⑴ 生產木糖醇過程中加氫工序是怎麼做的
木糖醇的生產工藝是比較長的，但必須把住幾個關鍵工序才能保證木糖醇產品質量和生產的順利進行，這就是協綱提領，幾個關鍵工序做好了就把住了木糖醇的生產要點。木糖醇有以下幾道值得注意的工序，分述如下。
水解工序
水解工序是木糖醇生產的第一道工序，是關繫到木糖醇的質量和後序工序加工的難易的關鍵。如果把握不住水解液的質量，就會給後序工序帶來很多麻煩，最終會影響產品的質量。水解工序首要注意的問題是原料凈化問題，原料玉米芯要經篩選，洗滌，清除雜質，不要人為的把雜質引入水解液中，造成水解液質量的先天不足。水解工序參數備搜三要素就是催化劑、水解溫度和時間。其中，催化劑只是一個量的問題，卡住催化劑的用量就行了；水解溫度是值得關注的問題，溫度低只能是水解不完全，而要是高了就會造成嚴重後果，溫度過高會使水解液中的木糖繼續脫水生成糠醛或深度水解生成低級的碳水化合物，如醋酸，丙酮等，也會使大量蛋白質水解，生成有機色素和膠體，這會對後續的凈化工序帶來很大困難。為了確保水解溫度適當可引進溫度自動控制系統，已經是很容易解決的問題了。同樣水解時間也不能不足或過長，會造成同水爭溫度一樣的後果，多長時間好呢，雖然有一個基本時間，但要恰如其分，這就要操作者根據不同原料，譽鎮不同氣候，根據長期積累的實際經驗來掌握。
中和工序
中和工序是中和脫酸工藝的關鍵工序，在這個工序將除去絕大部份無機酸-硫酸。中和效果的優劣要用pH值控制,水解液的pH值一般在1～1.5，當中和到pH4時，無機酸絕大部份中和掉，且有機酸也開始中和，當pH值5時，約有70%的醋酸、甲酸、乙醯丙酸等有機酸被中和掉，要想使全部有機酸被中和掉到pH10。但是當pH值4～5時就會破壞糖，生成色素，中和時局部過鹼也會造成還原糖分解，中和pH值通常為3.5，溫度70～80℃。
中和時是把硫酸中和成石膏沉澱，生成兩種石膏，一種是二水石膏(CaSO4•2H2O)，另一種是半水石膏(2CaSO4•H2O)，這兩種石膏在不同溫度下溶解度不一樣，在80℃以下時二水石膏生成量大而溶解度比半水石膏小，但溫度過高生成的二水石膏量小，且溶解度增大，在中和時希望生成二水石膏越多越好。但沉澱和溶解是可逆的，為了使石膏生成的多，且結晶顆粒大，往往要沉降養晶，但時間不能過長，以免沉澱再次溶解。
脫色工序
脫色工序是木糖醇生產的主要工序，水解液中的色素有原料中的天然色素和在生產中生成的色素 ，天然色素如花色素是以配糖體存在的，在酸性介質中可以水解成一個糖和一個非糖體，在鹼性中呈綠色，蛋白質和氨基酸水解時也產生含氮的有色物質，糖類在鹼性中也分解生成色素，糖加熱時也可產生焦糖色。這些因素都會使水解液的色澤加深，影響木糖醇產品的質量，必須進行脫色處理仿虛歷。
脫色的原理很復雜，由於產品不同，脫色的原理也各不相同。木糖醇水解液的脫色基本屬於吸附脫色。吸附劑是多孔，比表面積很大的物質，吸附劑的種類較多。如白土、磺化煤、焦木素和活性炭，其中活性炭的比較廣泛。木糖醇水解液也曾試用過上述脫色劑，但相比之下還是活性炭比較理想。在活性炭的選用上和其它溶液大不相同，按常規活性炭的脫色能力通常是單位體積的活性碳能脫多少體積的甲基蘭溶液 ，而用於木糖醇水解液脫色的活性炭不能用這個傳統方法測試，必需在生產中用活性炭直接脫水解液的能力來比較，來測定活性碳質量的優劣。
脫色的原理既然是吸附，那就有吸附和解吸同時存在，為了讓脫色向正方向進行，脫色速度要快，溫度不要過高。
離子交換工序
水解液（也可稱為木糖漿）純度比較低，含有各式各樣的色素，灰份（石膏等），各種酸（硫酸、醋酸等），含氮物（蛋白質、氨基酸等），膠體等。這樣雜質復雜的木糖漿不經凈化是很難進行氫化生產出合格的木糖醇產品的。所以必須將木糖漿進行凈化，不然會使加氫催化劑中毒、失效。要使其純度達到95%以上，通過兩次交換以後，木糖漿的色澤接進無色，不帶酸性，以保證氫化反應的順利進行，提高產品的質量和收率。
兩種生產工藝都有離子交換工序，離子交換工序在木糖醇生產中是相當重要的工序，是影響木糖醇質量關鍵工序。在離子交換樹脂的選用上和交換工藝的改進上都有新的突破。同時每次交換的目的也不一樣，現以三次交換為例，看看交換工序的作用和發展。
第一次交換主要是為了除去水解液中的無機酸和有機酸，硫酸根是陰離子，所以，第一次是採用陰離子交換樹脂，陰離子交換樹脂的種類很多，不是每種樹脂都適合木糖醇生產的要求。原保定廠的技術人員在這方面做了大量工作，投入了大量人力和財力，經過多年的潛心研究，對國內外各種樹脂進行了詳細的篩選，取得了可喜的成果，篩選出大孔D型陰離子樹脂適合於木糖醇生產的要求，如大孔陰樹脂D296、D290等型號，為木糖醇工業的發展做出應有的貢獻。第一次交換採用大孔陰樹脂不但可以除去陰離子，而且可吸附除掉很多膠體雜質和色素
第二次交換的目的是為了除去灰份和陽離子，所以採用陽離子交換樹脂，陽離子交換樹脂的種類也很多，但常用的還是強酸型732用的比較普遍，732強酸型陽離子交換樹脂是苯乙烯磺酸型樹脂，其功能團為磺酸基，這種樹脂強度高，交換容量大，使用壽命長。陽離子交換樹脂在交換中除去陽離子雜質外，還能以吸附的形式除去膠體和非糖體，如糖醛酸、聚糖醛酸，還有含氮化合物等。
第三次交換是為了氫化液的凈化，凈化後的木糖漿經過加氫會增加酸度和金屬離子，要進一步凈化，以除去這些雜質，就採用第三次離子交換，一般第三次交換採用陽樹脂。這就是陰-陽-陽離子交換工藝。
上面敘述了木糖醇主要的生產工序，但並不意味著其他工序不重要，只是這些工序操作難度大，對木糖醇生產起著關鍵作用。在這里敘述了鮮為人知的工藝和技術，也披露了尚未公布於世的工藝和材料，將會對木糖醇的生產起到一定的作用。
⑵ 聚酮樹脂合成工藝
在通保護氣體的條件下往反應容器中加入溶劑環丁碸、』－二氟二苯酮和碳酸回鹽／碳酸氫鹽，攪答拌條件下加熱反應容器，排出體系中的水分和空氣；至體系中水分蒸發完全後，在繼續升溫過程中加入對苯二酚和帶水劑，此時體系溫度為100℃－200℃；繼續升溫，對苯二酚與碳酸鹽／碳酸氫鹽開始帶水反應生成水分，帶水劑持續帶出生成的水分，當帶水完全後蒸餾出帶水劑，當溫度達到245－265℃時開始聚合反應，1－5小時後停止反應。
細節自己把握，寫太詳細就觸犯專利權了。
⑶ 酚醛樹脂的成型條件
鹼性酚醛樹脂成型條件為：聚合的初期形成預聚物的階段，或反應程度接近凝膠點Pc的時候，進內行成型加工。容如果反應程度過高（大於Pc），分子內交聯程度較高，很難成型加工。酸性酚醛樹脂（熱塑性酚醛樹脂）成型條件為：聚合而成的酚醛樹脂，製成粉末，與木粉填料，六亞甲基四胺交聯劑，其他助劑等混合成模塑粉。模塑粉受熱時，提供交聯所用的亞甲基，同時釋放氨氣，產生苄胺橋。模塑粉填充到模具中進行塑型加工。
⑷ 加氫工藝的認定標准
1 是需要符合國家相關法律法規和技術悉核標準的要求。
2 具體而言，加氫工藝需要滿足以下條件：原料氣體與氫氣的比例、加氫溫度、加氫壓力、反應時間等參數需要符合國家標准。
此外，加氫工藝也需要進行實驗驗證，塵斗確保產品質量和生產效率都能達到要求。
3 在加氫工藝的認定過程中，還需要考慮生產成本、環保指標等因素，綜合考慮後才能確定睜兄掘最終的認定標准。
⑸ 加氫工藝危險性分析
加氫反應大多為放熱反應，而且大多在較高溫度下進行，氫氣以及大部分所使用的物料具有燃爆危險性，一部分物料、產品或中間產物存在毒性、腐蝕性。
粗裂火災危險性：
催化劑：部分氫化反應使用的催化劑如雷尼鎳屬於易燃固體可以自燃。
氫氣：與空氣混合能成為爆炸性混合物、遇火星、高熱能引起燃燒。室內使用或儲存氫氣，當有漏氣時，氫氣上升滯留屋頂，不易自然排出，遇到火星時會引起爆炸。
原料及產品：加氫反應的原料及產品多為易燃、可燃物質。例如：苯、萘等芳香烴類；環戊二烯、環戊烯等不飽和烴；硝基苯、乙二腈等硝基化合物或含氮烴類。
在氫化反應過程中產生的副產物如硫化氫、氨氣多為可燃物質。
爆炸危險性：
化學爆炸：加氫工藝中，氫氣爆炸極限為4.1%-74.2%，當出現泄漏；或裝置內混入空氣或氧氣；易發生爆炸危險。
物理爆炸：加氫工藝碼團多為氣液相或氣相反應，在整個加氫過程中，裝置內基本處於高壓條件下進行。在操作條件下，氫腐蝕設備產生氫脆現象，降低設備強度。
工藝過程危險性分析
加氫反應過程為放熱反應，且反應溫度、壓力較高，所用原料大多為易燃易爆，部分原料和產品有毒性、腐蝕性。
加氫反應均為氣相或氣液相反應，設備操作壓力均為高壓甚至超高壓，因此對反應器的強度、連接處的焊接、法蘭連接有較高的要求。
加氫反應均為放熱反應，當反應物反應不均勻、管式反應器堵塞、反應器受遲凳橘熱不均勻等原因造成的反應器內溫度、壓力急劇升高導致爆炸或局部溫度升高產生熱應力導致反應器泄漏導致爆炸。
⑹ 影響二酚基丙烷型環氧樹脂的合成過程的主要因素有哪些
影響二酚基丙烷型環氧樹脂的合成過程的主要因素有明衫搭以下幾種：1.二酚：環氧樹脂的合成中需要有二酚存在，這是因為環氧樹脂是由二酚和丙烷聚合而成的。
二酚的用量、反應溫度和反應時間等因素都會對環氧樹脂的合成過程產生影響。2.反應溫度：環氧樹脂的合成過程中的反應溫度對反應的速率和產物的質量都有重要影響。過高或過低的反應溫度都會導致反應不順利，激拿甚至出現產物質量不佳的情況。
3.反應物比例：不同的反應物配比會對環氧樹脂的合成過程產生影響。例如，當反應物比例為1:1.5時，環氧樹脂的產率最高。
4.催化劑：催化劑也是影響二酚基丙烷型環氧樹脂合成過程的重要因素之一。催化劑可以加速反應並降低產物中殘留物質的濃度。
5.反應時間：環氧樹脂的合成過程需要一定時間，這也會對產物的質量產生影響。綜上塌茄所述，二酚基丙烷型環氧樹脂的合成過程對反應溫度、反應物比例、催化劑以及反應時間等因素都有很大影響。
⑺ 酚醛樹脂的合成生產工藝及流程（落後的不要）
2、液體酚醛樹脂的生產工藝
（1）生產液體酚醛樹脂時甲醛的加入量要比正常的需要量略多一些，甲醛量多一些樹脂的生產速度快，產量高，游離酚減少。通常取苯酚與甲醛的克分子比為：6 ：7；催化劑氨水加入量為苯酚加入量的4%，（氨水中氫氧化銨含量按25%計時）。當混合物料加熱到85℃左右時，可停止加熱，物料以縮聚反應放出的熱量自行升溫到98℃左右，並開始沸騰，當反應過於激烈時應通水冷卻。
（2）液體酚醛樹脂的生產工藝流程，見圖1
氨水
苯酚
甲醛
加熱熔化
反應釜
加熱縮聚
脫水
液體樹脂
圖1 液體酚醛樹脂生產工藝流程
樹脂合成後採用真空脫水，水分和揮發分脫除的比較干凈，過多的水分和揮發分殘留在樹脂中在磨具硬化時易發泡。酚醛樹脂生產設備示意圖見圖2。
圖2 酚醛樹脂生產裝置示意圖
1-反應釜； 2-反應釜夾套；3-進料口；4-電機、減速器；5-溫度計；6-錨式攪拌器；7-出料口；8-冷凝器
9-放空閥；10-脫水缸；11-真空泵
（3）液體酚醛樹脂的性質 液體酚醛樹脂常溫下是棕紅色粘稠液體，有刺激性氣味。比重1.15-1.2。能溶於乙醇、丙酮、糠醛等溶劑中。樹脂中游離酚含量為10-18%。
液體酚醛樹脂在100℃的溫度下保持2個小時仍有流動性，屬甲階，稱A型，A型的特點是能溶於酒精中。
在120℃保持2小時則失去流動性，變為乙階、稱B型。B型樹脂的特點是不溶於酒精，但略有膨脹，成彈性體。在130℃以上保持2個小時則成堅硬的固體，屬丙階，稱C型。C型樹脂的特點是不溶於酒精，不變形；加熱不溶化；加熱到230℃以上則炭化。
（4）液體酚醛樹脂的性質對磨具性能的影響
① 樹脂粘度 液體樹脂的粘度和溫度和固體含量有關，固體含量高、溫度低則粘度高，反之則粘度低。作為粉狀酚醛樹脂潤濕劑使用時，低粘度的溶解能力較強，生產的磨具機械強度較高；樹脂的粘度用落球法或杯流法測定。作為粉狀潤濕劑使用的液體酚醛樹脂的粘度一般用杯流法測定，數值在40-400秒之間。
② 游離酚的影響 液體酚醛樹脂中有一部分沒有參加反應的苯酚，稱為游離酚。游離酚在做為潤濕劑的樹脂中應控制在28%以下。雖然游離酚的這個數值較高，但因為苯酚可以溶解粉狀樹脂，使型料有較好的可塑性，有利於樹脂對磨粒的粘結，可以提高磨具的強度。
③ 固體含量 將重量為W1（約5-10克）的樹脂在150℃-180℃的溫度下加熱1小時的剩餘量W2，按式（1），（2）計算出x稱固含量，y為聚合損耗。
（1）
（2）
x ——固體含量
y ——聚合損耗
W1——加熱前樹脂量
W2——加熱後樹脂量
對於用粉狀樹脂生產磨具，作為潤濕劑的液體酚醛樹脂只佔樹脂總量的1/3左右，而且也可以和粉狀樹脂的數量互換，因液體量大時對磨料潤濕好，對粉狀樹脂的溶解增強，所以雖然液體樹脂的固體含量較低，但液體酚醛樹脂用量增加並不降低磨具的強度和硬度。作為潤濕劑的酚醛樹脂其固體含量要求大於65%，聚合損耗小於35%。
⑻ 酚醛樹脂制備時，酚醛比例與催化劑等工藝條件不同對產物結構與性能有何影響
生產方法: 常用的原料為苯酚、間苯二酚、間甲酚、二甲酚、對叔丁基或對苯基酚和甲醛、糠醛等。生產過程包括縮聚和脫水兩步。按配方將原料投入反應器並混合均勻，加入催化劑，攪拌，加熱至55～65℃，反應放熱使物料自動升溫至沸騰。此後，繼續加熱保持微沸騰（96～98℃）至終點，經減壓脫水後即可出料。近年來，開發成功連續縮聚生產酚醛樹脂新工藝。影響樹脂合成和性能的主要因素為酚與醛的化學結構、摩爾比和反應介質的pH。酚與醛的摩爾比大於或等於1時,初始產物為一羥甲基酚,縮聚時生成線型樹脂;小於1時，生成多羥甲基酚衍生物,形成的縮聚樹脂可交聯固化。反應介質的pH小於7時,生成的羥甲基酚很不穩定，易縮聚成線型樹脂；大於7時,縮聚緩慢，有利於多羥甲基酚衍生物的生成。生產熱塑性酚醛樹脂常用鹽酸、磷酸、草酸作催化劑(見酸鹼催化劑)使介質pH為0.5～1.5。為避免劇烈沸騰,催化劑可分次加入。沸騰反應時間一般為3～6h。脫水可在常壓或減壓下進行，最終脫水溫度為140～160℃。樹脂分子量為500～900。生產熱固性酚醛樹脂可用氫氧化鈉、氫氧化鋇、氨水和氧化鋅作催化劑，沸騰反應時間1～3h，脫水溫度一般不超過90℃，樹脂分子量為500～1000。強鹼催化劑有利於增大樹脂的羥甲基含量與水的相溶性。氨催化劑能直接參加樹脂化反應，相同配方製得的樹脂分子量較高，水溶性差。氧化鋅催化劑能製得貯存穩定性好的高鄰位結構酚醛樹脂。
酚醛樹脂也叫電木，又稱電木粉
是一種以酚類化合物和醛類化合物經縮聚而製得的一大類合成樹脂。
所用酚類主要是苯酚，其他還可用甲酚、shang酚A或幾種酚的混合物等；所用醛類化合物主要是甲醛，其他還可用多聚甲醛、糠醛、乙醛或幾種醛的混合物。苯酚-甲醛樹脂是酚醛樹脂中最典型和最重要的一種。
生產酚醛樹脂，根據所採用原料反應官能度、酚與醛的摩爾比以及合成反應催化劑，反應物系PH值不同又分為熱塑性酚醛樹脂和熱固性酚醛樹脂兩大產品，熱塑酚醛樹脂（或稱兩步法酚醛樹脂），為淺色至暗褐色脆性固體，溶於乙醇、丙酮等溶劑中，長期具有可溶可熔性，僅在六亞甲基四胺或聚甲醛等交聯劑存在下，才固化(加熱時可快速固化)。主要用於製造壓塑粉，也用於製造層壓塑料、清漆和膠粘劑。熱固性酚醛樹脂（或稱一步法酚醛樹脂），可根據需要製成固體、液體和乳液，都可在熱或（和）酸作用下不用交聯劑即可交聯固化。熱固性酚醛樹脂可用於製造各種層壓塑料、壓塑粉、層壓塑料；製造清漆或絕緣、耐腐蝕塗料；製造日用品、裝飾品；製造隔音、隔熱材料等。
更具體的步驟可參考 ：
⑼ 樹脂工藝品
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⑽ 催化加氫脫乙炔工藝基本原理及操作條件
催化加氫脫乙炔工藝基本原理是通過將乙炔和氫氣在催化劑的作用下進行野前反應，生成乙烯和丙烯等不飽和烴。催化劑一般採用鎳或銅等金屬，常見的載體有氧化鋁、硅酸鋁等。操作條件包括反應溫度、反應壓力和催化劑的選擇。根據查詢相關信息顯示，反應溫度在100℃至250℃之間，反應壓老羨力在0.1至10兆帕之間，催化劑的選擇應根據具體反應條件來確定。在反應過程中，需要注意保持反應溫度和壓力的穩定，以及催化劑的穩頌含清定性和活性。