PVC樹脂型材生產工藝

❶ 工業生產PVC主要有哪些方法

PVC生產方法主要分為懸浮聚合法、乳液聚合法和本體聚合法，以懸浮聚合法為主，約佔PVC總產量的80%左右。將純水、液化的VCM單體、分散劑加入到反應釜中，然後加入引發劑和其它助劑，升溫到一定溫度後VCM單體發生自由基聚合反應生成PVC顆粒。持續的攪拌使得顆粒的粒度均勻，並且使生成的顆粒懸浮在水中。此外，還有用微懸浮法生產PVC糊用樹脂，產品性能和成糊性均好。
①懸浮聚合法使單體呈微滴狀懸浮分散於水相中，選用的油溶性引發劑則溶於單體中，聚合反應就在這些微滴中進行，聚合反應熱及時被水吸收，為了保證這些微滴在水中呈珠狀分散，需要加入懸浮穩定劑，如明膠、聚乙烯醇、甲基纖維素、羥乙基纖維素等。引發劑多採用有機過氧化物和偶氮化合物，如過氧化二碳酸二異丙酯、過氧化二碳酸二環己酯、過氧化二碳酸二乙基己酯和偶氮二異庚腈、偶氮二異丁腈等。聚合是在帶有攪拌器的聚合釜中進行的。聚合後，物料流入單體回收罐或汽提塔內回收單體。然後流入混合釜，水洗再離心脫水、乾燥即得樹脂成品。氯乙烯單體應盡可能從樹脂中抽除。作食品包裝用的 PVC，游離單體含量應控制在1ppm以下。聚合時為保證獲得規定的分子量和分子量分布范圍的樹脂並防止爆聚，必須控制好聚合過程的溫度和壓力。樹脂的粒度和粒度分布則由攪拌速度和懸浮穩定劑的選擇與用量控制。樹脂的質量以粒度和粒度分布、分子量和分子量分布、表觀密度、孔隙度、魚眼、熱穩定性、色澤、雜質含量及粉末自由流動性等性能來表徵。
②乳液聚合法最早的工業生產 PVC的一種方法。在乳液聚合中，除水和氯乙烯單體外，還要加入烷基磺酸鈉等表面活性劑作乳化劑，使單體分散於水相中而成乳液狀，以水溶性過硫酸鉀或過硫酸銨為引發劑，還可以採用「氧化-還原」引發體系，聚合歷程和懸浮法不同。也有加入聚乙烯醇作乳化穩定劑，十二烷基硫醇作調節劑，碳酸氫鈉作緩沖劑的。聚合方法有間歇法、半連續法和連續法三種。聚合產物為乳膠狀，乳液粒徑0.05～2μm,可以直接應用或經噴霧乾燥成粉狀樹脂。乳液聚合法的聚合周期短，較易控制，得到的樹脂分子量高，聚合度較均勻，適用於作聚氯乙烯糊，制人造革或浸漬製品。乳液法聚合的配方復雜，產品雜質含量較高。
③本體聚合法聚合裝置比較特殊，主要由立式預聚合釜和帶框式攪拌器的卧式聚合釜構成。聚合分兩段進行。單體和引發劑先在預聚合釜中預聚1h，生成種子粒子，這時轉化率達8%～10%，然後流入第二段聚合釜中，補加與預聚物等量的單體，繼續聚合。待轉化率達85%～90%，排出殘余單體，再經粉碎、過篩即得成品。樹脂的粒徑與粒形由攪拌速度控制，反應熱由單體迴流冷凝帶出。此法生產過程簡單，產品質量好，生產成本也較低。

❷ pvc產品的生產工藝是什麼

以PVC軟管為例。

軟PVC管的生產工藝流程分為：原料前處理、捏合、造粒、擠出管4個部分：

1、原料前處理將所用的PVC樹脂、PVC熱穩定劑、增塑劑、潤滑劑、填充劑、顏料等進行過篩、研磨。

2、捏合將處理好的原料用低效捏合機進行較長時間的捏合，使得各種配料分散均勻，膨潤吸收效果良好。

3、造粒可採取擠出或壓延混煉兩種方法將捏合料造粒。

4、擠出管材用擠出機按其出料方式分為平擠垂拉法[見圖(a)]和平擠平拉法[見圖(b)]進行擠出管材。

軟PVC管材擠出裝置圖見下：

❸ PVC塑料管生產工藝流程有哪些

PVC塑料管的生產流程：
1. 原料准備（PVC+鈣鋅穩定劑等PVC助劑)
2. 混料機混合輸送上料
3. 強制內喂料
4. 錐型雙螺桿擠容出機
5. 擠出模具
6. 定徑套
7. 噴淋真空定型箱
8. 浸泡冷卻水箱
9. 油墨印字機（根據需要可選）
10. 履帶牽引機
11. 抬刀切割機
12. 管材堆放架
13.成品檢測包裝

❹ PVC型材需要的配方是

以下是來PVC型材的參考配方（用量均為自質量份），鈣鋅穩定劑廠家與您一起來了解：

1、PVC(SG-5) 100，鈣鋅穩定劑 4，硬脂酸 0.3，PE蠟 0.25，ACR(400或90s)2，CPE(35%) 10，活性輕鈣 15，鈦白粉 2.5。

2、PVC(SG-5) 100，鈣鋅穩定劑 4.2，硬脂酸 0.3，石蠟0.3，單甘脂0.3，ACR(801或90S)2，CPE(35%) 10，輕鈣 40，鈦白粉 4.5，群青0.02，增白劑0.012。

❺ pvc樹脂的工藝方法

有懸浮聚合法、乳液聚合法和本體聚合法，以懸浮聚合法為主，約佔pvc總產量的80%左右。內
（1）懸浮容聚合法使單體呈微滴狀懸浮分散於水相中，選用的油溶性引發劑則溶於單體中，聚合反應就在這些微滴中進行，聚合反應熱及時被水吸收，為了保證這些微滴在水中呈珠狀分散，需要加入懸浮穩定劑，如明膠、聚乙烯醇、甲基纖維素、羥乙基纖維素等。引發劑多採用有機過氧化物和偶氮化合物，如過氧化二碳酸二異丙酯過氧化二碳酸二環己酯、過氧化二碳酸二乙基己酯和偶氮二異庚腈、偶氮二異丁腈等。聚合是在帶有攪拌器的聚合釜中進行的。聚合後，物料流入單體回收罐或汽提塔內回收單體。然後流入混合釜，水洗再離心脫水、乾燥即得樹脂成品。
（2）乳液聚合法最早的工業生產 PVC的一種方法。在乳液聚合中，除水和氯乙烯單體外，還要加入烷基磺酸鈉等表面活性劑作乳化劑，使單體分散於水相中而成乳液狀，以水溶性過硫酸鉀或過硫酸銨為引發劑。

❻ PVC擠出工藝

PVC管材擠出工藝流程：
生產流程原料+助劑配製→混合→輸送上料→強制喂料→錐型雙螺桿擠出機→擠出模具→定徑套→噴淋真空定型箱→浸泡冷卻水箱→油墨印字機→履帶牽引機→抬刀切割機→管材堆放架→成品檢測包裝
PVC管的成型使用SG-5型PVC樹脂，並加入穩定劑、潤滑劑、填充劑、顏料等，這些原料經適當的處理後按配方進行捏合，若擠管採用單螺桿擠出機，還應將捏合後的粉料造成粒，再擠出成型：若採用雙螺桿擠出機，可直接用粉料成型
另外，在生產中可與上述所示流程不同，即採取粉料直接擠出管材而不進行造粒，但應注意兩點：其一，粉料直接擠出成型最好採用雙螺桿擠出機，因粉料與粒料相比，少了一次混合剪切塑化工序，故採用雙螺桿擠出機可加強剪切塑化，達到預期效果；其二，因粒料比粉料密實，受熱及熱的傳導不良，故粉料的加工溫度可比相應粒料的加工溫度低10℃左右為宜。
擠出工藝控制：
在生產過程中，由於PVC是熱敏性材料，即使加入熱穩定劑也只能是提高分解溫度，延長穩定時間而不可能不出現分解，這就要求PVC的成型加工溫度應嚴格控制。特別是RPVC，因其加工溫度與分解溫度很接近，往往因為溫度控制不當造成分解現象。因此，擠出溫度應根據配方、擠出機特性、機頭結構、螺桿轉速、測溫點位置、測溫儀器的誤差及測溫點深度等因素確定。
（1）溫度控制 溫度是影響塑化質量和產品質量的重要因素。溫度過低，塑化不良，管材外觀和力學性能較差，經分流器支架後，熔接痕明顯或熔接處強度低。由於PVC熱穩定
性較差，溫度過高會發生分解，產生變色、焦燒，使操作無法進行。具體溫度應根據原料配方，擠出機及機頭結構，螺桿轉速的操作等綜合條件加以確定。
（2）螺桿冷卻 由於RPVC熔體黏度大，流動性差，為防止螺桿因摩擦熱過大而升溫，引起螺桿黏料分解或使管材內壁毛糙，必須降低螺桿溫度，這樣可使物料塑化好，管內表面光亮，提高管材內外質量。螺桿溫度一般控制在80~100℃之間，若溫度過低反壓力增加，產量下降，甚至會發生物料擠不出來而損壞螺桿軸承的事故。因此，螺桿冷卻應控制出水溫度不低於70~80℃。冷卻方法是在螺桿內部用通銅管的方法進行水冷卻。
（3）螺桿轉速 螺桿轉速的快慢關繫到管材的質量和產量。螺桿轉速的調節根據擠出機規格和管材規格決定。原則上，大機器擠小管，轉速較低：小機器擠大管，轉速較高。一般ф45單螺桿擠出機，螺桿轉速為20~40r/min，ф90單螺桿擠出機，螺桿轉速為10~20r/min；雙螺桿擠出機15~30r/min。提高螺桿轉速雖可一定期程序上提高產量，若過高地追求產量，不改變物料和螺桿結構的情況下，會引起物料塑化不良，管壁粗糙，管材強度下降。
（4）定徑的壓力和真空度 管坯被擠出口模時，溫度還很高。為了使管材獲得較低的粗糙度、正確的尺寸和幾何形狀，所以，管坯離開口模時必須立即定徑和冷卻。RPVC管材一般均採用內壓外定徑的方法，管內通壓縮空氣使管材外表面緊貼定徑套內壁定型並保持一定圓度，一般壓縮空氣壓力范圍在0.02~0.05Mpa，壓力要求穩定，可設置一貯氣缸使壓縮空氣壓力穩定。壓力過小，管材不圓，壓力過大，一是氣塞易損壞造成漏氣，二是易冷卻芯模，影響管材質量，壓力忽大忽小，管材形成竹節狀。若採用真空法定徑，其真空度約為0.035~0.070Mpa。
（5）牽引速率 牽引速率直接影響管材生產的產量，同時影響管材壁厚，牽引速率不穩定會使管徑出現忽大忽小的現象。牽引速度應與管材的擠出速率密切配合。正常生產時，牽引速率應比擠出線速度稍快1%~10%。牽引速率愈慢，管壁愈厚，牽引速率愈快，管壁愈薄，還會使管材縱向收縮率增加，內應力增大，從而影響管材尺寸、合格率及使用效果。生產中調節牽引速率可用以下簡單方法，將擠出的管材放於牽引履帶內，但履帶不夾緊管材，觀察履帶與管材線速率差，若牽引速率比擠出速率慢，應調節加快到壁厚符合要求為止。

❼ 關於pvc異型材生產工藝的介紹

我們生活中經常可以見到pvc管，但是說到pvc異型材可能大家都不是很熟悉。其實pvc異型材和abs異型材是生活中最常見的兩種全塑料的復合異型材。我們生活中的許多領域都會使到這些。下面，小編就具體給大家介紹一下pvc異型材的生產工藝。

Pvc異型材顧名思義就是，塑料製品的橫截面並不是圓形，而是其他形狀的塑料製品。Pvc異型材的生產工藝大體上可以分為混料和擠出兩個部分。這兩個部分的工作決定了以後的pvc異型材使用質量的好壞。而這兩個大的部分裡面又包含有4個小的項目，分別是配方質量，工藝質量，外觀質量和理化指標。尤其是配方和工藝質量兩個項目是最基礎的工作，他為以後的生產技術和工作打下基礎。

小編現在給大傢具體介紹一下混料和擠出兩個工作。首先，先介紹混料過程，這個工作是後面擠出的基礎，因此也是重中之重的步驟。混料包括幾個小的步驟分別是，配料，熱混，冷混以及廢料的回收。配料的過程一定要謹慎，不同的配料採用不同的稱量器材稱量，但是一定要按照配方所要求的劑量，絕對不能多也不能少。至於熱混和冷混的過程，主要的就是要注意把握好溫度，不然就容易成液體，達不到理想的效果。最後就是廢物的利用了，因為廢物再次利用，所以在三次分撿的時候都要注意認真，因為不同次數檢出來的廢料利用不同。

接著給大家介紹一下擠出的工藝過程。材料混合好之後就是進行擠出了，把混合料直接進行pvc異型材擠出，這個過程使用的是雙螺桿擠出機，這種機器有錐形和平行雙螺桿擠出機兩種，不過我們平常使用的就是平行雙螺桿擠出機。機器的擠出的過程中有4個階段，首先，先進行加料，之後進行塑化，混合料在這個過程受到剪切和壓力等作用就會塑化，覆蓋在螺桿上面。之後進行排氣，真空環境中把物料中的水分和氣體排除。最後就是均化了。把已經塑化了的物料在穩定的熔度，均勻的溫度下進一步均勻塑化。

經過這兩個過程一個pvc異型材的生產過程就結束了。大家要注意在生產的過程中穿工作服，也不可以有非工作人員在工作室，不然容易出現意外。這就是小編對pvc異型材生產工藝的簡介，希望可以幫助到大家!

❽ pvc的生產流程是什麼

目前使用較多的PVC生產工藝是懸浮聚合生產工藝。將純水、液化的VCM單體、分散劑加入到反應釜中，然後加入引發劑和其它助劑，升溫到一定溫度後VCM單體發生自由基聚合反應生成PVC顆粒。持續的攪拌使得顆粒的粒度均勻，並且使生成的顆粒懸浮在水中。因反應是放熱反應，必須配備有效的除熱換熱裝置：如夾套冷卻水、釜頂冷凝器。而且，因為PVC的密度比VCM的密度大。反應過程中隨著PVC的不斷生成，反應釜內液相的體積會不斷收縮，必須不斷加入純水以維持適當的壓力。在不同的聚合溫度下，VCM聚合生成PVC的聚合度不同。控制不同的聚合溫度可以生成不同牌號（聚合度不同牌號不同）的PVC樹脂。

生成的PVC料漿經過汽提塔脫除殘余的VCM氣體（經回收系統回收後與新鮮VCM按一定比例循環使用），然後經過離心脫水，乾燥床乾燥、篩分後包裝成產品。一般經後處理後PVC粉中的VCM含量小於1PPM。

其餘的聚合工藝，如微懸浮、乳液聚合工藝可以生成粒徑較小的PVC粉（10微米，而一般懸浮聚合生成的PVC粉粒徑是120-150微米。其特性和應用也略有不同）聚和生成的PVC是未改性的PVC。在做成最終製品之前，一般要要加入各種助劑如：熱穩定劑、紫外線穩定劑，潤滑劑、增塑劑、加工助劑、抗沖改性劑，熱改性劑、填料、阻燃劑、殺蟲劑、發泡劑、煙霧抑制劑和各種顏料。

❾ 聚氯乙烯(PVC)的製造工藝

典型的pvc生產工藝介紹如下:
1、窒素公司pvc懸浮聚合工藝
利用懸浮聚合從vcm生產各種等級pvc:通用級、高k值、低k值、無光澤型和共聚體pvc。攪拌式反應器中加入水、添加劑和vcm，聚合反應時，按產品等級控制溫度（用冷卻水或製冷水）。反應結束，產物排向泄放罐，在此蒸發出大多未反應vcm。反應器沖洗並噴入阻垢劑，准備下一批生產。含vcm的pvc漿液連續送入汽提塔，從pvc漿液中有效地回收vcm。未反應vcm在vcm回收設施中液化，返回聚合。pvc漿液再脫水，用乾燥器乾燥。
該工藝利用vcm分散在水中批量聚合。標准反應器尺寸為:60、80、100或130m3。生產每噸pvc的物耗和能耗為：vcm 1.003t，電力160kwh，蒸氣0.7t，添加劑（生產管道級）12美元。已技術轉讓12套裝置，總能力超過100萬t/a。其vcm去除技術為許多pvc生產商採用。
2、窒素公司vcm去除技術
pvc漿液從反應器放出，甚至在初步閃蒸後仍含有大量vcm（高於30000×10-6）。有效地去除剩餘vcm，回收後回用，可使pvc產品中剩餘vcm含量減少到小於1×10-6，某些情況下可小於0.1×10-6。該vcm去除技術採用過程全自動的蒸氣汽提密閉體系，藉助先進設計和專用塔器，佔地少，投資低。塔器規模可為2.5～30t/h。耗用蒸氣為130kg/t pvc。
3、)inovyl公司pvc懸浮聚合工藝
反應器可大到140m3，反應控制轉化率高達94%，汽提塔可使樹脂中殘留vcm小於1×10-6。被vcm污染的水用蒸氣汽提至vcm小於1×10-6後排放。採用專利的阻垢劑evicas 90防止反應器中樹脂沉積。密閉的反應過程和高效的阻垢劑可使反應器運作頻率高達700批。pvc裝置總的環境排放量小於20g vcm/t pvc。
以美國海灣沿岸費用為基準，15萬t/a懸浮法pvc裝置投資為4500萬美元。生產每噸pvc的物耗和能耗為:vcm 1.004t，蒸氣0.9t，冷卻水48萬kcal，電力150kwh，軟化水2.2t，添加劑費用（生產管道級）11美元。
現有的汽提系統可通過設置evc漿液汽提塔加以改造。對於15萬t/apvc裝置，該設施費用為250萬美元。該evc技術己應用於6套pvc裝置，總能力超過110萬t/a。阻垢劑evicas 90已應用於全球pvc產能的80%。
4、vintec公司生產 pvc的vinnolit工藝
分散劑、添加劑、vcm和水加入反應器，反應漿液通過同流換熱器送入篩板式vinnolit脫氣塔。vcm用蒸氣汽提，離開脫氣塔的漿液中vcm濃度小於1×10-6。未反應vcm回收液化後返回聚合利用。在離心機內使懸浮體脫水，濕的pvc塊送入vinnolit旋分乾燥系統。聚合無需製冷水。採用內冷式高效反應器，尺寸可大到150m3。密閉和清潔的反應器技術，使之無需打開反應器。同時無需採用高壓水沖洗。整個過程操作採用分散型控制系統（dcs）控制。並採用高效阻垢劑。
生產每噸pvc的物耗和能耗為:vcm 1.001t，蒸氣0.8t，電力170kwh，添加劑費用（生產管道級）14美元。生產效率高達600t/m3·a。該vinnolit技術已用於生產pvc 58萬t/a。世界上採用vinnolit工藝的能力約100萬t/a。vinnolit旋分乾燥器已被許多pvc生產商採用。
5、廢舊pvc回收利用技術
經濟可行又有環境效益的廢舊pvc循環回收工藝有助於促進pvc的重復利用。索爾維公司開發了稱為vinyloop的pvc循環利用技術。並在義大利費臘拉建成1萬t/a裝置，驗證了採用電纜料循環利用的技術經濟上的可行性。該工藝將廢舊電纜護套轉變成板材，回收的板材可以原摻混物料一半的價格售出。1萬t/a裝置投資為1000萬歐元。該工藝將線纜粉碎成10cm長度，並將護套溶解在甲乙酮混合物中。過程在85℃下10～15min內完成。然後過濾除去銅、聚乙烯和橡膠。剩餘的淤漿用蒸氣使其沉澱，甲乙酮混合物循環使用。淤漿中pvc組分形成無流動性的顆粒混合物，平均尺寸為350μm。這些顆粒含有添加劑、填充劑、穩定劑和增塑劑。某些乳化劑可能在汽相損失掉。過程在85℃下操作可加速溶解步驟，但該溫度並不足以使pvc發生化學降解（pvc對熱極其敏感）。索爾維將採用這一技術在歐洲再建3套裝置。