Ⅰ 合成樹脂怎樣才能增亮、提高產品的光澤度
一方面是提高塑料製品的表面光澤度，稱為增亮改性，另一方面是降低塑料製品的表面光澤度，稱為消光改性。
相對來說，增亮技術更為主要。
塑料的增亮即提高塑料製品的表面光澤度或光潔度，具體方法除原料的合理選取外，還有添加增亮法、共混增亮法、形態控制增亮法、成型設備光潔度的控制、二次加工增亮法及表面塗層增亮法等。
1、樹脂的選擇 樹脂本身的特徵對塑料製品的表面光澤度影響較大，是控制塑料製品表面光澤度的最有效方法。
其對相應塑料製品表面光澤的影響主要取決於如下幾個方面： （1）樹脂的品種不同的樹脂品種共相應製品的光澤性大不相同，一般認為下列樹脂對應製品的光澤性比較好：蜜胺樹脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺樹脂和ABS兩種光澤性最突出。
對同一種樹脂而言，合成方法不同，其樹脂對應製品光澤度也不相同。
例如：a、對PP而言，不同聚合方法合成品種的光澤度大小如下：無規共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。
b、對PE 而言， 三種不同品種的光澤度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。
C、對PVC而言，乳液法PVC樹脂比懸浮法PVC樹脂的光澤度高。
d、對於PS樹脂而言，高抗沖聚笨乙烯（HIPS）的光澤度大於通用聚苯乙烯（GPPS） （2）樹脂的特性對同一種樹脂而言。
其具體特性不同，光澤度也不相同，在樹脂的特性中對光澤度有影響的特性主要有如下幾種。
a、熔體流動速率（MFR）一般越大，其相應製品的光澤度越大。
b、分子量的影響分子量的影Ⅱ向主要體現在分子量分布寬度上。
分子量分布越寬，其相應製品的光澤度下降。
這主要是因為分子量分布寬，材料的不規整性增大了。
c、吸水率的影響吸水率高的樹脂，吸水率對其相應製品的光澤度影響較大。
如分子中含有酯基（一COOR）及酞胺基（一CONH2）的PA、PI、PSF 及PC等，如不進行乾燥或乾燥不徹底，會在製品表面產出水波紋、氣泡、銀絲、斑紋、毛疵等，從而使表面光澤度大大下降。
2.添加劑的選擇在所有的塑料用添加劑中，對光澤度影響最大的為填料；
其次還有增塑劑、穩定劑及阻燃劑等，但影響較小。
（1）填料的影響 填料對光澤度的影響可分為如下幾個方面：a、填料的品種不同填料品種對光澤度的影響不同。
除玻璃微珠外幾乎所有的填料都會使填充製品的光澤度下降，只是下降幅度不同而已。
幾種填料對填充製品光澤度影響大小次序如下：金屬鹽>玻璃纖維<滑石粉<雲母。
b、填料的形狀填料粒子的微觀形狀不同，對填充製品光澤度的影響也不同，其影響大小的次序為：球狀<粒狀<針狀<片狀。
c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料製品的光澤度下降幅度小。
另外，填料粒度的分布寬度大小不同，對填充製品的光澤度影響也不同。
其影響規律為：填料粒度分布越寬，填充製品的表面光澤度越低。
這主要是因為填料的粒度范圍相差越大，填充製品的表面越凸凹不平，入射光越易產生漫反射現象。
d、填料的填充量 填料的填充增大，填充製品的表面光澤度降低。
以CaC0。
填充PP體系為例，當 CaC0。
填充量為5％時，填充製品的表面光澤度為5O％ 。
當 CaC0。
填充量為15％ 時，填充品的光澤度則下降為32％。
二、注塑產品的色差控制 色差是注塑中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機等，在實際的生產過程中一般從以下五個方面來進行色差的控制。
1.消除注塑機及模具因素的影響要選擇與注塑主品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。
對於模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。
必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產， 以削減問題的復雜性。
2消除原料樹脂、色母的影響 控制原材料是徹底解決色差的關鍵。
因此，尤其是生產淺色製品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的明顯影響。
鑒於大多數注塑生產廠家本身並不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。
即加強原材料入庫的檢驗；
生產中同一產品盡可能採用同一廠家、同一牌號母料、色母生產；
對於色母，在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合後再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。
同時，還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的，建議廠家進行調換。
3.減少料筒溫度對色差的影響 生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效，或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。
這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。
因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。
4.減少注塑工藝調整時的影響 非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發現色差應及時調整。
盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。
嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。
。
5.掌握料筒溫度、色母量對產品顏色變化的影響在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。
不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。
可通過試色過程來確定其變化規律。
除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差。
Ⅱ 用什麼樹脂制備高光澤水性聚氨酯
提高水性聚氨酯樹脂的硬度，可通過引入三官能度單體形成適當的分支或外加交聯劑。
水性聚氨酯樹脂的改性：
（1）內交聯法
為提高塗膜的機械性能和耐水性，可直接合成具有適度交聯度的水性聚氨酯，通常可採用以下方法加以實現：
①在合成預聚物時，引入適量的多官能度(通常為三官能度)的多元醇和多異氰酸酯，常用的物質為TMP、HDI三聚體、IPDI三聚體等。
②脂肪族水性聚氨酯可以採用適量多元胺進行擴鏈，使形成的大分子具有微交聯結構，常用的多元胺為二乙烯三胺、三乙烯四胺等。
③同時採用(1)和(2)兩種方法。對水性聚氨酯進行內交聯改性，關鍵要掌握好內交聯度，內交聯度太低，改性效果不明顯，若太高將影響其成膜性能。
（2）自交聯法
所謂自交聯法是指在水性聚氨酯成膜後，能自動進行化學反應實現交聯，提高塗膜的交聯度，改善塗膜的性能。因此必須對水性聚氨酯的大分子結構進行改性。例如可以引入乾性油脂肪酸(雙鍵結構)以及多烷氧基硅單元等方法加以實現，使得其在成膜後能發生自動氧化交聯反應和水解縮合反應，提高綜合性能。該法應用較廣，市場上已有相關產品應市。
（3）外加交聯劑法
採用自乳化法制備的陰離子型水性聚氨酯成膜後仍含有大量的羧基，使塗膜的耐水性變差。同溶劑型雙組分PU一樣，水性聚氨酯在施工前可添加外交聯劑，成膜後與塗膜中的羧基和外交聯劑的可反應基團反應，消除塗膜的親水基團，可大幅度提高塗膜的耐水性，同時也對塗膜的力學性能有一定改善。常用的交聯劑有多氮丙啶、碳化二亞胺，以及水可分散多異氰酸酯、環氧樹脂、氨基樹脂、環氧硅氧烷等。
水性聚氨酯樹脂合成工藝：
水性聚氨酯的合成可分為兩個階段。第一階段為預逐步聚合，即由低聚物二醇、擴鏈劑、水性單體、二異氰酸酯通過溶液（或本體）逐步聚合生成分子量為103量級的水性聚氨酯預聚體；第二階段為中和後預聚體在水中的分散和擴鏈。
早期水性聚氨酯的合成採用強制乳化法。即先制備一定分子量的聚氨酯聚合物，然後在強力攪拌下將其分散於加有一定乳化劑的水中。該法需要外加乳化劑，乳化劑用量大，而且乳液粒徑大、分布寬、穩定性差，目前已經很少使用。
現在,水性聚氨酯的乳化主要採用內乳化法。該法利於水性單體在聚氨酯大分子鏈上引入親水的離子化基團或親水嵌段：-COO- +NHEt3、SO3- +Na、-N+ -Ac，-OCH2CH2-等，在攪拌下自乳化而成乳液（或分散體）。這種乳液穩定性好，質量穩定。根據擴鏈反應的不同，自乳化法主要有丙酮法和預聚體分散法。
丙酮法
丙酮法在預聚中期、後期用丙酮或丁酮降低黏度，經過中和，高速攪拌下加水分散，減壓脫除溶劑，得到水性聚氨酯分散體。該法工藝簡單，產品質量較好，缺點是溶劑需要回收，回收率低，且難以重復利用。目前，我國主要使用該法合成普通型芳香族水性聚氨酯。
預聚體分散法
即先合成帶有-NCO端基的預聚體，通常加入少量的N-甲基吡咯烷酮調整黏度，高速攪拌下將其分散於溶有二（或多）元胺的水中，同時擴鏈得高分子量得水性聚氨酯。美國等發達國家主要利用該法合成高檔脂肪族水性聚氨酯。
Ⅲ 內飾用的免噴塗樹脂，是如何實現啞光或者高光效果的
一種是PC/ABS添加啞光劑，還有就是用PA/ABS材料，其自身具有低光澤的特點。
有的公司回目前推出了汽車用免噴答塗啞光系列樹脂，包括了低光澤PC/ABS 產品;低光澤PA/ASA，PA/ABS產品，低光澤耐熱ABS產品;以及PBT/ASA玻璃纖維填充產品。這些產品已經成功應用於轉向柱蓋、手套箱、中央面板飾框、遮陽板、立柱飾板、儀錶板兩側堵蓋等汽車內飾零件。
Ⅳ 環氧樹脂加什麼東西能到達很好強度和光澤 謝謝。。
環氧樹脂要達到抄高光澤高強襲度，主要取決於固化劑的選擇，只要不選用脂肪胺，其他胺類固化劑都還不錯，尤其是改性芳香胺，經濟實惠，高光澤，固化物強度也不錯，並且A膠里添加些填充料也會增加固化物的機械強度，基本不會影響固化物的光澤
Ⅳ 如何提高透明填充母料光澤度
透明母粒也稱透明填充料或透明填充母粒，它可用於注塑，吹膜，吹塑，流延等不同工藝的製品，適用於PP,PE,PVC,ABS,PS等聚合物填充改性，可大幅度降低生產成本，現已被各領域廣泛使用。
透明填充料屬於新型功能性填充母料，與普通的填充母料相比，最大的特點是添加到各類PP、PE製品中，對其透明的影響性非常小，幾乎不影響薄膜的抗撕裂強度和拉伸率。如在PE薄膜中使用，對PE薄膜的透明性幾乎沒有影響，同時具有很好的表面光潔度和均衡的力學性能。
透明填充料是一種高效多元共混填充材料，填充在聚乙稀、聚丙稀中幾乎不影響製品透明性，而且製品表面光亮度、剛性、熱變形溫度、抗蠕變性能都有提高，同時改善及縮短製品生產周期，節省樹脂用量，降低生產成本，這些都是現有普通填充母料的所無法比擬的。
光澤度與透明度是衡量透明填充料優劣的重要一個因素，怎樣提高透明填充料的光澤度與透明度則成為不少母料生產商技術攻克的攔路虎?
其實提高透明填充料的光澤度與透明度，需要注意五點內容，就可以了。
1.如果應用在吹塑、吹膜中，配方則越簡單越好，但是要增加分散劑的量使其充分分散即可。
2.注意攪拌料成小顆粒狀能提高產量和避免下料口反料。
3.如果使用PP做載體，可加3%的乙撐雙硬脂醯胺(EBS)，提高光澤效果非常明顯。
4.一定要加0.5%的打磨粉，起穩定PP在成型過程中的分子結構。
5.如果應用在注塑產品中，可加2%的TiO2或增白劑。
透明填充料比重較低，是目前無機粉體母粒中最輕的，具有優良的性價比。添加到塑料製品中不影響製品的透明性和色澤，幾乎與原全新料一樣，這是其它任何粉體不可比擬的。
Ⅵ 想提高tpe製品表面的光澤有什麼好辦法么
在TPE產品研發中經常會提到要求表面光澤度高或者要求亮面，那麼在配方設計、原材料選擇、加工過程等環節中，如何操作才能提高產品表面的光澤？
首先在體系的選擇上，TPR體系的光澤度一般要高於TPE體系，如果性能限制了體系的選擇，那麼就從原材料選擇及配比入手。
對於原材料SEBS選擇，線性、低分子量產品提高光澤度效果相對明顯，而且建議採用分子量分布窄的原料，不建議復配使用；增塑白油石蠟基優於環烷基，低粘度優於高粘度；樹脂PP建議選擇無規共聚型、PE選用LDPE，PS採用HIPS，流動性選高不選低，避免使用吸水率高的樹脂、水母料等材料。
對於填充劑的選擇原則上能不加就不加，如果有其他要求限制，在填料的選擇上建議用金屬鹽類或者碳酸鈣填充劑，粒形上避免使用針狀、偏重填充劑，選擇填充劑目數較高、表面經過處理的產品。
在助劑選擇上也可以採用光澤劑來提高產品表面光澤度，例如高級脂肪烴、醯胺化合物、表面活性劑等，同時，內外潤滑劑復配使用也可以提高光澤度，例如醯胺、聚乙烯蠟、石蠟、硬脂酸、硅油等。
產品在加工過程中的一些手段也可以提高產品表面光澤度，例如控制加工溫度、降低成型設備的表面粗糙度、產品表面層化光亮處理等。
Ⅶ 如何提高樹脂工藝品光澤度
脫模劑當然是需要的，但關鍵是提高模具的表面粗糙度要求，必要時可以拋光、電鍍（用電鍍鉻的方法，ABS可以做到鏡面效果）。
Ⅷ 水性陶瓷塗料用什麼樹脂能提高光澤度
影響光澤度的因素主要有兩個，一個是表面粗糙度，另一個是材料本身的特性。如果被塗介質本身的光澤度不高，通過在其表面塗上光澤更高、吸附性好的材料，確實可以提高光澤度。此例則可以表達為如何提高樹脂的光澤度。一般認為下列樹脂對應製品的光澤性比較好：蜜胺樹脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中密胺樹脂和ABS兩種光澤性最突出。另一個工藝方面，樹脂在塗層上不能粗糙不平、有雜質（如果添加一些光澤度更高的金屬粉末不影響產品銷售和外觀的話，也可以提高光澤度的，光澤度的測量請用專用的光澤度儀，大多數光澤度儀廠家生產的光澤度儀主要有三個角度，例如某廠家生產的HG268三角度光澤度儀為20°、60°、85°，也有45°的光澤度儀，不過應用上比較少）。在測量時，請注意不同的測量角度對同一個點的光澤度值測量得出的結果是不同的，所以需要根據自己的行業選擇合適的角度測量。