手糊真空氈樹脂用量不同

Ⅰ 手糊復合材料標准

手糊復合材料標准手動將樹脂浸潤纖維纖維可以為機織編織縫合或粘結等增強方式。手糊成型通常用滾輪或刷子完成，然後用膠滾擠壓樹脂使之滲入纖維。層合板置於常壓下固化。材料選擇樹脂無要求，環氧聚酯，聚乙烯基酯，酚醛樹脂均可纖維無要求。但是基重較大的芳綸纖維難以手糊浸潤芯材無要求。

主要優缺點與運用

工藝歷史悠久簡單易學如果使用室溫固化樹脂，模具成本低廉材料和供應商選擇空間大高纖維含量，所用纖維比噴塗工藝長。

缺點樹脂混合，層合板樹脂含量和品質與操作人員的熟練程度密切相關，難以獲得低樹脂含量且低孔隙率的層合板。樹脂的健康和安全隱患，手糊樹脂分子量越低，潛在的健康威脅就越大。低意味著樹脂越容易滲透員工的工作服。從而直接接觸皮膚如果沒有安裝良好的通風設備，從聚酯，因此苯乙烯或其他溶劑的含量必須較高，這樣就損失了復合材料的機械熱性能。

典型應用標准風電葉片，批量製作的船艇，建築模型。

Ⅱ 玻璃鋼 手糊法具體怎樣實現

手糊工藝
一、膠衣的噴塗和塗刷
為了改善和美化玻璃鋼製品的表面狀態，提高產品的價值，並保證內層玻璃鋼不受侵蝕，延長製品使用壽命，我們一般是將製品的工作表面做成一層加有顏料糊（色漿）的、樹脂含量很高的膠層，它可以是純樹脂，亦可用表面氈增強。這層膠層稱之為膠衣層（也稱為表面層或裝飾層）。膠衣層製作質量的好壞，直接影響製品的外在質量以及耐候性、耐水性和耐化學介質侵蝕性等，故在膠衣層噴塗或塗刷時應注意以下幾點：
（1）配置膠衣樹脂時，要充分混合，特別是使用顏料糊時，若混合不均勻，會使製品表面出現斑點和條紋，這不僅影響外觀，而且還會降低它物理性能。為此應盡可能採用機械攪拌進行混合，且最好用不產生漩渦的混合機，以避免混進空氣。
（2）膠衣可以用毛刷或專用噴槍來噴塗。噴塗時應補加5~7﹪的苯乙烯以調節樹脂的粘度及補充噴塗過程中揮發損失的苯乙烯。
（3）膠衣層的厚度應精確控制在0.3~O.5mm之間，通常以單位面積所用的膠衣質量來控制，即膠衣的用量為350~550g/㎡,這樣便能達到上述要求的厚度。
膠衣層的厚度要適宜，不能太薄，但也不能太厚，如果膠衣太薄，可能會固化不完全，並且膠衣背面的玻璃纖維容易顯露出來，影響外觀質量，起不到美化和保護玻璃鋼製品的作用；若膠衣過厚，則容易產生龜裂，不耐沖擊力，特別是經受不住從製品反面方向來的沖擊。膠衣塗刷不均勻，在脫模過程中也容易引起裂紋，這是因為表面固化速度不一，而使樹脂內部產生應力的緣故。
（4）膠衣要塗刷均勻，盡量避免膠衣局部積聚。
（5）膠衣層的固化程度一定要掌握好。
檢查膠衣層是否固化適度的最好辦法使採用觸摸法即用千凈的手指觸及一下膠衣層表面，如果感到稍微有點發粘但不粘手時，說明膠衣層己經基本固化，這時可進行下一步的糊制操作，以確保膠衣層與背襯層的整體性。
二、工藝路線的確定
工藝路線關繫到產品質量、產品成本、生產周期（生產效率）等各方面的因素。因此，在組織生產前，必須對產品使用時的技術條件（環境、溫度、介質、載荷„„等），製品結構、生產數量及施工條件等進行全面的了解，經過分析研究，才能確定成型工藝方案，一般來說，應從以下幾個方面考慮：
（1）根據產品使用要求，合理選用原、輔材料、配方和鋪層方法。
（2）根據產品幾何形狀、生產數量、確定模具的結構形式和模具材料。
（3）根據氣候條件、任務緩急、確定固化方式。
三、工藝設計的主要內容
（1）根據產品的技術要求來選擇適宜的材料（增強材料、結構材料及其它輔助材料等）。在原材料的選擇時，主要考慮以下幾個方面：
①產品是否接觸酸、鹼性介質，介質的種類、濃度、使用溫度、接
觸時間等。
②是否有透光、阻燃等性能要求。
③在力學性能方面，是動載荷還是靜載荷。
④有無防滲漏及其它特殊要求。
(2)確定模具結構和材質。
(3)脫模劑的選擇、
(4)確定樹脂固化配合和固化制度。
(5)按已給定的製品厚度和強度要求，確定增強材料的品種、規格、層數和鋪層方式。
(6)編製成型工藝規程。
四、玻璃鋼層的糊制
糊制是手糊成型工藝的重要工序，必須精細操作做到快速、准確、樹脂含量均勻、無明顯氣泡、無浸漬不良、不損壞纖維及製品表面平整，確保製品質量。質量的好壞，與操作者的熟練程度和工作態度認真與否關系極大，因此，糊制工作雖然簡單，但要把製品糊制好，則不是太容易的事情，應認真對待。
（一）厚度的控制
玻璃鋼製品的厚度控制，是手糊工藝設計及生產過程中都會碰到的技術問題，當我們知道某製品所要求的厚度時，就需進行計算，以確定樹脂、填料含量及所用增強材料的規格、層數。然後按照以下公式進行計算它的大致厚度。
t＝（G1n1,十G2n2＋„„）×（0. 394＋0. 909k1+0.4×k1k2）
式中：—玻璃鋼的計算厚度（mm）；
G1、G2 —各種規格的布或氈的單位面積質量(kg/㎡）；
n1、 n2 —各種規格的布或氈的層數；
0.394—纖維基材的厚度常數；
0.909—聚脂樹脂的厚度常數；
0.400—填料的厚度常數；
k1—樹脂含量對玻璃纖維含量的比數；
k2—填料含量對樹脂含量的比數。
（二）樹脂用量的計算
玻璃鋼的樹脂用量是一個重要的工藝參數，可以用用下列兩種方法進行計算。
（1）根據空隙填充原理計算，推算出含膠量的公式，只有知道玻璃布的單位面積質量和相當厚度（一層玻璃布想當於製品的厚度），便可以計算出玻璃鋼的含膠量：
(2)用先算出製品的質量，確定玻璃纖維質量的百分含量後計算。
①製品表面積×厚度×纖維增強塑料密度＝製品質量：
製品質量×玻璃纖維質量百分含量＝玻璃纖維質量；
製品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
②製品表面積×玻璃纖維層數×玻璃纖維單位面積質量＝玻璃纖維質量；
玻璃纖維質量÷玻璃纖維百分含量＝製品質量；
製品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
糊制時所需的樹脂用量可以根據玻璃纖維的質量來估算。如果使用短切氈，其含膠量一般控制在65~75％之間，如用玻璃布作增強材料時，含膠量一般控制在45~55％之間，從而保證製品的質量。
（三）玻璃布糊制
帶膠衣層的製品，膠衣中不能混入雜質，糊制前應防止膠衣層與背襯層之間有污染，以免造成層間粘接不良，而影響製品質量。膠衣層可用表面氈來增強。糊制時應注意樹脂對玻璃纖維的浸漬情況，首先使樹脂浸潤纖維束的整個表面，然後使纖維束內部的空氣完全被樹脂所取代。保證第一層增強材料完全浸透樹脂並緊密貼合，這一點非常重要，特別對某些要在較高溫度條件下使用的製品尤為重要。。因為浸漬不良及貼合不好會氣在製品固化處理和使用過程種會應熱膨脹而產生氣泡。
糊制時，先在膠衣層或模具成型面上用毛刷、刮板或浸漬輥子等手糊工具均勻地塗刷一層配製好的樹脂，然後鋪上一層裁剪好的增強材料（如斜條、薄布或表面氈等），隨之用成型工具將其刷平、壓緊，使之緊密貼合，並注意排除氣泡，使玻璃布充分浸漬，不得將兩層或兩層以上的增強材料同時鋪放。如此重復上述操作，直達到設計所需的厚度為止。
若製品的幾何尺寸比較復雜，某些地方增強材料鋪放不平整，氣泡不易排除時，可用剪刀將該處剪開，並使之貼平，應當注意每層剪開的部位應錯開，以免造成強度損失。
對有一定角度的部位，可玻璃纖維和樹脂填充。若產品某些部位比較大，可在該處適當增厚或加筋，以滿足使用要求。
由於織物纖維方向不同，其強度也有不同。所用玻璃纖維織物的鋪層方向及鋪層方式應該按工藝要求進行。
（四）搭縫處理
同一鋪層纖維盡可能連續，忌隨意切斷或拼接，但由於產品尺寸、復雜程度等原因的限制難以達到時，糊制時可採取對接式鋪層，各層搭縫須錯開直至糊到產品所要求的厚度。糊制時用毛刷、毛輥、壓泡輥等工具浸漬樹脂並排盡氣泡。
如果強度要求較高時，為了保證產品的強度，兩塊布之間應採用搭接，搭接寬度約為50mm。同時，每層的搭接位置應盡可能的錯開。
（五）短切氈的糊制
當用短切氈作增強材料時，最好使用不同規格的浸漬輥子進行操作，因為浸漬輥子對排除樹脂中的氣泡特別有效。若無此種工具而需用刷子進行浸漬時，要用點刷法塗刷樹脂，否則會把纖維弄亂，使纖維移位，以致分布不均勻，造成厚薄不一。鋪在內部深角出的增強材料，如果用刷子或浸漬輥子難使其緊密貼合時，則可以用手抹平壓緊。
糊制時，用塗膠輥將膠液塗在模具表面上，然後手工將裁好的氈片鋪在模具上並抹平，再用膠輥上膠，來回反復輥壓，使樹脂膠液浸入氈內，然後用膠泡輥將氈內的膠液擠出表面，並排出氣泡，再糊制第二層。
若遇到彎角處，可以手工將氈撕開，以利於包覆，兩塊氈之間的搭接約為50mm。
許多產品也可以採用短切氈與玻璃布交替的鋪層方式，如日本各公司糊制的漁船就是採用交替糊制的方法，據介紹該方法製作的製品性能很好。
（六）厚壁產品的糊制
製品厚度在8毫米以下的產品可一次成型，而當製品厚度大於8毫米以上時，應分多次成型，否則會因固化散熱不良導致製品發焦、變色，影響製品的性能。多次成型的製品，第二次糊制時，應將第一次糊制固化後形成的毛刺、氣泡鏟掉後方可繼續糊制下一鋪層。一般情況下，建議一次成型厚度不要超過5mm。當然也有為成型厚璧製品而開發的低放熱、低收縮樹脂，這種樹脂一次成型的厚度比較大一些。 手糊工藝生產操作--固化及脫模
一、製品的固化
手糊成型的玻璃鋼製品，通常採用常溫固化的樹脂系統。手糊成型的操作環境一般要求達到以下條件：溫度不低於15℃，濕度不大於75﹪。
正常條件下，固化分為凝膠、固化及加熱後處理三階段。
凝膠是粘流態樹脂到失去流動性而形成的軟膠狀。
固化可分為硬化及熟化兩段時間。製品從凝膠到具有一定硬度，以至於能從模具上將製品脫下來，這時製品的固化度一般可以達到50~70％，這時稱為硬化時間；製品脫模後在大於15℃的自然環境自然固化1~2周，使製品具有一定的力學性能、物理和化學性能可供使用，這時成為熟化時間。這時固化度可以達到85％以上，熟化通常在室溫進行，亦可採用加熱後處理的方法來加速。例如在80℃下加熱處理3h。 為了提高玻璃鋼自己品的生產周期，提高模具的利用率，加速硬化時間，常常採用加熱後處理措施。 對聚酷玻璃鋼而言，熱處理溫度不應超過120℃，一般控制在50~80℃之間，由於熱處理溫度與樹脂的耐熱溫度有關，所以耐熱溫度高的樹脂，熱處理溫度可以高一些，耐熱溫度低的樹脂，熱處理溫度可以低一些。
製品的固化程度與溫度、時間層成正比，適當提高環境溫度或把製品置於陽光、紅外線等照射下，可加速製品固化反應，提高模具周轉率，縮短生產周期。
有一點要著重指出，就是在進行後固化之前（特別是後固化溫度超過50℃時），應該將製品在室溫下至少放置24h，然後再進行後固化處理。表4-1是樹脂凝膠到開始進行後固化處理之間相隔時間長短對製品性能的影響，從表可以看出，如果從樹脂凝膠到開始進行後固化處理之間相隔時間越長，那麼吸水率越小，所用製品的性能也就越好。
當玻璃鋼製品要求在較高的溫度下使用時，要選擇耐高溫的熱固化配方，手糊作業完成後，把製品置於一定溫度條件下使之固化。在進行後固化處理時，升溫速度緩慢，有利於樹脂大分子結構的形成，升溫速度過快，溫度過高，會導致樹脂暴聚，影響製品的性能。
對於某些幾何形狀糊制、裝配精度要求較高的製品，後固化處理時，應該用與其幾何形狀一致的支架托住，以防加熱變形、翹曲。
加熱處理的方式應根據製品外形尺寸及模具材料等因素考慮確定，一般小型玻璃鋼製品，可以在烘箱內加熱處理；稍微大一些的製品可以放入烘房內處理，大型製品則多採用加熱模具或紅外線加熱等。 若模具能傳熱，可採用加熱模具進行後固化。其加熱方法有：把熱源布置在模具內；把熱源布置在模具外；把熱源放在模具底部。
若模具材料不傳熱，則可採用紅外線加熱。它是把紅外燈裝在有保溫層的活動罩上，紅外燈與製品間距離可隨意調節，最高溫度可達150℃，但這種方法電耗量較大，每立方米加熱面的電耗量為2~3kw，比模具加熱要高4~5倍。

Ⅲ 玻璃鋼的環氧樹脂用量。一噸或一立方米的玻璃鋼製品，雙酚A樹脂用量多少急！

1噸玻璃鋼，對於不同成型工藝，樹脂用量也不同，手糊的話，大約300kg多一點吧。

Ⅳ 手糊玻璃鋼工藝樹脂和填料比例是多少合適，以成本最低質量可靠的情況下說明，材料196與800目滑石粉

滑石粉可以採用400~600目，和樹枝調成最稠，也就是盡量多加滑石粉

Ⅳ 模壓樹脂與手糊樹脂有什麼區別，可以相互代替嗎

主要是看使用條件。模壓樹脂和手糊樹脂是以製作工藝命名的。

多多交流281942776 註明：樹脂

Ⅵ 手糊玻璃鋼工藝中樹脂是如何應用的

手糊玻璃鋼樹脂的使用抄一般分為兩種，一種是預浸法，主要是用在玻纖布的浸潤上，是指將布浸潤樹脂後，再用手工或設備擠壓出富餘的樹脂，之後再用來糊制產品。另外一種是塗刷法，是指鋪好玻纖材料後，用毛滾、毛刷等工具將樹脂塗抹在玻纖材料的表面。
樹脂在使用過程當中需要注意的事項：
1、視溫度、濕度以及工人操作速度，適當調整固化時間。
2、固化劑與促進劑必須分開放置，使用時，分次添加在樹脂中，不可同時添加，否則易發生起火、爆炸等危險情況。
3、一次糊制厚度不宜超過5mm，以免固化發熱溫度過高，採用低放熱峰值的樹脂可適當增加厚度。

Ⅶ 手糊玻璃鋼如何防止氣泡

手糊玻璃鋼常見缺陷及防止方法
1. 1：製品表面發粘
2. 在玻璃鋼製品生產過程中，往往由於製品暴露在潮濕空氣中，或鼓風機，電風扇等排風設備，直吹製品的表面，造成苯乙烯揮發過多，最終層內無含蠟的樹脂，引起製品表面發粘的現象。
3. 處理方法：
4. 避免製品低溫或潮濕條件下製作。
5. 在樹脂中加入0.02％石蠟，防止空氣中氧氣的阻聚作用。
6. 控制通風方向，避免過堂風，減少交聯劑的揮發。
7. 根據室內環境溫度，控制引發劑，促進劑等用量。
8. 或直接用加好石蠟樹脂使用操作。

9. 2:起皺
10. 玻璃鋼製品的起皺，經常發生在膠衣層中，未待第一塗刷的膠衣完全凝膠，就上第二層膠衣，致使第二層膠衣中的苯乙烯，部分溶解了第一層膠衣，引起容漲，產生皺紋。
11. 處理方法：
12. 適當提高工作環境的溫度，在上第一層膠衣時，應使用紅外線燈泡烘乾後，再上第二層膠衣，
13. 待膠衣層凝膠後，再塗刷鋪層樹脂。適當增加引發劑和促進劑的用量，控制工作室的環境溫度，通常在18～20℃之間為宜。

14. 3:針眼
15. 製品表面的針眼，主要原因是在凝膠前，小氣泡進入膠衣層；或模具表面有灰塵；或是在添加阻燃樹脂時，因粘度過高，加入到容劑揮發，留下了針眼。
16. 處理方法
17. 成型製作時間要用浸漬輥滾，趕走氣泡 ：
18. 在樹脂中適合加入消泡劑，如硅油等:
19. 控制工作環境條件，周圍不宜濕度過高，高溫也不宜過低
20. 催化劑用量不宜過多，避免過早地凝膠而產生氣泡。
21. 增加材料不宜受潮，若受潮後需要經過乾燥處理
22. 保持模具表面的清潔。

23. 4，光澤度不佳
24. 玻璃鋼製品的表面光澤度不佳現象，常見的有：局部出現無光斑片，或者全部表面失去光澤。
25. 其主要原因是：製品過早地脫模：或脫模劑選擇不好 ；或模具的表面不幹燥。
25.1. 處理方法：
25.2. 模具使用前，要充分拋光處理，上臘或拋光後，模具表面要用干凈的紗布，擦去多餘的敷層；
25.3. 製品充分固化後，才開始脫模
25.4. 模具表面要保持乾燥

25.5. 5,膠衣層剝落
25.6. 由於製品固化太快，膠衣層發脆；或脫模時裝製品背面用力過猛，造成膠衣層的剝落；或鋪層的膠衣層沒有壓實：或模具表面有雜物污染等，均將造成表面膠衣飾剝落現象。
25.7. 處理方法；適當降低固化劑，促進劑的用量，掌握好膠衣層的固化程度；
25.8. 要認真清除模具表面的污染物；
25.9. 進行鋪層時，要用浸漬輥滾壓密實。

25.10. 6,製品內部出現干斑
25.11. 玻璃鋼製品內部出現干斑的主要原因是；樹脂未浸透。
25.12. 處理方法；
25.13. 降低樹脂的粘度，適當增加苯乙烯的用量；
25.14. 減少促進劑的用量，調整樹脂的凝膠時間，使鋪層能充分壓實。

25.15. 7,分層現象
25.16. 製品產生分層的主要原因，或樹脂用量不足，鋪層未壓密實；或由於空氣潮濕玻璃鋼纖維氈有水分；或使用了非增強型浸潤劑處理的玻纖布；
25.17. 或石蠟處理的原絲未經蠟處理：或在成型操作中第一層完全固化後，才能進行第二層的糊制等，都會產生製品的分層現象。
25.18. 處理方法：
25.19. 玻纖維織物，應盡量選用增強型浸潤劑處理過多原絲，如含蠟的需經脫蠟處理，玻璃鋼纖維織物中如含有水分，必須經過烘乾處理：
25.20. 糊制時要控制足夠的膠液用量，並用力塗刷，使鋪層密實，趕盡氣泡
25.21. 如採用分層固化方法，不宜等到第一層鋪層固化完全後，再糊制第二層。

25.22. 8,顏色不均
26. 造成製品顏色不均的主要原因，或是顏料分散不均，攪拌不夠；或是顏料過期，分層配料不夠；或膠衣樹脂塗刷不均，厚度不均；或塗刷垂直面時發生流膠現象；或噴槍壓力過大，噴槍離模具表面太近等。
27. 處理 方法：
28. 顏料如炭黑等，需要經研磨機充分研磨，與樹脂混合時也應充分攪拌，使顏料分散得非常均勻；
29. 在樹脂中需加入觸變劑，避免發生垂直面的流膠現象；
30. 塗刷膠衣時必須要均勻塗刷，避免在同一平面上，出現塗刷膠衣厚度不均勻的現象。

31. 9,斑點，魚眼及凹陷
32. 膠衣表面出現斑點，可能由於顏料，填料或觸變劑分散不均勻，或由於模具表面有灰塵等原因而引起。
33. 處理方法：
34. 對模具表面 拋光，並保證模具的表面清潔；注意檢查物料混合的效果；應使用輥筒研磨機膠體磨，使顏料分散均勻。
35. 魚眼及凹陷常出現在膠衣層中間，其產生的原因，可能是由於膠衣樹脂，沒有充分浸漬模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脫模劑，魚眼就很少出現。但是使用有機硅改性的脫模劑時，常合發生魚眼缺陷。

36. 10,纖維顯露；
37. 纖維顯露的主要原因有：膠衣層太薄；或是膠衣層未充分固化前就開始鋪層；或是經長期老化後，表面樹脂受機械力，風力的影響而脫落，均將造成表面的纖維顯露現象。
38. 處理方法；
39. 增加脫衣層的厚度，或表面層採用塗刷一層樹脂層：或採用表面氈，可增加表面層的樹脂含量；
40. 在膠衣層或樹脂中，加入紫外線吸收劑。

41. 11,表面起泡
42. 玻璃鋼製品的表面起泡，有明泡和暗泡兩種。常發生在脫模後的短時間內，後固化時間內，或脫模後的幾個月內。這種表面起泡現象，主要是由於空氣或溶劑，夾雜著膠衣層內鋪層料之間；或鄰苯型膠衣樹脂糊制度製品，在水中浸泡後；或玻璃鋼纖維潮濕等，都將可能會引起製品的起泡現象。
43. 處理方法;
44. 製作時應充分壓實，使纖維和樹脂之間充分浸潤；
45. 對於在水中使用的船艇製品，最好選用新戊二醇一間苯型膠衣；
46. 纖維必須乾燥，固化劑和促進劑必須分散均勻。

47. 12,開分裂或龜裂
48. 玻璃鋼製品的開裂或龜裂，常發生在製品固化後的幾個月內，表面為表面樹脂出現細裂紋，光澤變暗等。其主要原因是；膠衣樹脂層太薄；樹脂選擇或催化劑用量不當；苯乙烯過量；
49. 樹脂固化不完全；或加入過量的填料；產品設計不合理等。另外，當層板受強烈沖擊後，製品也會出現星狀龜裂現象。
49.1. 處理方法；
49.2. 膠衣層的厚度，應控制在0.3～0.5mm以內；
49.3. 脫模時採用木製錘敲擊，或橡膠錘敲擊。
49.4. 選用彈性膠衣樹脂，且苯乙烯在膠衣中的用量不宜過大；
49.5. 製品要固化完全，以保證產品有足夠的剛度。

49.6. 13,凹痕
49.7. 凹痕常發生在加強筋或嵌件處，其主要原因是由於該處樹脂收縮而引起。
49.8. 處理方法：
49.9. 解決辦法是在加入強筋或嵌件之前，對製品採用先進行局部的固化方法來克服。

49.10. 14,白化和黃化
49.11. 在使用過程中製品表面產生嚴重起霜或變黃現象。產生原因及防止辦法如下：
50. 白化的主要原因及解決辦法；
50.1. 膠衣樹脂固化不完全，適當改變固化劑系統的配比及用量
50.2. 顏料或填料選用不當用量過多，必須嚴格控制其用量；
50.3. 樹脂配方選錯，不適用於使用條件，必須正確選好樹脂的配方；
50.4. 樹脂或纖維中混入水分，操作環境濕度太大，必須克服水分或濕氣動影響。
51. 變黃原因及解決辦法：
51.1. 工作室內的速度太大，或增強材料乾燥，應要保證原材料的乾燥和低濕度大工作環境；
51.2. 樹脂選錯或固化不完全，應選用光穩定性樹脂，使製品固化完全後再使用；
51.3. 用過氧化二苯甲醯和胺類促進劑易變黃，過用過氧化甲乙酮和無色促進劑後效果較好。

51.4. 15,鼓起變形
51.5. 鼓起
51.5.1. 鼓起現象常發生在鋪層之前，膠衣層就脫開模具鼓起，特別容易出現在稜角之處。產生的原因往往是由於模具的底部，沉積了苯乙烯的蒸汽。或塗制膠衣放置時間太長，塗刷膠衣過厚等。
51.5.2. 處理辦法；
51.5.3. 將模具放置在適當的位置，使苯乙烯蒸汽易散發掉，或採用排氣機系統排氣；
51.5.4. 臨界的膠衣層，不要太厚；
51.5.5. 減少催化劑的用量。
51.5.6. 變形
51.5.7. 變形常發生在脫模之後，其主要原因是製品未充分固化就脫模，或產品增強筋的強度不足；
51.5.8. 或表面未採用表面氈增強，產生的收縮應力太大；或放置方法不當：或模具產生變形。
51.5.9. 處理方法
52. 製品脫模前，應控制樹脂達到充分的固化；
53. 改進產品設計，抵消制彎曲應力；
54. 樹脂層應增加表面氈，以起到必要的增強作用；
55. 經常檢查模具的變形情況，產品脫模後，用擋架支掌產品：
56. 產品的面積太大，需要埋入加強筋，並且要求產品應固化完全後才開始脫模。

56.1. 16,局部收縮
56.2. 製品局部收縮的主要原因，是局部的樹脂用量太多，或製品局部的厚度太大。
56.3. 處理方法；
56.4. 不讓拐角，凹槽處的樹脂積滯過多；
56.5. 等產品充分固化後再加筋。

56.6. 17,產品燒焦
56.7. 製品燒焦的主要原因，是固化劑和促進劑的用量過多，散熱環境較差，或製品糊得太厚。
56.8. 處理方法；
56.9. 嚴格控制固化劑和促進劑的用量；
56.10. 採取分層固化的方法施工。

56.11. 18,製品硬度和剛度不足
57. 製品硬度和剛度不足的主要原因，是選材不當，或固化不完全。
58. 處理方法；
58.1.1. 控制固化劑與促進劑的用量，適當提高其用量的比例
58.1.2. 室內環境溫度應在18℃條件下後固化處理3h的時間
58.1.3. 檢查增強材料的用量,是否

Ⅷ 製得制定分子量的樹脂怎麼計算用量

樹脂字怎樣計算樹脂膠的用量親，您好，製得制定分子量的樹脂怎麼計算用量回答如下
： 樹脂量（克）=總長×總寬×厚度(單位為：cm）， 請大家試驗。參考為：100cm長×5cm寬×0.4cm厚的邊條樹脂量為200-220g左右。面樹脂用量的計算方法：（單位是：cm，厚度大概在7mm厚） 樹脂量（克）=字筆畫的總長度×估算的平均寬度×（2-2.2g）/5

Ⅸ 怎麼計算手糊玻璃鋼樹脂用量的核算方法

只有知道玻璃布的單位面積質量和相當厚度（一層玻璃布想當於製品的厚度），便可以計算出玻璃鋼的含膠量：
(2)用先算出製品的質量，確定玻璃纖維質量的百分含量後計算。
①製品表面積×厚度×纖維增強塑料密度＝製品質量：
製品質量×玻璃纖維質量百分含量＝玻璃纖維質量；
製品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
②製品表面積×玻璃纖維層數×玻璃纖維單位面積質量＝玻璃纖維質量；
玻璃纖維質量÷玻璃纖維百分含量＝製品質量；
製品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
糊制時所需的玻璃鋼樹脂用量可以根據玻璃纖維的質量來估算。如果使用短切氈，其含膠量一般控制在65~75％之間，如用玻璃布作增強材料時，含膠量一般控制在45~55％之間。
科寶化工，專業銷售不飽和樹脂及亞克力板樹脂