樹脂砂設備設計手冊

⑴ 怎樣確定樹脂砂生產線加工的鑄件清理程序

( 1)根據樹脂砂生產線加工的鑄件的材質。如灰鑄鐵小件無需改善組織， 鑄造應力小，不必內也處理。其澆注系統容斷面小，易於以機械方法除去。
( 2)根據樹脂砂生產線加工的鑄件的復雜程度。如結構十分復雜的發動機 。L體與缸蓋等樹脂砂生產線加工的鑄件，往往要採取特殊方法除去內腔芯砂。
( 3)根據樹脂砂生產線加工的鑄件重量。小樹脂砂生產線加工的鑄件可用固定砂輪機打磨，用 拋丸清理滾筒進行清理，拋丸機鑄件則採用懸掛式砂輪或手砂輪，也可採用懸掛式拋丸機進行清理。
(4)根據生產方法與批量。批量大的樹脂砂生產線加工的鑄件採用先進的 專用清理機械。金屬型等特種澆樹脂砂生產線加工的鑄件則無需落砂、清砂。
(5)根據技術要求。如是否需要粗加工，是否需要防 銹塗漆等。
(6)根據前道工序的執行情況。如芯砂憤散性好時， 復雜樹脂砂生產線加工的鑄件的型腔易於落芯，不必採用型芯落砂專用設備。

⑵ 樹脂謝10噸落砂機尺寸

3000-2500。落砂機為樹脂砂中重要的單機設備，檯面尺寸3000-2500。該機器是用液態固化劑和液態樹脂連續混製造型或制芯用的樹脂自硬砂混砂機。樹脂砂混砂機可分為：雙臂樹脂砂混砂機和單臂樹脂砂混砂機。

⑶ 7、砂型鑄造的造型材料有哪些有何作用

C. 砂處理
C-1. 我廠使用碾輪式混砂機，多年來一直採用先干混和後濕混的混砂工藝。近來聽說加入膨潤土以前先濕混的效果更好，不知如何控制先濕混的加水量？但是德國愛里許混砂機採取先干混而後加水濕混，似乎混砂質量還好，為什麼？
按照過去傳統的混砂方法：加入舊砂、膨潤土和煤粉後先一起干混一段時間，然後再加水濕混。這種混砂工藝的缺點是在干混過程中粉狀材料容易偏析而落入混砂碾的圍圈和碾盤的夾角部位。加水以後粉料的潤濕較慢，需要延長混砂時間才能將粉料逐漸裹帶出來。混砂機的加料順序最好是加入舊砂和新砂後，立即加入全部加水量的70～80％進行濕混。混合均勻後再加入膨潤土和煤粉等粉料。然後再逐漸補加其餘水分使型砂的緊實率或含水量達到要求。這種先濕混的方案已經得到廣泛應用，可能比先干混法的混碾時間縮短1/4左右就能混合均勻。有些採用人工加水方法的工廠開始推廣先濕混方案時遇到困難是恐怕第一批加水過多而無法糾正。實際上細心的混砂工經過培訓後能夠根據混砂機內砂子運動特徵大致判斷加水量是否合適的。愛里許式混砂機的加水辦法不同於其它混砂機，它是在加水前先將舊砂、新砂、膨潤土和煤粉一同加入混砂機中混合，用感測器測定出加入的所有材料總體濕度，靠計算機確定需要加入的全部水量，一次加水混勻。由於愛里許機器的轉子攪拌功能強，也能在規定的140s時間內將型砂混合均勻。
C-2. 囯內絕大多數鑄造工廠，尤其是中小型鑄造工廠都是靠手捏和眼看來判斷混砂碾中加水量是否合適。結果是型砂干濕程度波動很大，各種性能也都隨之變動。請問怎樣才能使混砂加水自動化？
濕型砂的濕度必須嚴格控制，否則會影響會影響型砂的濕態強度、流動性、韌性、透氣性、起模性強烈波動，也會導致鑄件產生氣孔、砂孔、夾砂、粘砂、脹砂等缺陷。靠手捏不能准確控制型砂濕度，所以國內有些大鑄造工廠、外資和合資鑄造工廠使用進口的型砂加水控制裝置。在混砂階段陸續測定型砂干濕程度，自動確定是否需要繼續加水。或者利用感測器測定混砂機稱量斗或混砂機中各種材料的干濕程度一次自動加水。由於進口型砂水分控制儀的價格較貴，影響國內中小工廠推廣應用。
國內有幾家高校和科研單位曾研製成功混砂加水自動控制裝置，試用效果尚好。不過可能為了提高技術水平而將儀器功能增多，例如在一次測量中還自動檢測和調整型砂的強度。也有的還包括測量型砂的透氣性、溫度等。這樣就使裝置的結構變得相當復雜，價格提高，不是一般鑄造工廠所能承擔的。而且所增多的檢測項目並不適用。因為混砂周期時間長度有限，如果濕混階段測得含水量或緊實率還沒達到預期程度，可以繼續補加少許水分，依靠水的極強滲透力和潤濕性，混砂幾秒到十幾秒鍾後就能分散均勻，即可確定水分是否已經達到目標值。如果混砂機中型砂強度沒達到預期值而立即補加膨潤土，但是由於膨潤土吸水緩慢，在砂粒表面分散和包覆需要較長時間。型砂的強度隨著繼續混砂還會不斷升高，不能預先准確推測出卸料時型砂最終強度。而且，對於鑄件品種比較穩定的單一砂而言，膨潤土、煤粉的批料量並不需要在混砂過程中立即調整。至於透氣性和型砂溫度本來不屬於混砂機自動控制范圍，應當是型砂實驗室的檢測內容。總而言之，我國眾多鑄造工廠，尤其是中小鑄造工廠，最迫切需要的是結構相對簡單、價格比較低廉的型砂緊實率或含水量自動控制儀。
C-3. 我廠的高壓造型線生產汽缸體鑄件。用國產碾輪式混砂機，混砂周期時間三分鍾，型砂手感性能不好，有些脆和不易起模。但又不能延長混砂時間，以免供砂緊張。這種困境是怎樣造成的？ 應當怎樣才能改進型砂品質？
根據囯產碾輪式混砂機產品目錄給出數據，由生產率（t/h）除以每批加料量（kg），可計算出混砂周期時間（min），分別為2.60~2.70 min/批。與實際需要相比，如此短的有效混砂時間嚴重不足，以致型砂性能逐漸惡化。筆者在日本看到豐田、三菱等汽車廠的碾輪混砂機周期都是6min。我國很多工廠混砂周期時間不足的原因是原設計按照過去低密度造型、低強度型砂制定的。當時砂型的壓實比壓不足300～400kPa，型砂的濕壓強度不高於80～100 kPa。使用品質有限的鈣基膨潤土，有效膨潤土含量也不高。如今高密度造型用型砂的濕壓強度一般都超過140 kPa，有的甚至達到200 kPa以上。都是用活化膨潤土，而且樹脂砂芯混入量增多都需長些時間混砂。原有的產品樣本、設備說明書及設計手冊上規定的混砂機生產率已不適用。如型砂需要量大，無法延長混砂時間，最徹底的辦法是攺造砂處理工部，改換使用高生產率混砂機。國內幾家大型汽車廠紛紛引進外國轉子混砂機的原因就在於此。但是更多的中小鑄造工廠財力不足，沒有條件購買昂貴的進口設備，採取以下辦法雖不能徹底解決問題，但多少對型砂質量有一些攺進：①加強對混砂工人的培訓和管理，充分利用一切非必要的停機時間來延長混砂時間，即使只延長半分鍾也能改進型砂韌性和起模性。曾經有個別工廠的造型機上為大容量砂斗，混砂工人就盡快裝滿砂斗，提前休息和抽煙。應當將造型機砂斗改小，只用來供給10～12隻砂箱造型。要求混砂工在混砂機旁專注混砂，隨混隨用。②利用節假日和周末休息期間，將砂系統中的所有砂子翻混一兩遍。混砂時只加少量水控制干濕程度，不加其它附加材料。這樣可以將舊砂中積留的膨潤土和煤粉團粒盡量混碾均勻。對型砂性能必會有改進。③另外還要注意：每日下班前必須將混砂機中的積砂完全清除干凈。經常調整刮砂板與底盤和圍圈的距離，及時更換已磨損刮砂板。這樣才能提高混砂機的混砂程度。
C-4. 怎樣確定混砂機的最適宜混砂時間？
可以在生產用混砂機中按照工藝規定混制型砂，混完後不要打開卸砂門，取樣測定其濕態抗壓強度。然後再延長碾輪混砂機的混砂時間0.5～1 min（轉子式混砂機延長10~20秒鍾）。混砂時添加少量水分以保持型砂緊實率基本不變，再一次測定型砂濕壓強度，強度值將有不同程度的上升。如此每次延長混砂時間和繼續測定強度。強度上升逐漸趨於和緩，直到強度不再上升，即達到「峰值強度」為止。由於接近平台區的強度升高極為緩慢，通常認為型砂強度到達峰值80～90％左右即為生產中最適合使用強度。達到最適合使用強度的混砂時間應當是混制該種型砂的正確時間，工廠可以據此更正工藝規定的混砂時間要求。清華大學曾檢驗山東某動力機廠型砂使用S14系列轉子混砂機的混砂效果，發現達到峰值強度的混砂周期是4.5min，建議該工廠將混砂時間定為4.0min，明顯高於設備製造公司推薦的混砂周期2 min。
C-5. 山西某廠添置了一台轉子混砂機，標牌註明生產率每小時60噸，混砂機的電動機功率為60 kW。使用後發現混砂效果相當差。該混砂機的電動機功率是否不足？是否應當更換其它類型的混砂機？
型砂的混合均勻和型砂表現出優秀性能，靠的是有足夠的電能傳輸到型砂中。因此，混砂機需要安裝較大功率的電動機來混合型砂。分析比較國內外混砂機可以看出：混砂機的電機總功率（kW）至少應當是每小時生產率（t/h）的兩倍以上，否則不可能在規定周期時間內混制出良好的型砂。例如Eirich公司的傾斜旋轉底盤轉子混砂機電動機功率與小時生產率之比大致在2.6～2.8；DISA公司的SAM-3和SAM-6在2.24～2.36之間；KW公司WM混砂機基本在2.58～2.83；B&P公司的擺輪混砂機大致在1.92～3.00之間。而國產碾輪混砂機S1116、1118、1120、1122的比率較低，分別為1.47～1.85。國產S14系列轉子混砂機電機功率與生產率之比僅為1.33和1.50，都顯然過低。山西某廠的電機功率與生產率之比只是1.0，不可能在規定生產率之下混出好型砂。關鍵在於不論混砂機的類型如何，在混砂過程中沒有足夠的能量傳輸給型砂就不可能提高混砂效果。假定混砂機電機實際使用率為85％，可以估算出每噸型砂耗用電能量（kWh）。Eirich（愛立許）公司平均為1.81，DISA公司平均為1.87，KW公司平均為2.47。而國產碾輪式混砂機為1.48，轉子式混砂機只有1.13～1.28，與進口混砂機相比差距明顯。在不更換混砂機的條件下，唯一的解決措施是降低生產率和延長混砂周期。以上討論都是基於混砂機的製造質量、維護保養水平和機械效率等都正常的情況下，否則問題會更加突出。也有鑄造工廠恐怕延長混砂時間會使型砂溫度提高，這成為不肯延長混砂時間的借口之一。實際上將每噸型砂輸入電能提高到接近進口混砂機的型砂耗能量，型砂溫度也許僅僅升高三到五度左右。考慮到型砂水分每蒸發1％，型砂溫度可降低25℃左右，只需多加少量水分，靠混砂機的排風裝置，就可利用水分蒸發使型砂降溫。
C-6. 我廠生產農用汽車球鐵輪轂，產量較大。但生產條件相當落後，主要用手工造型。採取碾輪混砂機混制面砂，背砂是在地面混砂。鑄件表面普遍存在砂孔缺陷。現要擴大產量和改進鑄件品質，准備建成完整的砂處理系統。請問應當選擇哪種形式的混砂機？
目前國內工廠使用較多的混砂機有：①碾輪混砂機、②旋轉底盤轉子混砂機、③旋轉刮砂板轉子混砂機。也有個別工廠使用④擺輪式混砂機。實際上只要混砂時間足夠長和有足夠電能輸送給型砂，混砂機受到良好的維護清理，任何種類混砂機都能混制出品質良好的型砂。在各種混砂機中，碾輪式應用最廣。高密度型砂理想的混砂周期時間大約需要6min。另外，工廠還應每天下班前將碾盤和碾輪上積下型砂完全清除干凈，及時調整刮砂板與底盤和圍圈距離，及時更換磨損的刮砂板。美國汽車行業鑄造工廠要求刮砂板與底盤的間距為一個硬幣的厚度。如果做到這些要求就肯定能夠混制出優良品質的型砂。
我國製造的S14系列轉子混砂機的底盤不轉，靠以碾盤中心為軸的刮砂板將砂子揚起，遇到高速旋轉轉子被打散和混合。規定的混砂周期120s時間不足，應當增大電機功率和延長混砂時間。否則不能提高混砂的品質。
C-7. 有些鑄造工廠發現型砂中有很多黃豆大小旳「砂豆」。例如天津附近某廠的機械化造型的砂系統中就發現大量砂豆。曾多次利用節假日人工過篩去除型砂系統中的砂豆。但生產一星期後砂豆又出現。請問砂豆是怎樣形成的？怎樣消除砂豆的產生？
型砂中的砂豆不但損害流動性，而且不利於鑄件表面光潔度，還有可能造成氣孔缺陷。砂豆的生成原因可能有幾方面。一是混砂加料順序有問題，如按照先干混工藝，膨潤土和煤粉加入後由於偏析而在混砂機的角落集中，加水時先將膨潤土潤濕而成粘土團，如果隨後的混碾不充分，就成為砂豆留在型砂中。如按照先濕混工藝，先加入的水尚未分散開就加入膨潤土和煤粉，甚至水還沒加完就急於加入膨潤土和煤粉，必然會形成大量砂豆。加完第一批水後，至少應混合10s（轉子式）至半分鍾（碾輪式）後再加入膨潤土和煤粉。另外的重要原因是混砂時間不夠長，混砂機的維修和清理不及時，混砂效果不夠好，沒有將積聚成的小砂豆混碾破散開。還有一個可能性，混砂加入的膨潤土量過多，例如有一工廠使用轉子混砂機，由於舊砂燒損嚴重，新砂補加量多，膨潤土加入量超過2%，混砂機來不及把所有加入的粘土團塊混碎開，就會出現小團粒和濕強度不高的狀況。轉子混砂機的混砂時間短也容易形成砂豆，因此愛立許公司的轉子混砂機規定混砂周期為140s，為的是減少砂豆。
C-8. 很多機器造型的鑄造工廠都有型砂溫度高的問題，請問熱砂給生產帶來哪些困難。應該怎樣解決熱砂？
經過反復澆注的熱量積蓄，使舊砂溫度不斷上升。國外有些人提出造型時型砂溫度超過40℃或43℃，或者比環境溫度高12℃以上，可認為存在「熱砂」問題。給生產造成的不良影響如下：①隨著砂溫提高，標准試樣的重量和濕壓強度等性能都會下降。②熱砂蒸發出來的水蒸氣凝結在冷的運輸皮帶上，而使其粘附一層型砂，隨時撒落地面而影響車間衛生。凝結在砂斗內壁，砂斗掛砂越來越厚，容積越來越小。③砂型表面的熱砂容易脫水變干，使砂型表面發酥，稜角易碎，不耐金屬液沖刷，容易造成沖蝕和砂孔缺陷。④熱砂的水蒸氣凝結在模板表面，使起模性惡化。水蒸氣凝結在型腔中冷鐵和砂芯上，使鑄件產生氣孔缺陷。
為了防止和解決熱砂問題，對於經濟條件較好的工廠，最重要的措施是應當在砂處理系統設計階段就考慮到加大砂系統實際容量，減少型砂使用的循環次數，每班舊砂循環最好不超過兩遍。尤其重要的是採取增濕通風冷卻處理。我國有幾家工廠應用結構良好的進口增濕沸騰冷卻設備，能將型砂溫度降低到要求范圍內。國內有的工廠只是在落砂後斜爬皮帶上自行按裝一個簡易的霧化噴水裝置，根據來砂多少自動調節噴水量，也可以使砂溫適當降低。此外，為了防止熱砂粘附模樣，除了必須在模板上噴塗以煤油或輕柴油為原料的脫模劑以外，還可採用模板加熱裝置，減小型砂與模樣的溫度差異，避免水蒸氣凝聚在模板上，從而減少起模時砂型損壞。但是模板加熱溫度不可高於型砂溫度，以免型腔表面脫水變脆弱而產生砂孔缺陷。
C-9. 有些工廠採用增濕冷卻方法來達到舊砂降溫的目的，但是在使用中發生通風除塵管道和除塵器布袋因長期結露造成粉塵堵塞的嚴重問題，請問如何來防止和減少這種現象的發生？
估計發生除塵管道和除塵器布袋的堵塞和結霧嚴重問題的原因是除塵系統的設計不合理。除塵管道應採取電熱外壁，使管壁溫度不低於管道中含塵水氣溫度，水蒸氣就可以不凝結在管道內壁。還要加大排風速度，有資料介紹管道中風速不低於18 m/s，使微細塵土顆粒不致沉澱在管子中。布袋要選擇不吸水材料製成。河北有一家擠壓造型鑄造工廠，落砂冷卻滾筒除塵管道的水平部分採取內高外低的簡單直線結構，每日用水沖洗管道，將管道中積聚的粉塵沖洗流入室外的水池中。不需加熱也可防止堵塞。
C-10. 我廠是專業生產發動機汽缸體的工廠，鑄件使用了大量砂芯，據統計大約每噸汽缸體鑄件需用1.0～1.2噸樹脂砂芯。所用原砂都是遠途運來的優質擦洗砂。落砂時除少量心頭直接做為廢砂丟掉外，絕大部分潰散砂芯混入舊砂中。逐漸積累致使砂系統容納不下，必需隨時排掉一些舊砂塊成為廢砂。這些砂塊都是遠離鑄件沒受到高溫加熱的優良品質砂子，被扔掉確實可惜。請問國外類似產品工廠有無辦法減少擦洗砂消耗量和舊砂扔掉量？
國外多砂芯鑄造工廠和研究單位認為最好的辦法是將舊砂再生處理後做為制芯的主要材料。用濕型舊砂製造砂芯的障礙是含有相當多的膨潤土以及一些其它粉塵物質。這些物質與大多數砂芯粘結劑不相容，需要採用再生方法除掉。日本有人用離心式擦磨機加工處理經過乾燥的濕型舊砂，研究結果表明：舊砂預先經過乾燥可使粘土膜較易脫落，能夠減少擦磨處理的反復次數。用機械再生砂配製殼芯砂最為理想，因為在覆膜溫度下殼芯樹脂的粘度高，不易向砂粒上殘留粘土層滲透。而且擦磨處理會使砂粒形狀變得較為圓整，殼芯砂的強度甚至比用新原砂的還高。配製冷芯盒芯砂要求再生後泥分降低最好到<0.8％。再生砂80％與原砂20％摻和後芯砂的可使用時間和吹氣硬化強度與用全新原砂配製的芯砂差不多。美國較多採用熱––機械復合方法處理濕型舊砂，經700～800℃左右加熱焙燒可以去除濕型舊砂中的粘結劑等有機物質，還能使包覆在砂粒表面的粘土膜脆化和易於擦磨脫落。隨後用氣力或機械方法進行再生處理。75％再生砂和25％新原砂摻和在一起用於呋喃自硬砂、酚醛/酯自硬砂、酚醛樹脂熱芯盒砂的結果也與冷芯盒砂的情況相似。荷蘭一家公司的舊砂用沸騰床烘乾，只經機械再生處理，再生砂生產率達60 t/日。冷芯盒砂芯中78％為再生砂，12％為破碎砂芯，10％新原砂以補充損失。我國長春一汽鑄造公司2005年1月建成廢砂再生線，先加熱到700℃以上燒去有機物，再打磨砂粒去除表面燒結膜。但再生砂的耗酸量高達20mL以上，只能用於混制殼芯砂，難以制熱芯盒和冷芯盒砂芯。筆者估計其原因是我國鑄造工廠的濕型砂粘結劑為活化膨潤土，膨潤土中加入了的Na2CO3。再生砂粒殘留鹼性物質不利於冷、熱芯盒砂的固化。
另外一個辦法是採用分別落砂：鑄件冷卻後敞開上型，取出帶有砂芯的鑄件單獨落砂，所得砂子主要是已被燒枯的潰散砂芯和少量摻雜的型砂，可以用擦磨方法進行再生處理。然後與不超過20％的新原砂混合用來制芯，不必增加樹脂加入量即可得到同樣砂芯強度。留在砂箱中的砂子只含少量砂芯，經破碎、過篩後就可用於混制濕型砂，可以減少潰碎砂芯對型砂性能的不利影響。分別落砂的優點是大大地減少新原砂消耗量和廢砂丟棄量，但是要求車間的布置和設備安裝進行調整。

⑷ 砂處理設備的主要設備

主要由卧式冷卻床主機、高壓風機、供風管道、吸風機、砂流量調節裝置等部件組成，具有冷卻和除塵等功能。
主要沙處理設備
一、S25系列雙臂混砂機
S25系列雙臂混砂機概述：
S25系列雙臂混砂機主要適用於混制樹脂砂和水玻璃砂。
1．粘結劑供給系統採用電動變數隔膜泵，重量輕、體積結構緊湊、流量穩定可靠。
2．砂子混制均勻，有效地保證了S25系列雙臂混砂機造型（制芯）的質量。
3．混砂時間短，無頭、尾砂，停機後排料干凈。
4．全開式混砂攪籠壁，便於葉片清理或調整，操作維修方便。
5．單壁回轉結構簡單，設備投資少；S25系列雙臂混砂機雙臂回轉靈活，作業面積大。
6．S25系列雙臂混砂機的混砂及進口處可根據生產需要配置新舊砂比例調節器，准確控制新舊砂的出砂量及其比例，混砂過程中可按預先調好的比例進行選擇和改變。
參數 型號
S255 S258 S2510 S2515D S2520A S2530
生產率（T/h）3-5 8-10 10-12 12-15 18-25 25-30
一級混砂攪籠回轉半徑（m） 2.8 3 3 2.8-3.5 3-3.5 3-3.5
回轉范圍120° 120°120° 120°120° 120°
電機功率（kw） 2.2 3 4 4 5.5 7.5
二級混砂攪籠回轉半徑（m） 1.8 1.8 1.8 2 2 2
回轉范圍270° 270°270° 270°270° 270°
電機功率（kw） 5.5 5.5 7.5 11 15 18.5
出砂口最大回轉半徑（m）4.6 4.8 4.8 5.5 5.5 5.5
樹脂泵型號CB-B1.8 CB-B2.5 CB-B2.5 CB-B6 CB-B6 CB-B10
固化劑泵型號 隔膜泵DMB-2.5
粘結劑定量精度<±2%
二、ZP系列振動破碎機
ZP系列振動破碎機用途：
ZP系列振動破碎機是依據國外同類產品進行改進設計的高效振動破碎機，主要用於樹脂砂的砂塊破碎。ZP系列振動破碎機採用懸浮振動的原理，振動電機產生激振力矩，使砂塊一定的振動規律振動，通過相互碰撞、磨擦使砂粒達到破碎的目的。
型號 ZP-50 ZP-100
生產率：(T/h) 5 10
振動電機功率：(kw) 3.7 4.5
電機轉速：(r/min) 970 970
額定激振力：(Kn) 50 80
機器重量(kg) 1350 2000
風選及砂溫調節器概述：
風選及砂溫調節器主要用於樹脂砂和水玻璃砂再生系統中砂粒與微粉的分離和砂溫調節。能使再生砂中微粉徹底祛除，能利用水循環系統來調節砂子達到工藝的質量要求。
型號SW562 SW564 SW566
生產率T/H 3-5 5-8 8-10
三、再生機
S56系列振動再生機概述：
S56系列振動再生機是吸收國內外同類設備的先進技術，研製成功的樹脂砂、水玻璃再生設備。S56系列振動再生機集落砂（帶落砂框）、破碎、脫膜、篩分等多種功能於一體，機構緊湊，佔地面積小，該機以振動電機為動力，工作以搓擦為主，砂子破碎率低，回收率高，再生砂粒型更趨完整，經眾多使用廠家長期生產驗證，S56系列振動再生機是樹脂砂鑄造生產線理想的破碎再生設備。
參數 型號
S563 S565 S566 S568 S5610
生產率（T/h）2-3 4-6 5-7 7-9 10-12
振動電機型號XVM-A-30--6 XVM-A-40--6 XVM-A-50--6 XVM-A-100--6 XVM-A-100--6
功率（kw）2.2×2 3×2 3.7×2 7.5×2 7.5×2
激振力（kn）30×2 40×2 50×2 100×2 100×2
轉速（r/min）980 980 980 980 980
CRGA系列再生機概述：
CRGA系列再生機是離心式機械再生設備，原理是將需要處理的舊砂通過定量加料機構，垂直落入由反擊圈、再生盤組成的再生機中，經高速旋轉的再生盤加速後，與反擊圈的積砂反復搓擦、撞擊，保證砂子的脫膜率，再經二級風選使砂子中微分含量≤0.1%。
型號CRGA50 CRGA100
生產率(T/h) 5 10
脫膜率(0/0) ≥25
微粉含量(0/0) ≤5
回用率(0/0) ≥90
四、氣力輸送裝置
氣力輸送裝置概述：
氣力輸送裝置屬於密相中壓氣力輸送，適用於不易破碎顆粒、粉料物料的輸送。廣泛應用於鑄造、化工、醫葯、糧食的行業。
氣力輸送裝置與輸送管道、球形三通、增壓器、增壓彎頭等組成密封輸送系統，可以配自動控制電控系統，實現整個系統無人控制及配合PLC自動控制。
氣力輸送裝置特點：
1．物料在密閉管道內運行，不揚塵，環境整潔。
2．能耗低，噪音小。
3．管道布置靈活，佔地小。
4．可遠距離輸送，達到500米以上。
型號 罐體直徑(φmm) 管道直徑(φmm) 生產率(T/h) 輸送壓力(Mpa) 耗氣量(m3/T料）
QS181-5 800 89 5-6 0.3-0.5 5-8
QS181-10 1060 108 8-12 0.3-0.5 5-8
五、SWT砂溫調節器
青島華鑫克斯頓機械有限公司生產的SWT砂溫調節器工作性能穩定，能滿足不同生產工藝下的要求。
SWT砂溫調節器的概述：
SWT砂溫調節器主要是對自硬砂的再生砂進行冷卻或加熱，以滿足生產工藝要求。
SWT砂溫調節器的特點：
1．能夠把再生的砂子冷卻到接近於室溫，工作性能穩定。
2.根據生產環境要求，SWT砂溫調節器既可以冷卻又可以加熱，滿足不同工藝下的要求。
型號 SWT-10 SWT-15 SWT-20
生產率T/h 10 15 20

⑸ 樹脂砂型芯是怎麼製造的

樓上說得很對，這是一種砂模鑄造中型芯成型的設備，用型砂和樹脂砂製造各種型芯，這種型芯就叫樹脂型芯。型芯在芯盒內硬化後再將其取出，能保證型芯的形狀和尺寸的公差。根據硬化方法不同，樹脂砂芯的製造一般分為熱芯盒制芯、殼芯和冷芯盒制芯三種方法。①熱芯盒法制芯：50年代末期出現。通常以呋喃樹脂為芯砂粘結劑，其中還加入潛硬化劑(如氯化銨)。制芯時，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中後，氯化銨在較高的溫度下與樹脂中的游離甲醛反應生成酸，從而使型芯很快硬化。建立脫模強度約需10～100秒鍾。用熱芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比較高，但工藝裝置復雜而昂貴，能耗多，排出有刺激性的氣體，工人的勞動條件也很差。②殼芯採用覆模砂熱法制芯，砂芯強度高，質量好；③冷芯盒法制芯：60年代末出現。用尿烷樹脂作為芯砂粘結劑。用此法制芯時,芯盒不加熱,向其中吹入胺蒸汽幾秒鍾就可使型芯硬化。這種方法在能源、環境、生產效率等方面均優於熱芯盒法。70年代中期又出現吹二氧化硫硬化的呋喃樹脂冷芯盒法。

⑹ 我是搞鑄造的本來用粘土沙鑄造銅鋁件但不美觀，現在想用樹脂沙鑄造，不知道樹脂沙怎麼配和回收

有色鑄造最好的方法是硬模鑄造，零件表面光滑，而且表面層密度特別好，樹脂砂工藝是趕不上的。

⑺ 樹脂砂沸騰床止風裝置的原理

用砂型鑄造生產的鑄件達%以上。一般來說，每生產It合格鑄件，要產生I?1.3t廢砂，廢棄大量廢砂不僅浪費了資源，而且對環境造成了極大的危害。鑄型在澆注以後，如果大部分型砂中的粘結劑沒有發生不可逆的變化，則只要除掉雜質，經過吸灰冷卻和重新混制就可恢復型砂原有的性能，這種處理方式稱為舊砂回用，一般只有粘土粘結的型砂才能回用。用化學方式硬化的砂型及型芯(如用油砂、水玻璃砂和各種樹脂砂製成的砂型及型芯)，其粘結劑的硬化反應是不可逆的，這種情況下的舊砂不能簡單地回用，需要把砂粒表面已失效的粘結劑膜脫除，使其基本上恢復原砂的性能，這種處理方式稱為舊砂再生，通常情況下則採用樹脂砂舊砂再生機。
[0003]現有的樹脂砂舊砂再生機主要包括料箱和振動機，振動機安裝在料箱上，料箱內設有濾板，樹脂砂舊砂在振動機的作用下振動，彼此碰撞、摩擦，使樹脂砂舊砂表面已失效的粘結劑膜脫除，從而體積減少，從濾網中通過後即恢復了原砂的性能，收集後即可重復利用。其缺點在於:由於現有的樹脂砂舊砂再生機僅僅靠振動機驅動樹脂砂舊砂運動，樹脂砂I日砂之間的碰撞頻率低，從而導致再生機的工作效率低。

【發明內容】

[0004]本發明的目的在提供一種樹脂砂舊砂之間的碰撞頻率高的樹脂砂舊砂再生機。
[0005]為了達到上述目的，本發明提供一種樹脂砂舊砂再生機，包括料箱、濾網和振動機，所述振動機安裝在料箱上，其中，所述料箱內設有攪拌裝置，所述攪拌裝置包括電機和攪拌桿，所述攪拌桿固定在電機的輸出軸上，所述濾網為弧形的濾網，濾網位於攪拌桿的下方，所述料箱的側壁上設有進風口和出風口，進風口、出風口和料箱形成通風通道，所述通風通道內設有風機。
[0006]本發明的原理在於:振動機振動的同時，電機驅動攪拌桿對料箱中的樹脂砂舊砂進行攪拌，迫使樹脂砂舊砂之間不斷碰撞，摩擦，從而將樹脂砂舊砂表面已失效的粘結劑膜脫除，然後樹脂砂和粉塵從濾網中濾出，樹脂砂落入料箱的底部，粉塵則從出風口中排出。
[0007]本發明的有益效果在於:攪拌裝置對樹脂砂舊砂有著良好的攪拌作用，有效的增加樹脂砂舊砂各個面的摩擦，使樹脂砂舊砂更充分的碰撞和摩擦，再生效果好，工作效率更高。濾網為弧形的濾網，當濾網上的樹脂砂舊砂較少時，樹脂砂舊砂則會集中至濾網的凹處，樹脂砂舊砂依舊可以充分的進行摩擦。
[0008]進一步，所述進風口和出風口相對設置，進風口和出風口均往同一斜上方向傾斜設置，且進風口位於出風口的下方。當風從進風口吹向出風口時，從濾網中濾塵的粉塵和樹脂砂受到風的吹力，由於粉塵的重力大於樹脂砂的重力，則會被吹得更遠，從出風口中排出。部分被風吹到出風口的樹脂砂，則會順著出風口的斜面滑落至料箱內。
[0009]進一步，料箱下部的側壁上還設有箱門，箱門鉸接在料箱的側壁上。打開箱門，SP可取出料箱中的處理好的樹脂砂，操作方便。
[0010]進一步，所述風機為鼓風機，所述鼓風機設在進風口處，鼓風機將風從進風口鼓入料箱中，並將粉塵從出風口中吹出。
[0011]進一步，所述風機為引風機，所述引風機設在出風口處，引風機將風從出風口吹吸出，風則帶著粉塵一起從出風口中排出。
【附圖說明】
[0012]圖1是本發明樹脂砂舊砂再生機實施例的結構示意圖；
圖2是圖1中攪拌裝置的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0013]下面通過【具體實施方式】對本發明作進一步詳細的說明:
說明書附圖中的附圖標記包括:料箱1，濾網2，振動機3，攪拌桿4，鼓風機5，伺服電機6。
[0014]實施例1:
如圖1、圖2所示，一種樹脂砂舊砂再生機，包括料箱1、濾網2和振動機3，振動機3的型號為XL.10-BN-HW，數量為兩個，分別安裝在料箱I的底部兩側，料箱I內設有攪拌裝置，攪拌裝置包括伺服電機6和攪拌桿4，攪拌桿4固定在伺服電機6的輸出軸上，濾網2為弧形的濾網，濾網2位於攪拌桿4的下方，料箱I的底部鉸接有料箱門，料箱I的左側壁設有進風口，右側壁上設有出風口，進風口和出風口均朝右上方傾斜設置，進風口的位置低於出風口的位置，進風口內安裝有鼓風機5。
[0015]具體工作時，從料箱I的上方進料口處往料箱I中加入樹脂砂舊砂，開啟伺服電機6、振動機3和鼓風機5，樹脂砂舊砂在振動的同時，攪拌桿4對料箱I中的樹脂砂舊砂進行攪拌，迫使樹脂砂舊砂之間不斷碰撞，摩擦，從而將樹脂砂舊砂表面已失效的粘結劑膜脫除，然後樹脂砂和粉塵從濾網2中濾出。濾出的樹脂砂和粉塵受到風的吹力，由於粉塵的重力大於樹脂砂的重力，則會被吹得更遠，從出風口中排出。部分被風吹到出風口的樹脂砂，則會順著出料口的斜面滑落至料箱I的底部。
[0016]實施例2:
本方案與實施例1的不同之處在於:取消進風口出的鼓風機5，在出風口處安裝一個引風機，由引風機將風從出風口吹吸出，風則帶著粉塵一起從出風口中排出。
[0017]以上所述的僅是本發明的實施例，方案中公知的具體結構及特性等常識在此未作過多描述。應當指出，對於本領域的技術人員來說，在不脫離本發明結構的前提下，還可以作出若干變形和改進，這些也應該視為本發明的保護范圍，這些都不會影響本發明實施的效果和專利的實用性。本申請要求的保護范圍應當以其權利要求的內容為准，說明書中的【具體實施方式】等記載可以用於解釋權利要求的內容。
【主權項】
1.樹脂砂舊砂再生機，包括料箱、濾網和振動機，所述振動機安裝在料箱上，其特徵在於，所述料箱內設有攪拌裝置，所述攪拌裝置包括電機和攪拌桿，所述攪拌桿固定在電機的輸出軸上，所述濾網為開口向上的弧形的濾網，濾網位於攪拌桿的下方，所述料箱的側壁上設有進風口和出風口，進風口、出風口和料箱形成通風通道，所述通風通道內設有風機。2.權利要求1所述的樹脂砂舊砂再生機，其特徵在於，所述進風口和出風口相對設置，進風口和出風口均往同一斜上方向傾斜設置，且進風口位於出風口的下方。3.如權利要求1所述的樹脂砂舊砂再生機，其特徵在於，料箱下部的側壁上還設有箱門，箱門鉸接在料箱的側壁上。4.如權利要求1或2或3所述的樹脂砂舊砂再生機，其特徵在於，所述風機為鼓風機，所述鼓風機設在進風口處。5.如權利要求1或2或3所述的樹脂砂舊砂再生機，其特徵在於，所述風機為引風機，所述引風機設在出風口處。
【

⑻ 什麼是「樹脂砂」。

砂鑄的一種，使用的砂子為樹脂砂。樹脂砂為樹脂與砂子按一定比例混合，不需其它材料及方法，常溫下砂子即可硬化，變成需要的砂型。以樹脂為粘結劑，加入催化劑混制出型砂，不需烘烤或通硬化氣體，即可在常溫下使砂型自行固化的造型方法。

⑼ 派普樹脂砂特點

派普樹脂砂特點是，硬化速度快、硬化均勻性好，溫度影響性小，鑄件表面不增硫，對有些重要鑄鐵件。派普是一種硬化的低黏度，低氣味自硬樹脂砂粘結劑系統，設計應用於幾分鍾內能夠生產，在起模後短的時間內進行澆注的工藝。

派普樹脂原理

在砂型鑄造領域，由於砂型鑄造所用的造型材料廉價易得，鑄型製造簡便，對鑄件的單件生產、成批生產和大量生產均能相適應，而為了使砂型及型芯具有一定的強度，通常需要在型砂中加入合成樹脂即形成樹脂砂，常見的一種樹脂是派普樹脂，派普樹脂由於其反應速度迅速，可調性高等優點被廣泛應用。

隨著社會的發展，越來越多的企業開始注重樹脂舊砂的再生利用，不僅可以降低環境污染，也可以提高企業的經濟效益，常見的樹脂舊砂再生方法是熱法再生，熱法再生主要是通過高溫對舊砂進行焙燒，以去除附著在砂粒表面的樹脂、固化劑殘留物和有機物。

⑽ 覆膜砂與樹脂砂的區別是什麼

樹脂砂原砂分為普通樹脂砂、水洗樹脂砂、擦洗樹脂砂等幾類，由於擦洗砂中含泥量已經很少，故可大大減少樹脂砂的浪費，應優先選擇。其次選水洗樹脂砂，但決不能使用未經處理的原砂。選擇樹型砂時，一要遵循就近選擇的原則，這樣一方面可減少昂貴的運費，另一方面可保障供應樹脂砂，不影響生產。二要盡量選用角形系數低的原砂。同時，由於各擦洗砂生產企業的技術水平和設備裝備水平不同，其生產的擦洗砂的質量也不同，因此，如果有條件的話，在確定用樹脂砂時，應對擦洗砂生產企業進行考察，考察其技術狀況、設備狀況及砂源狀況等，並從中發現對方的砂質量控制結果。總之，在選擇樹脂砂原砂的過程中，最好通過試驗對比的辦法，參照其它方面問題，在保證生產、保證質量的前提下，使樹脂砂生產成本降到最低程度。

覆膜砂是專業術語，指砂粒表面在造型前即覆有一層固化樹脂膜的型砂或芯砂。有冷法和熱法兩種覆膜工藝：冷法用乙醇將樹脂溶解，並在混砂過程中加入烏洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇揮發，得覆膜砂；熱法把砂預熱到一定溫度，加樹脂使其熔融，攪拌使樹脂包覆在砂粒表面，加烏洛托品水溶液及潤滑劑，冷卻、破碎、篩分得覆膜砂。用於鑄鋼件、鑄鐵件。

樹脂砂是由熱塑性壓克力或聚合熱固胺類製成的顆粒，有角的顆粒設計，為大部分乾式條狀表面鍍膜，提供了有效的處理方法。塑料具化學惰性，透過適當的使用與回收，這種乾式條狀方式可降低有害廢物的產生，減少環境污染。