

2-1-6：氣紋：外觀以在正常室內光下30cm看不得明顯（輕缺點）

2-1-7：缺料：外表不得有缺料現象，內部在不影響裝配性能的情況下可允許存在（重缺點）

2-1-8：毛邊：毛邊0.2mm以下內部可放寬以不影響整體裝配性能為准關鍵配合處不得有任何毛邊(輕缺點)（特別注意拉繩開關頭內圓邊不允許有毛刺）

2-1-9：刮傷：產品正面或側面零件的表面可允許存在5mm長以下輕微刮傷，直徑為100mm圓的范圍以內只能有一處，後面刮傷口在同樣范圍可允許在10mm長（輕缺點）

2-1-10：黑點雜質：產品的正面或側面零件的表面每面最多有三個黑點，且在半徑為50mm圓的范圍只允許有一個黑點雜質，黑點大小不超過0.2mm雜質大小不超過0.5mm(輕缺點)

2-1-11：表面不得有過火現象，以在300mm距離看不明顯為原則（輕缺點）

2-1-12：結構上不得有成型不足、斷裂等現象（重缺點）

2-1-13：針對有UL認證的塑膠料，須由廠商提供物性表及UL認證黃卡，作為IQC檢驗核對的依據

2-1-14：表面有印刷的，字體須清晰，無缺印和重影現象，位置及色系正確，印刷字體先用水輕擦15秒再用濃度為98%的工業酒精輕擦15秒，或用3M膠紙粘而無脫落（重缺點）

2-2：需噴油部件之檢驗標准

2-2-1：部件表面不可有毛邊，沙粒以不刺手或30cm處看不明顯為合格（輕缺點）

2-2-2：部件表面不得有壓克、刮傷、油印、結合線、頂高、模印 （輕缺點）

2-2-3：產品底色須符合要求（輕缺點）

2-2-4：包裝須單獨一個產品包裝一個汽泡袋（輕缺點）

2-3：尺寸配合： （重缺點）

2-3-1：按照零件具體的檢驗規范所規定的項目檢驗尺寸

2-3-2：所有帶定力彈簧的腳台，每批物料都需剖1-3PCS檢查扣住定力彈簧的筋片厚度尺寸，

筋片厚度尺寸應在1.5mm以上，S322T3腳台扣住定力彈簧處筋片檢測時需用專用檢具檢測2-3-3：所有18〃網圈與接頭在超聲波焊接後需牢固，並用12kgf以上的力拉接頭不得松脫

2-4：性能：

2-4-1：外部零件及支撐或固定帶電部件的塑膠件，依據安規要求需經過球壓試驗(見附錄二)

（嚴重缺點）

2-4-2：防火性等級標准：在室內或避風的地方用酒精燈或打火機點燃試樣（厚度在0.25mm以上）V0級需垂直燃燒後離火即滅;V1級需垂直燃燒離開火源後10秒內熄滅;V2級需垂直燃燒離開火源後50秒內熄滅HB級屬不防火材料（嚴重缺點）

2-4-3：前罩、前網、後網、前殼、後殼等起保護作用的部件應進行沖擊試驗（重缺點）

2-4-4：表面噴油或電鍍的產品，色系需正確；噴油、電鍍需均勻；所有直接接觸帶電部件的零部件其與帶電部件直接接觸的面不可電鍍如觸控按鍵伸出柱子不可電鍍開關頭內表面不可電鍍；內附著力評定以附著測試實驗（見附錄一）為依據，脫落面積不得大於20%（重缺點）

2-6：抽樣標准：

2-6-1：外觀檢驗依據GB2828-2003，Level Ⅱ級正常單次抽樣法，重缺點依AQL1.0輕缺點依AQL2.5來判定合格與否

2-6-2：尺寸檢驗依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法依AQL1.0來判定合格與否

2-6-3：性能檢驗依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法來決定樣本大小定字碼，即是樣本大小字碼A抽1PC，B抽2PCS，C抽3PCS，逐次增之，抽檢時若有1PC超過標准，則判定不合格

2-6-4：重量抽檢依據GB2828-2003，S-3級正常單次抽樣法，依AQL0.65來判定合格與否

2-6-5：實裝抽檢依據GB2828-2003，S-1級正常單次抽樣法，依C=0來判定合格與否

2-6-6：原則上以每批進貨量為一檢查批次

2-7-1：外觀每2小時抽檢10PCS重缺點與嚴重缺點以C=0來判定合格與否，輕缺點允收2 PCS，拒收3 PCS

2-7-2：尺寸每4小時抽檢1PC，依C=0來判定合格與否

2-7-3：性能、實裝、重量每2小時抽檢1PC，依C=0來判定合格與否

2-7-4：原則上每2小時對所檢驗物料作一次判定

㈤ 塑膠PPS的注塑特性

聚苯硫醚（PPS）的特點

1. 耐熱性： PPS具有優異的耐熱性，其連續使用溫度高達220-240℃，在1.82MPa負荷下的熱變形溫度在260℃以上。
2.阻燃性： PPS樹脂本身就具有很好的阻燃性，無需添加任何阻燃劑即可達到UL94-VO和5-V級（無滴落），且燃燒過程中發煙量很低。
3.耐化學品性： PPS的耐化學葯品性能極好，僅次於聚四氟乙烯，在200℃以下不溶於任何有機溶劑，除強氧化性酸以外。且對各種輻射也很穩定。
4. 機械性能： 純PPS樹脂的機械強度不算高，經玻璃纖維或碳纖維增強或礦物質填充之後，其強度和剛性成倍增加，且具有極好的耐蠕變性和抗疲勞性，經復合改性後，還可獲得磨損性能卓越的自潤滑材料。
5. 尺寸穩定性： PPS樹脂經復合後其成型收縮率極小，吸水率低，線膨脹小，故即使在高溫或高濕度條件下也顯優異的尺寸穩定性。
6. 電氣特性： PPS的電絕緣性和介電強度良好，即使在高溫、高濕和高頻條件下變化也不大。
7. 成型加工性： PPS樹脂的流動性很好，可用各種方法加工成型，經纖維增強或填充之後， 仍可注塑成形狀復雜和薄壁製件。

㈥ 塑料PPS的成型溫度是多少

pps是分子主鏈上含有苯硫基的熱塑性工程塑料，屬聚醚類塑料。
pps塑膠原料英文名稱：Phenylenesulfide 比重：1.36克/立方厘米成型收縮率：0.7%
成型溫度：300-330℃。它是一種綜合性能優異的熱塑性特種工程塑料，其突出的特點是耐高溫，耐腐蝕和優越的機械性能。
pps是分子主鏈上含有苯硫基的熱塑性工程塑料，屬聚醚類塑料。它是於1968年在美國進行工業化生產，工業上主要生產方法有溶液聚合法和自縮聚法。

pps的分子結構可看出，它是以苯環和硫原子交替排列構成的線性或略帶支鏈的高聚物，分子鏈規整體性強，由剛性苯環與柔性硫醚鏈連接起來的主鍵具有剛柔相濟的特點，因此pps可以結晶，熔點高
其次，由於苯環與硫原子形成共軛。

且硫原子尚未處於飽和，經氧化後可使硫醚鍵變成亞碸基，或使相鄰大分子形成氧橋支化或交聯，使得熱、氧穩定性十分突出；
第三，由於硫原子的極性被苯環共軛及高結晶度的束縛，使pps呈現非極性或弱極性的特點，因此pps的電絕緣性、介電性、及耐化學介質性也很突出；

第四，由於pps與眾多聚合物和添加劑有良好的相容性，可以採用多種手段進行改性，以提高其力學性能和其它性能。
聚苯硫醚英文簡寫為PPS，是一種新型高性能熱塑性樹脂，具有機械強度高、耐高溫、耐化學葯品性、難燃、熱穩定性好、電性能優良等優點。在電子、汽車、機械及化工領域均有廣泛應用。