pvc樹脂凝膠化

『壹』 生產PVC發泡板的原材料分別是什麼啊都有什麼作用啊

1. 生產PVC發泡板的主要原材料有:PVC樹脂,穩定劑,發泡調節劑,發泡劑.顏料.填充劑,

2. PVC樹脂:這是最主要的原材料,發泡的基材,生產PVC發泡板材一般採用P-700型PVC樹脂,加工時其凝膠化速度快,加工溫度相對較低,產品質量穩定,密度容易控制。在結皮發泡PVC板材生產中,為提高產品質量,嚴格控制產品密度和厚度的波動,多選用P-700型乙烯法PVC樹脂。在自由發泡PVC板材生產中,從降低生產成本考慮,也有不少廠家採用了電石法P-700型PVC樹脂

3. 穩定劑:在PVC發泡板材生產過程中,為使物料充分塑化,物料的溫度較高;並且板材模具橫截面寬,流道長,特別是結皮發泡板材模具的定型段較長,另外,發泡劑在分解過程中還產生分解熱,這些因素要求穩定劑必須具備足夠的熱穩定效能.才能保證產品質量,長期穩定生產。

4. 發泡調節劑:甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、苯乙烯共聚而成,其分子結構為核殼結構,在配方體系中作為加工助劑可有效降低塑化溫度,促進塑化效果,提高塑化效率,提高熔體強度,減少熔融脈動,防止熔體破裂,顯著提高製品表面光滑度.

5. 發泡劑:發泡劑就是使對象物質成孔的物質，它可分為化學發泡劑和物理發泡劑和表面活性劑三大類.

6. 填充劑:在配方體系中,輕質碳酸鈣一般用量為10～40份,除作為發泡成核劑使用外,還能降低材料成本,但是其用量過大會使泡孔均勻性變差,影響外觀質量,產品密度難以控制,造成綜合成本提高.

7. 顏料:這個好理解,為了給板材上色用的.

『貳』 人造革是用什麼做的

20世紀初期，用硝酸纖維素溶膠塗覆織物所製成的硝酸纖維素漆布是人造革的先驅。30年代，聚氯乙烯工業化生產為人造革開辟了新的原料資源，促進人造革生產的發展。聚氯乙烯添加增塑劑、穩定劑等所製成的糊料易著色，塗層凝膠化後，經印花、壓紋或壓紋、印花，即可製成多種外觀與皮革相似的產品。其透氣、透濕性等雖不及天然革，但具有一定的強度和耐磨性，特別是生產簡便,原料豐富,產品質量均一，便於剪裁使用，質輕，耐水，成本低，故廣泛用於製作服裝、鞋帽、箱包、傢具、裝飾品及各種工業配件。
隨著塑料品種和加工技術的發展，人造革形成多種系列產品。塗覆層原料除聚氯乙烯外，還採用聚醯胺、聚氨酯、聚烯烴等。底基織物的品種也有多種，如平布、帆布、針織布、起毛布、無紡布等。不同品種和花色的人造革生產,還區別於基布面層的塗覆和凝膠化方式,以及整飾工藝，如壓花、印花、表面處理等的順序和表面處理劑的組成。

『叄』 sg-3型粉狀pvc雙滾開練加工時不塑化熔融。 變成粉色硬質固體，溫度180左

主要由PVC樹脂和助劑組成的，其中助劑按功能又分為：熱穩定劑、潤滑，劑、加工改性劑、沖擊改性劑、填充劑、耐老化劑、著色劑等。在設計PVC配方之前，首先應了解PVC樹脂和各種助劑的性能。
原料與助劑
PVC樹脂
生產PVC塑料型材的樹脂是聚氯乙烯樹脂(PVC)，聚氯乙烯是由氯乙烯單體聚合而成的聚
合物，產量僅次於PE，居第二位。

PVC樹脂由於聚合中的分散劑的不同可分為疏鬆型(XS)和緊密型(Ⅺ)兩種。疏鬆型粒徑為0．1—0．2mm，表面不規則，多孔，呈棉花球狀，易吸收增塑劑，緊密型粒徑為0．1mm以下，表面規則，實心，呈乒乓球狀，不易吸收增塑劑，目前使用疏鬆型的較多。
PVC又可分為普通級(有毒PVC)和衛生級』 (無毒PVC)。衛生級要求氯乙烯(VC)含量低於lOXl0-6，可用於食品及醫學。合成工藝不同，PVC又可分為懸浮法PVC和乳液法PVC。根據國家標准GB／T5761-93《懸浮法通用型聚氯乙烯樹脂檢驗標准》規定，懸浮法PVC分為PVC-SGl到PVC-SG8Jk種樹脂，其中數字越小，聚合度越大，分子量也越大，強度越高，但熔融流動越困難，加工也越困難。具體選擇時，做軟製品時，一般使用PVC-SGl、PVC-SG2、PVC-SG3型，需要加人大量增塑劑。例如聚氯乙烯膜使用SG-2樹脂，加入50~80份的增塑劑。而加工硬製品時，一般不加或很少量加入增塑劑，所以用PVC-SG4、VC-SG5、
PVC-SG6、PVC-SG7、PVC-SG8型。如PVC硬管材使用SG-4樹脂、塑料門窗型材使用SG-5樹脂，硬質透明片使用SG-6樹脂、硬質發泡型材使用SG-7、SG-8樹脂。而乳液法PVC糊主要用於人造革、壁紙及地板革和蘸塑製品等。一些PVC樹脂廠家出廠的PVC樹脂按聚合度(聚合度是單元鏈節的個數，聚合度乘以鏈節分子量等於聚合物分子量)分類，如山東齊魯石化總廠生產的PVC樹脂，出廠的產品為SK-700；SK-800；SK—1000；SK—1100；SK-1200等。其SG-5樹脂對應的聚合度為1000—1100。PVC樹脂的物化性能見第四篇。
PVC粉末為一種白色粉末，密度在1．35—1．45g／cm3之間，表觀密度在0．4-0．5g／cm3。視增塑劑含量大小可為軟、硬製品，一般增塑劑含量0-5份為硬製品，5-25份為半硬製品，大於25份為軟製品。
PVC是一種非結晶、極性的高分子聚合物，軟化溫度和熔融溫度較高，純PVC一般須在160—210~C時才可塑化加工，由於大分子之間的極性鍵使PVC顯示出硬而脆的性能。而且，PVC分子內含有氯的基團，當溫度達到120~C時，純PVC即開始出現脫HCl反應，會導致PVC熱降解。因此，在加工時須加入各種助劑對PVC進行加工改性和沖擊改性，使之可以加工成為有用的產品。
PVC樹脂主要用於生產各類薄膜(如日用印花膜、工業包裝膜、農用大棚膜及熱收縮膜等)、各類板、片材(其片材可用於吸塑製品)，各類管材(如無毒上水管、建築穿線管、透明軟管等)、各類異型材(如門、窗、裝飾板)，中空吹瓶(用於化妝品及飲料)，電纜、各類注塑製品及人造革、地板革、搪塑玩具等。各種PVC穩定劑物化性能見表1(轉下一頁)
穩定劑
純的PVC樹脂對熱極為敏感，當加熱溫度達到90Y：以上時，就會發生輕微的熱分解反應，當溫度升到120C後分解反應加劇，在150C，10分鍾，PVC樹脂就由原來的白色逐步變為黃色—紅色—棕色—黑色。PVC樹脂分解過程是由於脫HCL反應引起的一系列連鎖反應，最後導致大分子鏈斷裂。防止PVC熱分解的熱穩定機理是通過如下幾方面來實現的。
通過捕捉PVC熱分解產生的HCl，防止HCl的催化降解作用。
鉛鹽類主要按此機理作用 ，此外還有金屬皂類、有機錫類、亞磷酸脂類及環氧類等。
·置換活潑的烯丙基氯原子。金屬皂類、亞磷酸脂類和有機錫類可按此機理作用。
·與自由基反應，終止自由基的反應。有機錫類和亞磷酸脂按此機理作用。
·與共扼雙鍵加成作用，抑制共扼鏈的增長。
有機錫類與環氧類按此機理作用。
·分解過氧化物，減少自由基的數目。有機錫和亞磷酸脂按此機理作用。
·鈍化有催化脫HCl作用的金屬離子。
同一種穩定劑可按幾種不同的機理實現熱穩定目的。
常用穩定劑品種：
1、鉛鹽類
鉛鹽類是PVC最常用的熱穩定劑，也是十分有效的熱穩定劑，其用量可佔PVC熱穩定劑的
70％以上。
鉛鹽類穩定劑的優點：熱穩定性優良，具有長期熱穩定性，電氣絕緣性能優良，耐候性好，價格低。
鉛鹽類穩定劑的缺點：分散性差、毒性大、有初期著色性，難以得到透明製品，也難以得到鮮明色彩的製品，缺乏潤滑性，易產生硫污染。
常用的鉛鹽類穩定劑有：
(1)三鹽基硫酸鉛
分子式為3PbO．PbSO．H20，代號為TLS，簡稱三鹽，白色粉末，密度6．4g／cm』。三鹽基硫酸鉛是最常用的穩定劑品種，一般與二鹽亞磷酸鉛一起並用，因無潤滑性而需配人潤滑劑。主要用於PVC硬質不透明製品中，用量一般2~7份。
(2)二鹽基亞磷酸鉛
分子式為2PbO．PbHPO3.H2O，代號為DL，簡稱二鹽，白色粉末，密度為6．1g／cm3。二鹽基亞磷酸鉛的熱穩定性稍低於三鹽基硫酸鉛，但耐候性能好於三鹽基硫酸鉛。二鹽基亞磷酸鉛常與三鹽基硫酸鉛並用，用量一般為三鹽基硫酸鉛的1／2。
(3)二鹽基硬脂酸鉛
代號為DLS，不如三鹽基硫酸鉛、二鹽基亞磷酸鉛常用，具有潤滑性。常與三鹽基硫酸鉛、二鹽基亞磷酸鉛並用，用量為0．5—1．5份。
2、金屬皂類
為用量僅次於鉛鹽的第二大類主穩定劑，其熱穩定性雖不如鉛鹽類，但兼具潤滑性。金屬皂類可以是脂肪酸(月桂酸、硬脂酸、環烷酸等)的金屬(鉛、鋇、鎘、鋅、鈣等)鹽，其中以硬脂酸鹽最為常用，其活潑性大小順序為：Zn鹽?Cd鹽?Pb鹽?Ca鹽7．Ba鹽。金屬皂類一般不單獨使用，常常為金屬皂類之間或與鉛鹽及有機錫等並用。除Gd、Pb外都無毒，除Pb、Ca外都透明，無硫化污染，因而廣泛用於軟質PVC中，如無毒類、透明類製品等。
常用的金屬鹽類穩定劑有：
(1)硬脂酸鋅(ZnSt)，無毒且透明，用量大後，易引起「鋅燒」製品變黑，常與Ba、Ca皂並用。
(2)硬脂酸鎘(CdSt)，為一重要的透明穩定劑品種，毒性較大，不耐硫化污染，抑制初期變色能力大，常與Ba皂並用。
(3)硬脂酸鉛(PbSt)，熱穩定性好，可兼做潤滑劑。缺點為易析出，透明差，有毒且硫化污染嚴重，常與Ba、Cd皂並用。
(4)硬脂酸鈣(CaSt)，加工性能好、熱穩定能力較低，無硫化污染，無毒，常與Zn皂並用。
(5)硬脂酸鋇(BaSt)，無毒，長期熱穩定性好，抗硫化污染，透明，常與Pb、Ca皂並用。復合品種常用的有：Ca／Zn(無毒、透明)、Ba／Zn(無毒、透明)、Ba／Cd(有毒、透明)及Ba／Cd／Zn。
3、有機錫類
有機錫類為熱穩定劑中最有效的，在透明和無毒製品中應用最廣泛的一類，其突出優點為：熱穩定性好，透明性好，大多數無毒。缺點為價格高，無潤滑性。
有機錫類大部分為液體，只有少數為固體。可以單獨使用，也常與金屬皂類並用。
有機錫類熱穩定劑主要包括含硫有機錫和有機錫羧酸鹽兩類。
(1)含硫有機錫類：
主要為硫醇有機錫和有機錫硫化物類穩定劑，與Pb、Cd皂並用會產生硫污。含硫有機錫類透明性好。主要品種有：
a、二巰基乙酸異辛酯二正辛基錫(DOTTG)，外觀為淡黃色液體，熱穩定性及透明性極好，無毒，加入量低於2份。
b、二甲基二巰基乙酸異辛酯錫(DMTFG)，外觀為淡黃澄清液體，為無毒、高效、透明穩定劑，常用於扭結膜及透明膜中。
(2)有機錫羧酸鹽：
穩定性不如含硫有機錫，但無硫污染，主要包括脂肪酸錫鹽和馬來酸錫鹽。主要品種有：
a、二月桂酸二正丁基錫(DBTL)淡黃色液體或半固體，潤滑性優良，透明性好，但有毒，常與Cd皂並用，用量1-2份；與馬來酸錫及硫醇錫並用，用量0。5—1份。
b、二月桂酸二正辛基錫(DOTL)，有毒且價高，潤滑性優良，常用於硬PVC中，用量小於1．5份。c、馬來酸二正丁基錫(DBTM)，白色粉末，有毒，無潤滑性，常與月桂酸錫並用，不可與金屬皂類並用於透明製品中。
4、有機銻類
具有優秀的初期色相和色相保持性，尤其是在低用量時，熱穩定性優於有機錫類，特別適於用雙螺桿擠出機的PVC配方使用。
有機銻類主要包括硫醇銻鹽類、巰基乙酸酯硫醇銻類、巰基羧酸酯銻類及羧酸酯銻類等。國內的銻穩定劑主要以三巰基乙酸異辛酯銻(ST)和以ST為主要成分的復合穩定劑STH—I和STH-Ⅱ兩種為主。五硫醇銻為透明液體，可用作透明片、薄膜、透明粒料的熱穩定劑。STH-I可以代替京錫C-102，可抑制PVC的初期著色，熱穩定性好，製品透明，顏色鮮艷，STH—Ⅱ無毒，主要用於PVC水管等。
5、稀土穩定劑
選材多為稀土氧化物和稀土氯化物為主，其氧化物和氯化物多為鑭、鈰、鐠、釹等輕稀土元素的單一體或混合體。
稀土元素有著相似且異常活潑的化學性質，有著眾多的軌道可作為中心離子接受配位體的孤對電子，同時稀土金屬離子有較大的離子半徑，與無機或有機配位體主要通過靜電引力形成離子配鍵，作為絡合物的中心原子，常以d2SP3、d4dP3、f3d5Ssp3等多種雜化形式形成配位數為6—12的絡合物。
稀土元素優良的力學性能及其分組原理都與稀土元素的幾何性質有關。因為原子和離子的半徑是決定晶體的構型、硬度、密度和熔點等物理性質的重要因素，在常溫、常壓條件下，稀土金屬鑭、鐠、釹呈雙六方晶體結構，而鈰呈立方晶體密集(面心)結構，當溫度、壓力變化時，多數稀土金屬發生晶型轉變。由於鑭系收縮，鑭系元素的原子半徑、原子體積隨原子序數增加而減小，密度隨原子序數增加而增加，但鈰與鑭、鐠、釹相比，有異常現象。
在鑭、鈰、鐠、釹中，鑭的化學性質是最活潑，但三價鑭與C1隻能生成RECl正絡合物，而且此絡合物不穩定，而鈰、鐠這些高價的稀土離子與Cl生成絡合物的能力比三價的鑭要強，它們與Cl配體能生成穩定的負絡離子，因此，在稀土熱穩定劑的選材上要綜合鑭、鈰、鐠、釹的各自優點，在不同的應用范圍，用其高純單一體、混合體或合理搭配。
稀土離子為典型的硬陽離子，即不易極化變形的離子，它們與金屬硬鹼的配位原子，如氧的絡合能力很強。稀土化合物對CaC03的偶聯作用，由於稀土離子和PVC鏈的氯離子之間存在強配位相互作用，有利於剪切力的傳遞從而使稀土化合物能有效地加速PVC的凝膠化，即可促進PVC塑化，又可起到加工助劑ACR的作用。同時，稀土金屬離子與CPE中的C1配位，可使CPE更加發揮其增韌改性的作用。這些效能發揮的充分與否、平衡與否，與稀土復合物中的復配助劑有著相當大的關系，復合物中的潤滑體系、加工改性體系都至關重要，因此復配工藝的好壞直接影響著稀土多功能復合穩定劑的效能。性能優良的稀土穩定劑應具有以下功能：
(1)優異的熱穩定性能
靜態動態熱穩定性，均與京錫8831相當，好於鉛鹽及金屬皂類，是鉛鹽的三倍及Ba／Zn復合穩定劑的4倍。可復配成為無毒、透明的，還可部分代替有機錫類穩定劑而廣泛應用。稀土穩定劑的作用機理為捕捉HCl和置換烯丙基氯原子，與環氧類的輔助穩定劑具有較好的協同作用。
(2)偶聯作用
具有優良的偶聯作用，與鉛鹽相比，與PVC有很好的相容作用，對於PVC-CaCO，體系偶聯作用較好，有利於PVC塑料門窗異型材強度的提高。用稀土穩定劑加工的PVC型材的焊角強度比鉛鹽穩定劑的PVC型材焊角強度要高，原料價格也高一些。
(3)增韌作用
與PVC樹脂和增韌劑CPE的良好的相容性以及與CaCO3，的偶聯作用，使PVC樹脂在加工中塑化均勻，塑化溫度低，型材的耐沖擊性能較好。
稀土穩定劑無潤滑作用，應與潤滑劑一起加入， 目前我國生產的稀土復合穩定劑是將稀土、熱穩定劑和潤滑劑復配而成的，加入量一般為4-6份。
6、復合鉛鹽穩定劑
鉛鹽穩定劑價格低廉，熱穩定性好，一直被廣泛使用，但鉛鹽的粉末細小，配料和混合中，其粉塵被人吸入會造成鉛中毒，為此，科技人員又研究出一種新型的復合鉛鹽熱穩定劑。這種復合助劑採用了共生反應技術將三鹽、二鹽和金屬皂在反應體系內以初生態的晶粒尺寸和各種潤滑劑進行混合，以保證熱穩定劑在PVC體系中的充分分散，同時由於與潤滑劑共熔融形成顆粒狀，也避免了因鉛粉塵造成的中毒。復合鉛鹽穩定劑包容了加工所需要的熱穩定劑組份和潤滑劑組份，被稱作為全包裝熱穩定劑。它具有以下的優點：
(1)復合熱穩定劑的各種組份在其生產過程中可得到充分混合，大幅度改善了與樹脂混合分散的均勻性。
(2)配方混合時，簡化了計量次數，減少了計量差錯的概率及由此所帶來的損失。
(3)簡便了輔料的供應和貯備，有利於生產、質量管理。
(4)提供了無塵生產產品的可能性，改善了生產條件。
總之，復合熱穩定劑有利於規模生產，為鉛鹽熱穩定劑的發展提供了新的方向。復合鉛鹽穩定劑一個重要指標是鉛的含量，目前所生產的復合鉛鹽穩定劑含鉛量一般為20％-60％；在PVC塑料門窗型材生產上的用量為3．5—6份。表2是一些PVC型材生產用的復合鉛鹽穩定劑的牌號和用量。
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這樣的提問感覺沒有意義

『肆』 PVC管材天冷韌性差，變脆是什麼原因，請教高人有什麼解決之道

型材發脆基本上在製品的物理、力學性能上得到充分體現。其主要特徵為：下料時崩口、冷沖破裂。造成型材製品物理、力學性能差的原因有很多，主要表現為以下幾種：
一、配方及混料工藝不合理
1、填料過多
針對目搜豎首前市場上型材價格低，而原材料價格上漲的格局，型材廠家都是在降低成本上作文章，正規的型材廠家通過配方的優化組合，是在不降低質量的前提下，降低了成本；有些廠家卻在降低成本的同時也降低了製品質量。由於配方組份的原因，最直接有效的辦法是增加填料，在PVC-U塑料異型材中常用的填料為碳酸鈣。在以前的配方體系中多數是填加重鈣，其目的是增加剛性和降低成本，但重鈣由於本身粒子形狀纖兆不規則而且粒徑比較粗與PVC樹脂本體的相溶性差，所以其添加份數很低，而且份數增大時會對型材的色澤和表觀造成影響。現在隨著技術的發展，大多採用超細輕質活化碳酸鈣、甚至是納米級碳酸鈣、其不僅起到增加剛性和填充的作用，而且還具有改性的作用，但是其填加量並不是無限度的，其比例應該加以控制。現在有些廠家為了降低成本將碳酸鈣加到20-50質量份，這大大降低了型材的物理力學性能，造成本章所說的型材發脆現象。
2、抗沖擊改性劑添加種類、數量
抗沖擊改性劑是在應力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物。目前硬質聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結構中不含雙鍵，耐候性能好，適宜做戶外建築材料，它們與PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性、耐候性及在一定范圍內提高焊角強度。
在PVC/CPE共混體系中，其沖擊強度隨CPE的用量增加而增加，呈S形曲線。添加量在8質量份以下時，體系的沖擊強度增長幅度非常小；添加量在8-15質量份時增加幅度最大；之後增長幅度又趨於平緩。當CPE用量在8質量份以下時不足以形成網狀結構；當CPE用量在8-15質量份時，其在共混體系中連續均勻分散，形成分相不分離的網狀結構，使共混體系的沖擊強度增長幅度最大；當CPE用量超過15質量份時，就不能形成連續均勻的分散，而是有部分CPE形成凝膠狀，這樣在兩相界面上就不會有適宜分散的CPE顆粒來吸收沖擊能量，因而沖擊強度增長趨於緩慢。
而在PVC/ACR共混體系中，ACR可顯著提高共混體系的抗沖擊性能。同時「核一殼」粒子可均勻分散在PVC基體中，PVC是連續相，ACR是分散相，分散在PVC連續相中與PVC相互作用，起到加工助劑的作用，促進PVC的塑化和凝膠化，塑化時間短，具有很好的加工性能。成形溫度和塑化時間對缺口沖擊強度影響較小，彎曲彈性模量下降也小。一般用量在5-7質量份，經ACR改性的硬PVC製品有優良的室溫沖擊強度或低溫沖擊強度。
而經實驗論證，ACR與CPE相比抗沖擊強度要高30%左右。因此在配方中盡可能採用PVC/ACR共混體系，而用CPE改性且用量低於8質量份時往往會引起型材發脆。
3、穩定劑過多或過少
穩定劑的作用是抑制降解，或與釋放出的氯化氫反應以及防止聚氯乙烯加工時變色。穩定劑根據種類不同用量也不同，但總的一點來說，用量過多會推遲物料的塑化時間從而使物料出口模時還欠塑化，其配方體系中各分子之間沒有完全溶合，其分子間結構不牢固造成。而用量過少時會造成配方體系中相對低分子物降解或分解(也可以說成過塑化)，對各組份分子間結構的穩固性造成破壞。因此穩定劑用量多少也會對型材的抗沖擊強度造成影響，過多或過少都會造成型材強度降低引起型材發脆現象。
4、外潤滑劑用量過多
外潤滑劑與樹脂相溶性較低，能夠促進樹脂粒子間的滑動，從而減少摩擦熱量並推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期(也就是在外部加熱作用和內部產生的摩擦熱使樹脂完全熔化和熔體中樹脂失去識別特徵之前)是最大的。外潤滑劑又分前期潤滑和後期潤滑、潤滑過度的物料在各種條件下都表現為較差的外形，如果潤滑劑用量不妥，可能造成流痕，產量低，渾濁，沖擊性差，表面粗糙、粘連，塑化差等。特別是用量過多時，就會造成型材的密實度差、塑化差，而導致沖擊性能差，引起型材發脆。
5、熱混加料順序、溫度設值以及熟化時間對型材的性能也有決定性的世數因素
PVC-U配方的組分很多，所選擇加料順序應有利於發揮每種助劑的作用，並有利於提高分散速度，而避免其不良的協同效應，助劑的加料順序應有助於提高助劑的相輔相成效果，克服相剋相消的作用，使應在PVC樹脂中分散的助劑，充分進入PVC樹脂內部。
典型的鉛鹽穩定體系配方加料順序如下：
a．低速運轉時，將PVC樹脂加到熱混鍋中；
b．在60℃時，高速運轉下加入穩定劑及皂類；
c．在80℃左右，高速運轉下加入內潤滑劑、顏料、抗沖擊改性劑、加工助劑；
d．在100℃左右，高轉速下加入蠟類等外潤滑劑；
e．在110℃，高速運轉下加入填料；
f．在110℃-120℃低轉速下排出物料至冷混桶中進行降溫；
g．冷混至料溫降至40℃左右時，卸料過篩。
上面加料順序較為合理，但在實際生產過程中，根據自身的設備及各種條件也有所不同，多數廠家除樹脂外，其他助劑一同加入。還有的是輕質活化碳酸鈣同主料一起加入等等。這就要求企業技術人員根據本企業的特點制定出適合自己的加工工藝及投料順序。
一般熱混溫度在120℃左右，溫度太低時物料達不到凝膠化和混料均勻，高於此溫度部分物料可能會分解揮發，而且干混粉料發黃。
混料時間一般在7-10min物料才能達到密實、均化、部分凝膠化。而冷混一般在40℃以下，而且要求冷卻時間要短，如溫度大於40℃且冷卻速度又慢，則制備的干混料會相對常規密實度差。干混料的熟化時間一般在24小時，大於這個時間物料易吸收水份或結塊，小於這個時間物料各分子間的結構還不太穩定，造成擠出時型材外形尺寸和壁厚波動較大。以上環節如不加強控制都會對型材製品的質量造成影響，個別情況便會表現為型材發脆。
二、擠出工藝不合理
1、物料塑化過度或不足
這與工藝溫度設定和喂料比例有關，溫度設定過高會造成物料過塑化，其組分中部分分子量較低的成份會分解、揮發；溫度過低其組份中各分子間沒有完全熔合，分子結構不牢固。而喂料比例太大造成物料受熱面積和剪切增大，壓力增大，易引起過塑化；喂料比例太小造成物料受熱面積和剪切減小，會造成欠塑化。無論是過塑化還是欠塑化都會造成型材切割崩口現象。
2、機頭壓力不足
一方面與模具設計有關(這在下面單獨描述)另一方面是與加料比例和溫度設定有關，壓力不足時，物料的密實度就差，就會成組織疏鬆出現型材料脆現象，這時應調整計量加料轉速和擠出螺桿轉速使機頭壓力控制在25Mpa-35Mpa之間。
3、製品中的低分子成份未排出
製品中的低分子成分產生一般有兩個途徑，一是在熱混時產生，這在熱混時通過抽濕和排氣系統可以排出。二是部分殘存的和擠出受熱受壓時產生的水份和氯化氫氣體。這一般通過主機排氣段的強制排氣系統來強制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之間，不開或過低，都會在製品中殘存低分子成份，造成型材力學性能下降。
4、螺桿轉矩太低
螺桿的轉矩是反應機械在受力狀態下的數值，工藝溫度設值的高低，喂料比例的多少都直接在螺桿轉矩值上得到體現，螺桿轉矩太低從某種程度上反應出溫度偏低或喂料比例小，這樣物料在擠出程度中同樣得不到充分塑化，也就會降低型材的力學性能。根據不同的擠出設備和模具，螺桿轉矩一般掌握在60%-85%之間就能滿足要求。
5、牽引速度與擠出速度不匹配
牽引速度太快會造成型材壁薄力學性能下降，而牽引速度太慢，型材受到的阻力大，製品處於高拉伸狀態，也會對型材的力學性能造成影響。

『伍』 pvc發泡用鉛鹽穩定劑味道大嗎

3、「耐磨」並不是「用利器劃不會劃壞」；

有的人問起PVC發泡板的使用壽命與耐磨性時，順手拿出小刀或鑰匙等利器，在PVC地板的表面去劃，有劃痕了就認為不耐磨。其實國家對PVC地板耐磨性測試並不是簡單地用利器在表面劃，而是由國家檢測機構專門測定的。

四、PVC發泡板的性能

1、力學性能

PVC發泡板有較高的硬度和力學性能。並隨分子量的增大而提高，但隨溫度的升高而下降。硬質PVC的力學性能好，其彈性模量可達1500-3000MPa。而軟質的PVC的彈性1.5-15MPa。但斷裂伸長率高達200%-450%。PVC的摩擦性一般，靜摩擦因數為0.4-0.5，動摩擦因數為0.23。

2、電學性能

PVC發泡板是一種電性能較好的聚合物，但由於本身的極性較大，電絕緣性不如PP和PE。介電常數，介電損耗角正切值和體積電阻率較大，耐電暈性不好，一般適於中低壓和低頻絕緣材料。

3、熱學性能

PVC發泡板的耐熱穩定性十分差，140℃即開始分解，熔融溫度為160℃。PVC的線膨脹系數較小，具有難燃性，氧化指數高達45以上。

五、發泡板生產要求

1、生產工藝流程

硬質PVC結皮發泡板生產工藝流程如下：PVC樹脂+助劑→高速混合→低速冷混→錐雙螺桿擠出→口模賦形（結皮發泡）→冷卻定型→多膠輥牽引→切割製品→收集檢驗。生產的硬質PVC結皮發泡板製品規格為1220mm×2440mm，製品厚度為8～32mm。

1.2生產線布置

2、原材料要求

樹脂：PVC一般選用8型樹脂，加工時凝膠化速度快，加工溫度相對較低，產品質量穩定，密度容易控制。近年來很多廠家換成5型樹脂。

穩定劑：穩定劑的選用，考慮到環保且效果好首選稀土穩定劑，但因價格相對高，沒有推廣開來，未來隨著環保的要求力度加大，稀土穩定劑的市場將迎來光輝前景。鈣鋅穩定劑存在鋅燒問題以及穩定效果略差用量也較少。目前應用最多的還是鉛鹽穩定劑，發泡板因模具橫截面寬、流道長且黃發泡分解產熱多，要求穩定劑含鉛量高，穩定效果好，否則製品容易出現各種問題。

發泡劑：發泡劑的選用，發泡劑AC在分解過程中放出大量的熱，容易導致斷面中間發黃，這就要求配合一定量的白色發泡劑，分解起到吸收多餘熱能的作用，要求發泡劑目數要大，才能做到發泡均勻無大泡孔。

調節劑:發泡調節劑，通過多年的研發和改進，發泡調節劑ACR的工藝技術越來越純熟，性能質量越來越穩定，發泡板根據厚薄，薄板宜選用塑化快的，厚板應選用塑化慢溶體強度大的發泡調節劑。

潤滑劑:潤滑劑的選用遵循初期中期後期潤滑兼顧原則，讓物料在各個階段均有潤滑劑的保護，堅持長時間穩定生產而不析出結垢。

發泡助劑:生產中為改善發泡質量和泡沫結構可以少量添加發泡助劑氧化鋅，為減少析出可以少量添加硅酸鋁。

顏料：為達到更加美觀的效果，可以添加鈦白粉和熒光增白劑，為提高耐候性可添加抗氧化劑和紫外線吸收劑。

填充劑:選用輕質碳酸鈣即可，無需使用活性鈣，選用以高目數為主。

3、發泡板配方（參考）

4、工藝參數的設置

硬質PVC結皮發泡板的擠出加工工藝條件比常規的PVC管材和型材的加工條件苛刻得多。硬質PVC結皮發泡擠出工藝的關鍵是發泡劑的分解與成核，氣泡的成長與固定等過程與PVC熔體的塑化與成型過程相適應。需要嚴格控制螺桿轉速、擠出溫度、壓力等來實現，同時還跟機頭、口模、定型模結構枝辯有密切關系。

4.1混合工藝

由於異向雙螺桿擠出機的混合混煉功能弱，因此在擠出之前要設置配料、熱混、冷混料工序。本生產線採用SRL-Z系列熱冷混合機組進行混料。物料的混合工序是十分重要的，物料混合質量的優劣將直接影響著擠出成型過程及板材外觀與內在的質量。物料混合溫度過高或過低，會導致物料提前分解或塑化不良。因此混料程滲搭森序和溫度的控制是混合工藝的關鍵。一般生產投料順序為PVC、穩定劑、內潤滑劑、加工助劑、填料、外潤滑劑、鈦白婁。投入量

約為熱混筒有效容積的60%，高速熱混溫度控制在110～120℃范圍內進行5～10min，冷卻混合水溫在15～20℃以下，冷混的物料5～10min後在35～40℃時從混合機放出。

4.2擠出工藝

1）擠出溫度。為獲叢畝得泡孔緻密均勻、表面平整光潔的硬質PVC結皮發泡板材，在生產中應嚴格控制各區間的溫度。如果機筒和螺桿溫度過高，物料容易提前發泡造成熔體破裂，板材表面粗糙；如果溫度太低，物料塑化不完全，板材表面不平整；過渡體和模唇的溫度應低於擠出溫度，但溫度太低會使熔體溫度過低而失去彈性被拉斷，溫度過高會使熔體強度和彈性降低，泡孔破裂，板材表面產生空洞缺陷。物料擠出一般都經過加熱、恆溫和保溫3個過程。加

熱區在擠出機排氣口的前部（即一區輸送段和二區壓縮段）；恆溫區則在排氣口後部（即三區排氣段和四區計量段）；保溫區主要由機頭、過渡體和口模組成。物料在加熱區需要較大的熱量，該區溫度的設定應稍高一些，以滿足

迅速補充熱量並使機筒溫度環境保持穩定的要求；恆溫區由於螺桿對物料的剪切和壓延產生的內熱超過物料的需要，故該區一般設置加熱與冷卻雙向溫度控制裝置，用以控制機筒的溫度保持恆定，保證物料的正常塑化與擠出成型。物料經過恆溫區後已呈完全塑化狀態，該區內熱已不存在，為建立熔體壓力需要設置加熱片補充外熱。產品試制發現，適合硬質PVC結皮發泡板材生產的各區溫度：擠出機一區（155±5）℃、二區（165±5）℃、三區（170±5）℃，四區（180±5）℃；過渡體（170±5）℃；口模（175±5）；模唇（175±5）℃；冷卻定型裝置一區恆溫控制，二三四區冷卻控制，模具各區冷卻溫度控制在5～40℃。

2）擠出速度及滯留時間。生產實踐表明，螺桿轉速與板材的擠出產量成正比，與板材的密度成反比。螺桿轉速越高，擠出速度快，熔體溫升過快增加工藝控制的困難，但發泡程度均勻，製品表面質量好；相反，螺桿轉速過低，擠出速度慢時，會使熔體塑化不良降低生產效率，同時靠近模唇口發泡使板材表層粗糙。另外板材質量還受到物料在擠出機筒和口模內滯留時間的影響，滯留時間太短，發泡劑分解不夠，板材密度過大；滯留時間太長，容易發泡過度板材力學性能降低。螺桿轉速應根據結皮發泡的不同工藝方法而定，需要綜合考慮設備的使用要求和板材的冷卻鋸切時間，螺桿轉速和擠出速度根據板材厚度設置不同，一般不超過4m/min。本生產線的20mm板材擠出速度為0.65~0.7m/min。

3）擠出壓力。板材發泡成敗的關鍵在於擠出壓力控制是否合適。螺桿轉速、熔體溫度及口模內流道的長短和壓縮比對擠出壓力都有很大影響。螺桿轉速增加使熔體擠出壓力升高，可以減小泡孔直徑增加氣泡數量，有利於發泡過程。另外物料塑化良好時，口模壓力和電流都比較穩定；而物料塑化不良時，口模壓力波動提高，電機電流增大且不穩。在實際生產中，通常將主機電流和口模壓力的變化作為判斷擠出溫度控制是否適當的重要依據。

2.2.3機頭口模及冷卻定型模具結構

機頭口模的流道結構直接影響著製品的發泡倍率和擠出均勻性，進而影響製品的質量。本生產線生產寬幅硬質PVC結皮發泡板材，採用衣架式擠出機頭結構，機頭內部流道組成如圖3，由歧管區、扇形區、阻流區和模唇區組成，

熔體流入歧管後，被歧管均勻分配到整個扇形區內，保證料流在進入模唇區時的同向性，同時為控制口模中熔體的壓力，設置阻流區降低熔體壓力，保證料流速度的一致。流道各部分長短設計應滿足特定壓縮比要求，保證物料不會發泡過度。

板材加工時，由於冷卻定型模的結構尺寸調整成與機頭口模的相同尺寸，故結皮發泡製品的密度和結皮層厚度取決於自由發泡受限程度，需要適當調節冷卻定型模和口模之間的距離、擠出速度與定型牽引速度的比值及定型模的冷卻強度。

5、PVC發泡板工藝常見問題及解決辦法

PVC發泡板是一種具有密閉泡孔結構的板材，具有廣泛的應用，而在PVC發泡板生產過程中常常會出現破孔現象。青島普瑞斯通塑機作為專業的PVC發泡板設備廠家，根據多年的現場調試生產經驗，說說其產生的常見原因。PVC發泡板截面產生破泡或穿泡的主要原因從理論上講主要為以下兩個：

《1》、因熔體本身局部強度過低，破泡是由外向里形成的；

《2》、因熔體周邊壓力偏小，局部泡孔發生膨脹，強度減弱，破泡是由里向外形成的。

在生產實踐中，兩種作用可能同時存在，大部分破孔都是局部泡孔不均勻膨脹後，熔體強度降低所致。熔體本身強度過低與熔體周邊壓力偏小的因素很多，概括起來，主要表現在以下七個方面。

A、熔體熱穩定性差，擠出溫度設定或控制不當

熔體良好的塑化是PVC發泡板製品的前提條件。如果熱穩定劑存在問題，擠出溫度過高，容易發生熔體局部降解且會因熔體強度降低，氣泡過大而被撕裂；擠出溫度過低、熔體欠塑化、強度很低，同樣會出現破泡。PVC發泡板生產時，一定要定期對穩定劑進行180~200度的穩定性能檢驗，不符合穩定性能要求的原料不得使用或經調整劑量，檢驗合格後再用。

除保證熔體在擠出過程中不發生降解外，穩定劑還有一個重要的職能，即調節發泡劑分解溫度。如果穩定劑加量過多或過少致使發泡劑分解溫度過低或過高，都不利於發泡。穩定劑應根據採用樹脂的牌號進行調整，比如採用8型樹脂，塑化溫度較低，穩定劑應適當增加，以便物料塑化溫度與發泡劑分解溫度相吻合。但若穩定劑添加過多或熔體溫度過高，又會致使發泡劑在擠出機內提前分解，致使發泡氣體從加料孔與真空孔逸出，若穩定劑添加過少或操作溫度過低，又會使發泡不完全。

解決方案：擠出操作時，除保證熔體良好塑化外，擠出機內的熔體溫度一定要低於發泡劑分解溫度，防止發泡劑在機內過早分解；出口模的熔體溫度一定要達到發泡劑的分解溫度區域，以利於充分發泡。擠出溫度的設定和控制，還應根據真空孔物料和開機時熔體成型形態，及時進行對應調整。確保物料在通過排氣孔時基本呈橘皮狀態，螺桿底部不應有粉料流動；熔體從口模擠出時表面應光滑，有一定的彈性，不得一出口模就下垂或截面結晶粗糙。B、分子量或聚合度過低

PVC樹脂一般根據其聚合方法可分為乳液法PVC和懸浮法PVC及本體PVC三種。生產硬質PVC發泡產品時，如採用乳液法PVC樹脂可得到泡孔均勻，表面光滑的製品，但製品的尺寸穩定性難以控制；且乳液法PVC樹脂生產的成本較高；若採用懸浮法PVC樹脂，產品的外觀質量和泡孔均勻度稍差。

綜合工藝、價格及性能等方面，宜將兩者按一定比例混用，比例可以為80/20-20/80之間。板材成型橫截面積較寬，從擠出機頭進入口模要分布到一個相當於1.3米左右的寬度，要得到充分發泡的低密度塑料製品，採用的樹脂粘度不宜過高，為了有利於氣泡的分散與膨脹，板材整個橫截面壓力協調一致，對熔體流動性要求高。若PVC樹脂粘度過高，熔體流動性差，板面平整度難以保證，泡孔不易擴張，導致發泡倍率低；反之，若PVC樹脂粘度過低，又會致使熔體強度低，容易引發破泡。

解決方案：生產結皮PVC發泡板宜選用SC-7性樹脂，盡量不要選用SC-8型樹脂，或採用SC-8型樹脂與SC-5型或SC-6型樹脂混用。C、發泡劑添加不當

PVC發泡板生產一般採用發熱型、吸熱型或吸熱、放熱復合平衡型三種不同發泡劑。偶氮二甲酸銨，亦稱AC，屬於偶氮基化活化物。AC發泡劑分解溫度高，達232℃，遠遠超出PVC加工溫度，使用時需降低分解溫度。

放熱型發泡劑發泡率高，約190-260ml/g，分解速度快、放熱極大，但發泡時間短，突發性也強。因此當AC發泡劑用量過多時，發氣量過大，會使氣泡內壓力增長快，泡孔尺寸生長過大，急劇釋放氣體，使泡孔結構破壞，泡孔大小分布不均，乃至形成開孔結構，會在局部產生較大的氣泡和空穴。生產發泡塑料製品時，放熱型發泡劑AC不得單獨使用，應和吸熱型發泡劑配合使用或採用發熱與放熱平衡復合型化學發泡劑。無機發泡劑-碳酸氫鈉（NaHCO3）屬吸熱型發泡劑，雖發泡率較低，但發泡時間長，和AC型發泡劑混用，可以起到互補和平衡的作用。放熱型發泡劑提高了吸熱型發泡劑的發氣能力，吸熱型發泡劑又使前者冷卻、穩定其分解和均衡釋放氣體，抑制厚板內部過熱降解，減少殘留物析出，有增白作用。

解決方案：在不影響發泡率前提下，可適當多添加吸熱型發泡劑，取代部分放熱型發泡劑，以抑制多添加放熱型發泡劑引發的破泡。1232或BLA-616發泡劑屬放熱與吸熱平衡型發泡劑，分解無誘導期，分解速率快，10分鍾左右即可達到最大發氣量，放氣緩、無突發，最大發氣量達156mL。其分解溫度介於PVC加工溫度范圍內，可用於尺寸較厚，形狀復雜的製品動態成型過程，以利消除破泡，保證發泡性能的穩定。D、模具使用不當

結皮PVC發泡板生產，根據製品厚度不同，配置的口模平直段長度和壓縮比也有所不同。厚板口模因發泡層較厚，有彈性變形空間，一般設計的口模平直段較長，壓縮比較大，以便提高熔壓和發泡倍率；薄板口模因發泡層較薄，彈性空間小，剛性較大，一般設計的口模平直段較短，壓縮比較小，以防止因熔壓過大。

如果使用不當，生產薄板，誤用厚板口模，則因出口模料流動阻力增大，出料不均，造成表面不平整、熔體強度降低，甚至板材被拉斷，生產周期減短；生產厚板，誤用薄板口模，則會因出口模熔壓偏小，使泡孔增大而引發破泡。

解決方案：不同厚度結皮PVC發泡板生產前，一定要正確選用口模。E、加工調節劑質量差或劑量不足

物料在發泡過程中，發泡劑分解的氣體在熔體中形成氣泡。這些氣泡中存在著體積小的泡孔向體積大的泡孔擴展的趨勢。氣泡的大小和多少不但與發泡劑的添加量有關，還與聚合物熔體強度有關。強度太低，氣體擴散到熔體表面後容易逸出，小氣泡相互合並形成大氣泡。而發泡調節劑的長分子鏈纏繞粘附在PVC的分子鏈上，形成一定的網狀結構。一方面促進物料塑化，另一方面提高PVC熔體強度，使發泡過程中泡孔壁能夠承受泡孔內氣體的壓力，不致因為強度不足而破裂。發泡調節劑可以使產品泡孔小而多，泡孔結構更均勻、合理，大大降低發泡體的密度。發泡調節劑質量差或加量不足會導致發泡體強度低，出現破泡或串泡。

應該指出的是不同廠家生產發泡調節劑分子量、粘度有很大不同，當發泡製品出現破泡或串泡，採用其他方法處理無效時，另行更換發泡調節劑或適當增加劑量，往往會產生明顯效果。但增加或更換分子量更大的發泡調節劑，會因粘度過大，使得熔體中的氣泡無法擴展，而使產品密度提高。並會因熔體粘度過大，流動性變差，導致口模出料不均，影響板面平整，甚至生產時間不長，發生口模糊料故障，尤其是生產10mm厚以下板材時更易發生。

解決辦法：生產不同厚度板材時，加工調節劑劑量也應視情況有所不同，同一配方，薄板沒有泡孔，厚板出現泡孔時，可適當多添加0.3-0.5份加工調節劑，僅以消除破泡為基準，微量添加，切忌不計後果，盲目多加，以免增加製品密度，影響有效生產時間。F、碳酸鈣加量過多、粒度過大、活性不好

CaCO3加量太多時，雖然能形成更多氣泡核，但如果碳酸鈣加量過多或顆粒過大，活性不好，形成團聚，在樹脂中分散或與樹脂截面結合不好，導致熔體強度降低，熔體中氣泡擴展時容易產生破泡。

解決辦法：PVC發泡板生產一定要嚴格控制碳酸鈣劑量、粒度與活性。當碳酸鈣加量過大時，發泡調節劑也應相應增加。G、板材截面發泡或出料不均勻，局部缺料

板材截面發泡或出料不均，局部缺料影響因素較多，貫穿於混料與擠出全過程。例如配方組分不合理，外滑太少，擠出機5區溫度易超溫，從而致使合流芯溫度高，板材中間出現大泡、串泡，發黃，板材表面粗糙等缺陷；單鍋混料量過多，混料溫度太低、混料時間過短，內滑添加過少，易致使混合料組分分散不均。流動性差及擠出生產過程中口模溫度或螺栓調節不當，都會導致熔體從口模擠出時，出料不均勻，局部缺料，引發發泡熔體從薄弱環節膨脹而破泡。因此在混料和擠出生產過程中一定要執行配方和工藝操作規程，並對破泡進行對應分析，分別採用不同方法處理。如果破泡一直固定在同一位置，說明該部位熔體壓力過低，採用口模螺栓或溫度進行對應調整，即可解決。

除以上對應措施外，調整各段定型模板間隙差也對消除泡孔有一定作用。如果第一塊定型板與第二塊定型板間隙差過大，會因沒有經過充分冷卻熔體在定型模板壓力下被擠壓的更緊密，致使密度增加並會產生破泡；如果第三塊模板與第四塊模板間隙差過大，因經過充分冷卻熔體，模板間已沒有壓縮變形餘地，導致第四塊模板難以到位，板材厚度增加。而適當增加第二塊與第三塊模板間隙差，一方面可以有效防止發泡熔體在沒有冷卻前發生破泡，另一方面第三塊模板在一定溫度下，也可以壓到位，防止板材厚度加大。其次，生產厚板時，適當降低螺桿溫度、口模油溫、第一塊定型裝置冷卻水溫等，也對消除破泡有相應效果。

六、塑料發泡產品各類質量缺陷類型與處理措施

發泡板材截面出現泡孔質量缺陷原因和處理措施：

發泡板材表面出現泡孔，是熔體局部密度過低的表徵。一般出現的泡孔有條孔和圓孔兩種表徵，影響因素中有樹脂、發泡劑、調節劑、碳酸鈣、穩定劑等原料因素，也和模具及工藝有關。

若發泡製品表面出現大面積泡孔，可適當調整發泡調節劑處理；如在發泡板表面偶爾出現個別泡孔，很可能和混料未按混料程序、溫度、加料程序辦事，致使混料不均有關，應換料處理；如連續出現圓形泡孔，應適當調整黃白發泡劑劑量；如發泡板表面時而出現長條泡孔，屬於板面局部密度低的表徵，原因比較復雜，應依據發生泡孔的時間、部位和概率，從工藝上採取措施處理：

措施：

發泡板材表面出現的白帶、暗帶、淺灰帶、亮帶等質量缺陷原因和處理措施：

發泡製品表面出現白帶，即發生在和板材擠出同一方向的白色直紋，是口模和白帶對應部分板坯和定型板面直接接觸、摩擦的表徵，白帶和暗帶不同點是兩者與定型模板接觸、受到模壓程度有所區別。灰色是白帶滯留物開始發生降解的表徵；亮帶是板坯直接和定型接觸、摩擦的表徵。

原因：

1）口模和白帶對應截面間隙設置偏小，導致流量偏小，熔體從口模擠出時厚度稍微減薄，經過定型板時未和定型板接觸摩擦出現的白帶。

2）物料中夾雜不潔雜質，在口模中發生滯留，導致熔體從口模某部位擠出時流量減少而出現白帶，尤其是添加不潔再生料或組分復雜、穩定劑欠缺的再生料過多，熔體從口模某部位擠出時產生滯留。若白帶問題處理不及時，隨時間延長，白帶將逐漸轉變成淺灰帶與黑帶。

3）擠出機控制溫度不當，未使用螺桿溫控裝置，物料在擠出機、合流芯或口模擠出時截面溫度不均衡，發生局部微降解、粘料，熔體從口模擠出時，在口模某部位流速少出現白帶。經實踐驗證：這和一些企業採用的3區溫度、4區、5區、合流芯溫度逐漸升高有一定對應關系。

4）擠出機、合流芯或口模某部位存在滯留區，導致口模某部位流量減少，出現白帶。

5）混合料未達到混料溫度即出料，或混料未按規定程序與單堝混料量超標，致使混料組分不均，熔體從擠出機擠出產生流動速度紊亂。

措施：

以上七項處理措施中第一、二、七項是事前預防措施，第三、四、五、六項是應時處理措施。當開機時出現白帶，一般都是口模間隙或溫度設定不當造成的，及時處理即可見效；當開機一段時間，發生白帶，基本上是合流芯、口模腔、擠出機內發生滯留物造成的，如採用調整模口間隙和溫度方法無效，應及時停機，千萬不可盲目持續調整，以免延工誤時，造成更大浪費。停機後認真檢查口模、合流芯中是否黏附滯留物，如未發現異常，需進一步檢查螺筒中是否黏附滯留物並調整擠出機軸向與徑向間隙。

大量實踐驗證，處理白帶有一定時效性，若處理不及時或由白帶演變未灰帶，就會失去處理良機。處理時應對擠出機螺桿磨損和裝置情況及近期工藝設置變動情況了如指掌，以便有的放矢應對處理。

亮帶是由於口模間隙調整不當，導致亮帶處物料從口模擠出時速度增快，與口模發生直接摩擦所致，比較容易解決，適當調小模唇對應亮帶部位間隙即可。

可能有人認為：板材某部位出現白帶並非密度低所致，出現亮帶也並非密度高所致，依據是凡是白帶對應口模位置熔體，出定型模板後，比周圍部位厚一些；亮帶對應口模位置熔體，出口模後，比周圍部位薄一些。故處理白帶採取緊模口方法，處理亮帶松模口方法。其實處理措施恰好相反。凡是密度低的部位，經過定型模板時，未和定型模板緊密接觸，得不到充分冷卻，收縮量小，而周圍密度高部位熔體，經冷卻後出現表面收縮，並在定型模板壓力作用下，有向白帶部位移動傾向，而經冷卻出定型模板後，白帶部位就稍顯厚一些；凡是密度高部位，熔體經過定型模板時，和定型模板接觸緊密，冷卻充分，收縮量大，並在定型模板壓力作用下，有向周圍密度低部位移動傾向，因此經冷卻後，出現亮帶的部位就稍顯薄一些。

發泡板材易拉斷等質量缺陷原因和處理措施：

原因：發泡板材生產中被拉斷主要因素是：熔體塑化不良；強度差；操作不當、牽引速度過快或過慢，熔體通過口模和定型板時承受的壓力或阻力過大；碳酸鈣過量；再生料穩定性差、添加量過大；上料罐斷料等導致的流動速度紊亂等。

措施：

發泡板材厚度厚薄不均質量缺陷原因和處理措施：

原因：熔體塑化不好與出模速度差異大，或模腔、合流芯黏附了大量析出物造成的。一般是板面出現白帶、泡孔的後發結果。

措施：

影響板材密度的因素與降低熔體密度質量缺陷原因和處理措施：

影響發泡板材密度因素很多，既有發泡劑、發泡調節劑、穩定劑、碳酸鈣、潤滑劑等原材料添加不當等方面因素，也有擠出溫度、熔壓、牽引速度、口模與定型模板之間間隙、模芯和模唇溫度、定型模板之間間隙等設置不當等工藝方面因素。從理論上講，降低熔體密度有兩大措施：一是添加發泡劑必須有足夠的發泡體積和適宜的強度，二是定型模板提供的空間應和發泡體積相適宜，兩者之間能夠相互平衡。如果發泡體積不足，定型板提供空間過大，即發泡體小於定型板提供發泡空間，板面則會不平整。反之發泡數量過大，定型板提供空間過小，即發泡體大於發泡空間，隨發泡體承受熔壓增加，則會影響發泡，密度相應也會偏高；調節劑添加量過多，雖然能減少破孔，提高密度，但如果過量容易使發泡困難，影響發泡。

措施：

調整時應根據生產所需板材質量要求，按照程序由簡到繁，由工藝到配方，由減量到加量進行逐項對應調整。值得注意的是：調整提高發泡率，降低板材密度時應按生產發泡板的需要各有側重。以上許多調整措施，譬如調整措施4）5）7）8）等都是以犧牲結皮硬度和光亮度等情況，不可過之而不及，僅僅為降低密度而不考慮結皮硬度和光亮度。

影響塑料發泡板出現波浪紋、雲紋、橫向和豎向條紋質量缺陷原因和處理措施

因素：主要和定型板壓力、口模出料不穩，擠出速度與牽引速度之間相互不匹配等綜合因素相關。譬如熔體從口模擠出後，進入定型模板阻力過大，會發生褶皺或波浪紋；熔體出口模局部出料快，在模板整體壓力作用下，則會形成小波浪；牽引速度過慢時，在模板整體壓力下，則會形成大波浪；熔體板坯從口模擠出後局部流速不穩，在定型模作用下會產生雲紋；板坯從口模擠出速度過快或牽引速度過慢，板坯進入定型模時受到橫向擠壓，則會形成橫向條紋；在同樣牽引速度條件下，熔體從模口擠出局部出料速度不穩，口模出料多部分熔體進入定型模後，受到豎向擠壓，則會形成豎向條紋。

措施：

發泡板糊料質量缺陷原因和處理措施：

糊料，即板材表面局部出現變色、燒焦症狀。一般發生在密度較高的薄板上，也是發泡體黏度與阻力過大的副產物。隨發泡劑調節劑量增大，發泡率降低，口模唇間隙減少，熔體流動阻力增大，熔體在某部位發生局部堵料、滯留，便會

『陸』 影響pvc混合料制備的因素有哪些

影響pvc混合料制備的因素：
1)溫度控制
高速捏合機的轉速通常在900—2000r/min之間，物料在機內高速摩擦生熱，在混合過程中，溫度的控制很重要，一般溫度控制需做到以下幾點：
①必須保證冷卻水溫度在15℃以下。
②PVC樹脂和添加劑放入混合機後，立即進行攪拌，利用其摩擦升溫，當溫度達到120℃左右時即可排料到冷混機內。
③熱料在冷混機內混合一定時間，當料溫低於45℃時才可打開冷混機閘門譽鬧放料。

2)混合時間
物料在混合過程中經歷的密度變化、均化及部猛襲分凝膠化等過程，均需要一定時間來完成。混合時間過短，會使擠出加工變得困難，物料熔融時間變長，製品質量變差。但時間過長，則溫度會升得過高，易引起物料的分解變色，而且耗能多，生產效率低。

3)加料順序
硬PVC配方的組分較多，選擇合理的加料順序很重要。所選擇的加料順序應有利於助劑作用的發揮，避免助劑的不良協同效應，還要有利於提高分散速度。
如若加入外潤滑劑過早，則其會覆蓋在PVC顆粒外層，阻礙PVC顆粒的重新組合，進而降低緻密程度、均化程度和凝膠化速度，所以外潤滑劑通常在混合的後枝虛兄期加入;還有加工助劑ACR易吸附穩定劑和液體助劑，影響其穩定效果和塑化效果，因此也應在穩定劑之後加入。
典型的熱、冷混合工藝如下：
a.將PVC樹脂在高速捏合機中先攪拌升溫至60℃。
b.投入穩定劑，繼續攪拌升溫至90℃。
c.投入內潤滑劑、加工助劑、抗沖擊劑、填料、著色劑。
d.投入外潤滑劑。
e.繼續攪拌，升溫至115—120℃。
f.在低轉速下將物料排人轉動著的通冷卻水的冷混機中。
g.冷混至40-45℃以下出料、過篩、裝袋。

『柒』 在縮聚階段有時會粘度劇增，出現凝膠現象，原因何在，應採取什麼補救措施

解釋：
定義為開始出現凝膠瞬間的臨界反應程度。多官能團單體聚合到某一程度，開始交聯，粘度突增，氣泡也難上升，出現了凝膠化現象凝膠，這時的反應程度稱作凝膠點，用Pc表示。

概念：
多官能團單體聚合到某一程度，開始交聯，粘度突增，氣泡也難上升，出現了凝膠化現象凝膠，這時的反應程度稱作凝基則膠點，用Pc表示。
線性高分子化合物由於分子間的交聯反應使粘度無限增大而產生的凝膠現象。凝膠就是溫度升高到接近聚合物分解溫度時不熔融，且在各種溶劑中不溶解的狀態。出現凝膠時的反應程度稱為凝膠點。在熱塑性樹脂的合成的加工中，要嚴格控制條件以防產生凝膠。在熱固性樹脂的加工中，凝膠點是工藝控制中的重要參數，可通過實驗測定，也可由理論計算得到。
凝膠又稱凍膠。溶膠或溶液中的膠體粒子或高分子在一定條件下互相連接，形成空間網狀結構，結構空隙中充滿了作為分散介質的液體（在干凝膠中也可以是氣體），這樣一種特殊的分散體系稱作凝膠。沒有流動性。內部常含有大量液體。例如血凝膠、瓊脂的含水量都可達99%以上。可分為彈性凝膠和脆性凝膠。彈性凝膠失去分散介質後，體積顯著縮小，而當重新吸收分散介質時，體積又重新膨脹，例如明膠等。脆性凝膠失去或重新吸收分散介質時，形狀虧鋒桐和體積都不改變，例如硅膠等。由溶液或溶膠形成凝膠的過程稱為膠凝作用（gelation）。
出現凝膠時，交聯網路中有許多的溶膠，溶膠還可以進一銷坦步交聯成凝膠。因此在凝膠點以後交聯反應仍在進行，溶膠量不斷減少，凝膠量相應增加。凝膠化過程中體系的物理性能發生了顯著變化，如凝膠點處粘度突變；充分交聯後，則剛性增加、尺寸穩定等。

『捌』 合成皮革的樹脂分類

1、聚氯乙烯人造革
它是用聚氯乙烯樹脂、增塑劑和其他配合劑組成的混合物，塗覆或貼合在織物上，經一定的加工工藝過程而製成的塑料製品。另外，也有基材兩面均為塑料層的雙面聚氯乙烯人造革。
2、聚醯胺人造革
它是以尼龍6或尼龍66溶液塗覆在織物上，用濕法成膜的方法製成具有連續泡孔性結構的塑料製品。
3、聚烯烴人造革
聚乙烯人造革是一種泡沫人造革，它是以低密度聚乙烯樹脂為主要原材料，摻以改性樹脂、交聯劑、潤滑劑、發泡劑等組分而製成的製品。
4、聚氨酯人造革
聚氨酯人造革又分為干法聚氨酯人造革和濕法聚氨酯人造革。所謂干法聚氨酯人造革，是指將溶劑型聚氨酯樹脂的溶液揮發掉溶劑後，得到的多層薄膜加上底布而構成的多層結構體。而濕法聚氨酯人造革，是將溶劑型聚氨酯樹脂，採用水中成膜法而得到的具有良好透氣性和透濕性，同時又具有連續多孔層的多層結構體。
除上述4種主要的人造革以外，還有聚氨酯-聚氯乙烯復合人造革、橡塑尼龍帆布革等。 ——平布、漂白布、染色平布基人造革 -
——帆布基人造革
棉布基——針織布基人造革
——起毛布基人造革
——尼絲紡聚氨酯人造革
合成纖維基——濕式單塗覆聚氨酯人造革
纖維基 ——紙基聚氯乙烯人造革
——無紡布基人造革
目前我國大量使用的基材是各種類型的棉布，如：平布、漂白布、染色平布、帆布、針織布（包括合成纖維）、起毛布、再生布、無紡布等；部分使用的是棉/化纖混紡布，如維棉針織布等；少量使用的是化纖布，如，尼龍綢、滌綸綢等；而合成纖維無紡布則很少。隨著我國的改革開放和技術進步以及石油化學工業的迅速發展，化纖布和合成纖維無紡布將得到飛速發展。 1. 直接塗刮法人造革
將膠料用刮刀直接塗刮在預處理的基布上，然後入塑化箱進行凝膠化及塑化，再經壓花、冷卻等工序，即得到成品。此種方法可生產各種布基的普通人造革、貼膜人造革和泡沫人造革。
2. 轉移塗刮法人造革
轉移塗刮法又稱簡潔塗刮法，使用的載體是離型紙或不銹鋼帶，故又分為離型紙法和鋼帶法兩種。它是將糊料用逆輥或刮刀塗刮在載體上，經凝膠化後，再將基布在不受張力的情況下復合在經凝膠化後的料層上，再經塑化、冷卻，並從載體上剝離，然後經過處理得到成品。此種方法適合於生產針織布、平布、起毛布、或無紡布基的普通人造革、泡沫人造革及干法聚氨酯人造革等。
3. 壓延貼合法人造革
按配方要求，將樹脂、增塑劑及其他配合劑經計量後，投入捏合機中混合均勻，再經密煉機或擠出機塑煉後，送至三輥或四輥壓延機壓延成所需要的厚度和寬度的薄膜，並與預先加熱的基布貼合，然後經壓花、冷卻，即得成品。此法適用於製造各種不同布基的聚氯乙烯人造革、地板革及聚氯乙烯人造革。
4. 擠出貼合法人造革
將樹脂、增塑劑及其他配合劑在捏合機中混合均勻，再經塑煉後，經擠出機擠成一定厚度和寬度的膜片，然後在三輥定型機上與預熱的基布貼合，再經預熱、貼膜、壓花、冷卻，即得成品。該法適用於生產較厚的製品，如地板革、傳送帶等。
5. 圓網塗覆法人造革
用刮刀將配方要求配置的乳液聚氯乙烯糊樹脂通過圓網塗覆到布基上生產的人造革。此法適用於生產聚氯乙烯人造革、地板革。
6. 濕法人造革
該法是針對干法而言的。其定義可參閱聚醯胺人造革。此法適用於生產濕法聚氨酯人造革、聚醯胺人造革等。