鱗片樹脂

Ⅰ 玻璃鱗片樹脂防腐襯里多少錢一個平方

普通溫度，厚度3mm-4mm時，乙烯基玻璃鱗片造價約260元/平方米，（耐磨）
普通溫度，厚度2mm-3mm時，乙烯基玻璃鱗片造價約220元/平方米，(普通）
高溫時，厚度2mm-3mm時，乙烯基玻璃鱗片造價約260元/平方米，（普通）
高溫時，厚度3mm-4mm時，乙烯基玻璃鱗片造價約290元/平方米，（耐磨）
以上價格不含玻璃鋼加強的市場價，預算價要高一些。
不同的高度，不同的地區，不同的工程量，不同的材料廠家，腳手架等情況綜合考慮，價格上下調整約40元.

Ⅱ 樹脂鱗片膠泥只能是玻璃鱗片作為填料嗎

用於做鱗片膠泥的鱗片不只有玻璃鱗片，還可以有石墨鱗片、雲母鱗片、金屬鱗片、滌綸鱗片等，目前應用最多的是玻璃鱗片膠泥。
聯強中溫型乙烯基玻璃鱗片膠泥基體樹脂為上緯公司之SWANCOR901乙烯基酯樹脂，該樹脂具有環氧樹脂的結構，即保留了環氧樹脂優良的機械性能，同時分子中的酯基及雙鍵密度較UP類樹脂**降低，另外，兩端的高活性雙鍵又賦予其良好的操作性能。即該樹脂兼具環氧樹脂的良好的機 械性能和UP優良的工藝性，在100℃下能抵抗大部分的酸、鹼、鹽類溶液。

《聯強》高溫型乙烯基玻璃鱗片膠泥基體樹脂為上緯公司之SWANCOR907乙烯基酯樹脂，此樹脂最大的特色為耐高溫，其數值澆築體熱變形溫度可達150℃以上，並能在高溫下提供優異物性及抗化學性，且耐溶劑效果十分良好。特別在FGD高溫區應用相當普遍，可長期在150℃一下煙氣條件中發貨功效。而以SWANCOR 900為基體樹脂的《聯強》超高溫型鱗片膠泥防腐內襯（需定製），其使用溫度更可達到180℃，而短期承受溫度則可達220℃。
我們配套使用的促進劑為上緯1305，固化劑為阿克蘇V388
還有問題的話可以電話咨詢

Ⅲ 樹脂玻璃鱗片膠泥防腐和frp的區別

二者的主要區別是主要材料的不同和施工方法的不同。
樹脂鱗片回的主要材料是鱗片樹脂答膠泥，樹脂等；FRP即玻璃鋼的主要材料是玻璃絲布、氈，樹脂等。
樹脂玻璃鱗片主要是使用刮刀進行塗抹壓平，類似建築中的刮牆；玻璃鋼主要用棉輥進行滾壓。

Ⅳ 樹脂玻璃鱗片膠泥施工該注意哪些

玻璃鱗片膠來泥施工過程中應該注意什自么？
乙烯基玻璃鱗片漆這種材料是不能夠長時間儲存的，如果時間過長的話就會造成原材料的變質，造成防腐性能的降低和材料的浪費。因此對於玻璃鱗片膠泥的儲存時間千萬不要過久。對於施工當中我們要注意以下幾點。
首先施工之前我們要將材料與固化劑攪拌。在攪拌過程當中一定要注意自身的安全，切勿將材料噴濺到身體或者眼睛裡。我們在施工或者生產的過程中要盡量的避免與環氧玻璃鱗片漆這種塗料的直接接觸，一定要按照規定穿好工作服，戴好防護手套以及防護鏡，同時還需要戴好面罩，塗一些防護油。雖然我們所需要做的防護工作非常的多。但是一定要小心千萬不要將材料與身體接觸。
還有就是對於一些煙道等比較高的建築物施工的過程當中一定要系好安全帶，做好安全措施。千萬不要因為膽大或者馬虎造成一些沒必要的人員傷害。只要做好自身的安全措施，按照要求來施工的話就不會出現一些危險情況。

Ⅳ 環氧樹脂玻璃鱗片塗料作用的機理是什麼

玻璃鱗片的片狀結構在塗膜中的平行排列，切斷了漆膜中的微孔，而且還在塗膜中形成了迷宮效應，大大延長了腐蝕性介質在塗膜中的擴散路徑，從而有效延緩了基底金屬的腐蝕。環氧樹脂具有很強的粘合力，易與其他物質粘合;含有穩定的苯環和醚鍵，化學穩定性好;和固化劑之間的反應沒有小分子生成，因而其固化產物收縮率小。因此環氧樹脂玻璃鱗片塗料具有良好的防腐蝕效果。

Ⅵ 乙烯基玻璃鱗片膠泥還加樹脂嗎

乙烯基玻璃鱗片膠泥不需要再加樹脂了，因為乙烯玻璃鱗片就已經具有了樹脂作用了。

Ⅶ 氣態污染物的控制技術主要用於哪些污染物的凈化

下列7種主要氣態污染物的處理技術：
一、粉塵控制技術
1．高壓靜電除塵技術 將50赫茲、220伏交流電變成100千瓦以上直流電加到電暈極(陰極)形成不均勻高壓電場，使氣體電離產生大量的負離子和電子，使進入電場的氣體粉塵荷電，在電場力的作用下，荷電粉塵趨向相反的電極上，一般陽極為集塵極，依靠振打落入灰斗排出，完成凈化除塵過程。高壓靜電除塵器高效低阻可廣泛用於建材、冶金、化工等行業粉塵污染場合。它處理粉塵濃度高，對001微米微細或高比電阻粉塵，除塵效果更為明顯，系列產品滿足不同風量的烘乾設備，匹配靈活，適合烘乾機廢氣特性的粉塵治理。
2．旋風除塵技術 工作原理是在風機的作用下，含塵氣流由進口以較高的速度沿切線方向進入除塵器蝸殼內，自上而下作螺旋形旋轉運動，塵粒在離心力的作用下，被甩向外壁，並沿壁面下旋，隨著圓錐體的收縮而轉向軸心，受下部阻力而返回，沿軸心由下而上螺形旋轉經芯管排出。外壁的塵粒在重力和向下運動的氣流帶動下，沿壁面落入灰斗，達到除塵的目的。由於旋風除塵器是依靠塵粒慣性分離，除塵效率與粒徑成正比，粒徑大除塵效果好；粒徑小，除塵效果差，一般處理20微米以上的粉塵，除塵效率在70％～90％。
3．袋除塵技術 對顆粒0.1微米含塵氣體，除塵效率可高達99％，烘乾機廢氣除塵選用袋除塵器不用考慮排放濃度超標問題。烘乾機抗結露玻纖袋除塵器是目前理想的除塵凈化設備。該設備採用微機控制，分室反吹，定時清灰，並裝有溫度檢測顯示，超溫報警裝置，採用CW300—FcA抗結露玻纖濾袋，可有效防止濾袋結露，也不會燒壞濾袋。
4．濕法除塵技術 含塵氣體由引風機通過風管送入除塵塔下部，由於斷面變大，流速降低，並且粗顆粒粉塵先在氣流中沉降，較細粉塵隨氣流上升，噴淋下來水珠與粉塵氣流逆向運動，粉塵被濕潤自重不斷增加，在重力作用下，克服氣流的升力而下降成泥漿水，通過下部管道進入沉澱池，達到除塵的目的。泥漿水一般經過2～3級循環沉澱變清水，用泵打入除塵塔內循環使用，不造成二次污染。
5．濕法除塵技術 由沉降室和高壓靜電組成除塵工藝是含塵廢氣由引風機經風管高速送入沉降室，碰撞到牆壁上，氣流走向改變，使風速迅速降低，顆粒粉塵沉降，經輸送設備排出，微細粉塵隨氣流進入高壓靜電除塵器電場，在離子的連續轟擊下而荷電，飛向集塵極被收集後排出，凈化後的氣體由風管排入大氣。
6．旋風＋高壓靜電除塵技術 該除塵技術是烘乾機含塵廢氣由風管進入前級高效旋風除塵器進行預除塵，粉塵由灰斗經排灰設備排出，氣流含塵濃度降低，然後進入高壓靜電除塵器的二級除塵，凈化後的氣體出風機排入大氣，使除塵效率提高，工藝靈活，安全可靠。
二、二氧化硫控制技術
1．拋棄法：將脫硫的生成物作為固體廢物拋掉 2．回收法：將SO2轉變成有用的物質加以回收 3．濕法脫除SO2技術
1) 石灰石-石膏法脫硫技術 煙氣先經熱交換器處理後，進入吸收塔，在吸收塔里SO2 直接與石灰漿液接觸並被吸收去除。治理後煙氣通過除霧器及熱交換器處理後經煙囪排放。吸收產生的反應液部分循環使用，另一部分進行脫水及進一步處理後製成石膏。
2) 旋流板脫硫除塵技術 針對煙氣成份組成的特點，採用鹼液吸收法，經過旋流、噴淋、吸收、吸附、氧化、中和、還原等物理、化學過程，經過脫水、除霧，達到脫硫、除塵、除濕、凈化煙氣的目的。脫硫劑:石灰液法、雙鹼法、鈉鹼法。 4. 半干法脫除SO2技術 噴霧乾燥脫硫技術 利用噴霧乾燥的原理，在吸收劑（氧化鈣或氫氧化鈣）用
固定噴頭噴入吸收塔後，一方面吸收劑與煙氣中發生化學反應，生成固體產物；另一方面煙氣將熱量傳遞給吸收劑，使脫硫反應產物形成乾粉，反應產物在布袋除塵器（或電除塵器）處被分離，同時進一步去除SO2。 循環流化床煙氣脫硫技術 利用流化床原理，將脫硫劑流態化，煙氣與脫硫劑在懸浮狀態下進行脫硫反應。 5. 干法脫除SO2技術
1) 活性炭吸附法
在有氧及水蒸氣存在的條件下，可用活性炭吸附SO2。由於活性炭表面具有的催化作用，使吸附的SO2被煙氣中的氧氣氧化為SO3，SO3再和水反應吸收生成硫酸；或用加熱的方法使其分解，生成濃度高的SO2,此SO2可用來制酸。 ） 催化氧化法
在催化劑的作用下可將SO2氧化為SO3後進行利用。可用來處理硫酸尾氣及有色金屬冶煉尾氣，技術成熟，已成為制酸工藝的一部分。但用此法處理電廠鍋爐煙氣及煉油尾氣，則在技術上、經濟上還存在一些問題需要解決。
三、氮氧化物處理技術
1．吸附法 利用吸附劑對NOx 的吸附量隨溫度或壓力的變化而變化的原理, 通過周期性地改變反應器內的溫度或壓力,來控制NOx 的吸附和解吸反應,以達到將NOx 從氣源中分離出來的目的。常用的吸附劑為分子篩、硅膠、活性炭和含氨洗煤。
2．光催化氧化法 利用TiO2 半導體的光催化效應脫除NOx 的機理是: TiO2受到超過其帶隙能以上的光輻射照射時,價帶上的電子被激發,超過禁帶進入導帶,同時在價帶上產生相應的空穴。電子與空穴遷移到粒子表面的不同位置,空穴本身具有很強的得電子能力,可奪取NOx 體系中的電子,使其被活化而氧化。電子與水及空氣中的氧反應生成氧化能力更強的·OH及O-2 等,是將NOx 最終氧化生成NO-3 的最主要氧化劑。
3．液體吸收法 水吸收、酸吸收(如濃硫酸、稀硝酸) 、鹼液吸收(如氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鎂)和熔融金屬鹽吸收。還有氧化吸收法、吸收還原法及絡合吸收法等對以一氧化氮為主的氮氧化物,可先進行氧化,將廢氣的氧化度提高到l～1. 3後,再進行吸收。
4．吸收還原法 用亞硫酸鹽、硫化物、硫代硫酸鹽、尿素等水溶液吸收氮氧化物,並使其還原為N2亞硫酸銨具有較強的還原能力,可將NOx還原為無害的氮氣,而亞硫酸銨則被氧化成硫酸銨,可作化肥使用。
5．生物法 微生物凈化氮氧化物有硝化和反硝化兩種機理，適宜的脫氮菌在有外加碳源的情況下,利用氮氧化物為氮源,將氮氧化物同化合成為有機氮化合物,成為菌體的一部分(合成代謝) ,脫氮菌本身獲得生長繁殖;而異化反硝化作用(分解代謝)則將NOx 最終還原成氮。
四、揮發性有機污染物控制技術
1．吸收法 利用某一VOC易溶於特殊的溶劑（或添加化學葯劑的溶液）的特性進行處理，這個過程通常都在裝有填料的吸收塔中完成。
2．冷凝法對於高濃度VOC，可以使其通過冷凝器，氣態的VOC降低到沸點以下，凝結成液滴，再靠重力作用落到凝結區下部的貯罐中，從貯罐中抽出液態VOC，就可以回收再利用。
3．吸附法 利用某些具有從氣相混合物中有選擇地吸附某些組分能力的多孔性固體（吸附劑）來去除VOC的一種方法。目前用以處理VOC最常用的吸附劑有活性炭和活性碳纖維，所用的裝置為閥門切換式兩床（或多床）吸附器。
4．生物法 利用微生物分解VOC，一般用於處理低濃度VOC。
5．等離子體法 通過陡前沿、窄脈寬（ns級）的高壓脈沖電暈放電，在常溫常壓下獲得非平衡等離子體，即產生大量的高能電子和O・、OH・等活性粒子，對VOCs分子進行氧化、降解反應，使VOCs最終轉化為無害物。
6．氧化法 對於有毒、有害、不須回收的VOC，熱氧化法是一種較徹底的處理方法。它的基本原理是VOC與O2發生氧化反應，生成CO2和H20，化學方程式如下：aCxHyOz＋bO2→cCO2＋dH2O 一般通過以下兩種方法使氧化反應能夠順利進行：一是加熱，使含VOC的廢氣達到氧化反應所需的溫度；二是使用催化劑，氧化反應在較低的溫度下在催化劑表面進行。
五、惡臭控制技術
1．微生物分解法 利用循環水流將惡臭氣體中污染物質容於水中，再由水中培養床培養出微生物，將水中的污染物質降解為低害物質，除臭效率可達70%，但受微生物活性影響，培養出來的微生物只能處理一種或幾種相近性質的氣體，為提高處理效率和穩定運行，必須頻繁添加葯劑、控制PH值、溫度等，這樣運行費用相對比較高，投入人工也比較多，而且生物一旦死亡將需要較長時間重新培養.
2．等離子法 利用活性炭內部空隙結構發達，有巨大比表面積原理來吸附通過活性炭池的惡臭氣體分子，初期處理效率可達65%，但極易飽和，通常數日即失效，需要經常更換，並需要尋找廢棄活性碳的處理辦法，運行維護成本很高，適用於低濃度、大風量氣體，對醇類、脂肪類效果較明顯，但濕度大的廢氣效果不明顯，且容易造成環境二次污染。
3．等離子法 利用高壓電極發射離子及電子，破壞惡臭分子結構的原理，轟擊廢氣中惡臭分子，從而裂解惡臭分子，對低濃度的惡臭氣體凈化效果明顯，在正常運行情況下可達到80%以上，能處理多種臭氣充分組成的混合氣體，不受濕度的影響，且無二次污染；但用電量大，且還需要清灰，運行維護成本高，對高濃度易燃易爆氣體極易引起爆炸。
4．植物噴灑液除臭法 通過向產生惡臭氣體的空間噴灑植物提取液將惡臭氣體進行中和、吸收，達到脫臭的目的，除臭效果低濃度可達到50%，不同的臭氣選擇不同的噴灑液，需經常添加植物噴灑液，且需維護設備，運行維護費用高，易造成二次污染。
5．UV光解凈化法 採用高能UV紫外線，在光解凈化設備內，裂解氧化惡臭物質分子鏈，改變物質結構，將高分子污染物質裂解、氧化為低分子無害物質，其脫臭效率可99%，脫臭效果大大超過國家1993年頒布的惡臭物質排放標准（GB14554-93），能處理氨、硫化氫、甲硫醇、甲硫醚、苯、苯乙烯、二硫化碳、三甲胺、二甲基二硫醚等高濃度混合氣體，內部光源可使用三年，設備壽命在十年以上，凈化技術可靠且非常穩定，凈化設備無須日常維護，只需接通電源即可正常使用，且運行成本低，無二次污染。
六、鹵化物氣體控制技術 1．首先考慮其回收利用價值。如氯化氫氣體可回收制鹽酸， 含氟廢氣能生產無機氟化物和白炭黑等。
2．吸收和吸附等物理化學方法在資源回收利用和鹵化物深度處理上工藝技術相對成熟， 優先使用物理化學類方法處理鹵化物氣體。
3．鹼液吸收含氯或氯化氫（鹽酸酸霧）廢氣；水、鹼液或硅酸鈉，吸收含氟廢氣；石灰水洗滌低濃度氟化氫廢氣；水吸收氟化氫生成氫氟酸，同時有硅膠生成，應注意隨時清理，防止系統堵塞。
4．電解鋁行業治理含氟廢氣宜採用氧化鋁粉吸附法。
技術要求
1) 治理設備應特別考慮鹵化物對金屬的腐蝕特點，選擇合適的防腐材料。7.5.4.2 用水吸
收含氟廢氣宜採用多級吸收，吸收裝置宜採用文丘里洗滌器、噴射式洗滌器等，也可採用湍球塔、空塔等。
2) 用吸收法處理含氯、氯化氫廢氣時宜採用湍球塔、噴淋塔或填料塔，設備材料宜採用
聚氯乙烯、橡膠襯里或玻璃鱗片樹脂襯里。用氫氧化鈉作吸收劑時，應注意降溫並保持較高的pH 值。
3) 採用氧化鋁粉吸附法治理含氟廢氣的主要工藝要求如下：
a) 輸送床凈化工藝：輸送床（管道）內流速一般為15 m/s ～18m/s，排出氣體經除塵器凈化達標後排空，吸附飽的氧化鋁送往電解槽煉鋁；
b) 沸騰床（流化床）凈化工藝：沸騰床層上氧化鋁的靜止高度可為30 mm ～
40mm，床內氣體流速約為0.28m/s，凈化後的氣流經除塵器凈化達標後排空，吸附飽 和的氧化鋁送電解槽煉鋁。
七、含重金屬氣體控制技術 1．從機理方面控制
(1)盡可能阻止(或減少)金屬顆粒的形成。如在燃燒中通過改變金屬化合物的形式來改變金屬飽和壓力,使它在尾部煙道中盡量按我們想要的方式冷凝下來;
(2)減少排出爐膛的金屬顆粒數量。這樣,進入大氣的重金屬元素必然會減少,如採用高效除塵設備。
2．從設備處於燃燒前後的位置來控制
（1）燃燒前預處理 主要指煤炭加工技術,包括選煤、動力配煤、型煤、水煤漿等,這些技 術一般通過提高煤燃燒效率,減少煙氣的排放量來達到降低重金屬污染的目的。採用先進的 洗選技術可使煤中重金屬元素含量明顯降低。
1）浮選法 重金屬元素與其他礦物質類似,主要存在於無機物中,當在煤粉漿液中加入有機浮選劑進行浮選時,有機物主要成為浮選物,無機礦物質則主要成為浮選礦渣,這樣,重金屬元素將會富集在浮選廢渣中,從而起到除去煤中重金屬的目的。
2）化學脫硫 煤中重金屬元素相當一部分存在於硫化物、硫酸鹽中,如As、Co、Hg、Se、Pb、Cr、Cd等元素就主要存在於硫酸鹽中。如果採用一定的化學方法脫去原煤中的硫酸鹽與硫化物,也就相應除去了存在於其中的重金屬元素。
燃燒中控制 改變燃燒工況和添加固體吸附劑。由於重金屬在高溫下易揮發,且揮發率隨溫度升高而升高。揮發後的重金屬會在煙道下游發生凝結、非均相冷凝、均相結核等物理化學變化,形成亞微米顆粒繼而增加排放到大氣中的重金屬量。
目前,燃燒中控制重金屬排放的技術主要有以下幾種: 1)流化床燃燒技術 2)織物(布袋)過濾技術 3)吸附劑吸附技術 燃燒後控制 1)高效除塵
2)濕法煙氣脫硫 在煙氣處理裝置中加凝固劑 對於Hg的處理,由於它在煙氣中主要以氣態存在,可以在煙氣處理裝置中加入凝固劑,如Na2S和NaClO3等,來減少氣態Hg的存在。