鑄造用自硬呋喃樹脂性能檢測方法

Ⅰ 呋喃樹脂的性能作用

1、耐化學腐蝕材料呋喃樹脂可用來制備防腐蝕的膠泥，用作化工設備襯里或其它耐腐材料。

2、耐熱材料呋喃玻璃纖維增強復合材料的耐熱性比一般的酚醛玻璃纖維增強復合材料高，通常可在150℃左右長期使用。

3、與環氧樹脂或酚醛樹脂混合改性將呋喃樹脂與環氧樹脂或酚醛樹脂混休整使用，可改進呋喃玻璃纖維增強復合材料的力學性能以及制備時的工藝性能。這類復合材料已廣泛用來制備化工反應器的攪拌裝置、貯槽及管道等化工設備。

4、呋喃樹脂工業價值很高，目前廣泛應用於冶金鑄造行業，用於造型，比如很多汽車配件、水暖衛浴、輪胎模具的生產中，運用呋喃樹脂砂工藝造型後，獲得良好的經濟效果。

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呋喃樹脂分類

呋喃又稱糠醇本身進行均聚或與其它單體進行共縮聚而得到的縮聚產物，糠醇與脲醛、酚醛、酮醛合成多種產物，習慣上稱為呋喃樹脂。其中以糠醇酚醛樹脂、糠醇尿醛樹脂應用較多。

1、糠醇酚醛樹脂。糠醇可與酚醛縮聚生成二階熱固生樹脂，縮聚反應一般用鹼性催化劑。常用的鹼性催化劑有氫氧化鈉、碳酸鉀或其它鹼土金屬的氫氧化物。糠醛苯酚樹脂的主要特點是在給定的固化速度時有較長的流動時間，這一工藝性能使它適宜用作模塑料。

2、糠醇尿醛樹脂。糠醇與尿醛在鹼性條件下進行縮合反應形成糠醇改性脲醛樹脂。

3、糠醇樹脂。糠醇在酸性條件下很容易縮聚成樹脂。一般認為，在縮聚過程中糠醇分子中的羥甲基可以與另一個分子中的α氫原子縮合，形成次甲基鍵，縮合形成的產物中仍有羥甲基，可以繼續進行縮聚反應，最終形成線型縮聚產物糠醇樹脂。

4、糠醛丙酮樹脂。糠醛與丙酮在鹼性條件下進行縮合反應形成糠酮單體繽紛可與甲醛在酸性條件下進一步縮聚，使糠酮單體分子間以次甲基鍵連接起來，形成糠醛丙酮樹脂。

Ⅱ 呋喃樹脂是什麼「信息簡介」

呋喃樹脂 是以糠醛為基本原料製成的一類聚合物的總稱。在呋喃樹脂的大分子中都含有呋喃環。肯定有很多朋友問到了它到底是什麼東西？有什麼作用呢？接下來我將詳細介紹，一起來看看吧。

1、糠醇樹脂是呋喃樹脂系列產品中的一種。它是指以具有呋喃環的糠醇和糠醛作原料生產的樹脂類的總稱，其在強酸作用下固化為不溶和不熔的固形物，種類有脲醛改性、酚醛改性、酮醛改性、脲醛酚醛改性呋喃樹脂等。糠醇樹脂是由糠醇為主體加入脲醛樹脂或酚醛樹脂預縮聚物而成的，外觀為褐色液體，耐熱性和耐水性都很好，耐化學腐蝕性較強，對酸、鹼、鹽都有優良的抵抗力，是優良的防腐劑。

2、糠醇樹脂強度高，是木材、橡膠、金屬和陶瓷等優良的黏結劑，也可用於生產塗料。糖醇樹脂的一個重要用途是在機械工業的鑄造工藝中作砂芯粘結劑，特別適用於大規模的、大批量的機械製造，如汽車軍工、內燃機、柴油機、縫紉機等的生產。

3、用於鑄造砂芯的黏結劑時，糠醇樹脂具有以下特點：固化速度快、常溫強度高、潰散性好；根據不同鑄件的含碳量，可選擇不同含氮量的樹脂；發氣小、高溫強度高、熱膨脹性適中、脆性大、氣孔傾向小、吸濕性大。在加入尿素改性後，可根據不同要求生產不同含氮量的糠醇樹脂，以滿足鑄鋼、鑄鐵和其他有色金屬鑄造工藝的要求。

通過上述對「呋喃樹脂是什麼」的介紹，大家應該有了清晰地認識，可根據不同要求生產不同的產品。可配製成呋喃膠泥、呋喃玻璃鋼膠泥和呋喃混凝土等，工程應用十分廣泛。

Ⅲ 低氮呋喃樹脂的氮含量是多少

根據機械行業鑄造用呋喃樹脂標准低氮樹脂 分類表示方法
鑄造用自硬呋喃樹脂按含內氮量分類應符容合表 1 的規定。
表 1 氮含量分類

4.2 分級表示方法

分 類 代 號
W(無氮)≤0.5

D(低氮)﹥0.5～2.0

Z(中氮)﹥2.0～5.0

G(高氮）﹥5.0～10.0

Ⅳ 呋喃樹脂的固化

呋喃樹脂的固化過程十分復雜。目前認為，呋喃樹脂的固化是由於呋喃環中的共軛雙鍵打開而交聯形成體型結構所致。此外，呋喃樹脂的側鏈中的其它活性基團在固化過程中可能也參與交聯反應。
實際上，呋喃樹脂的固化劑都是酸性物質。一般酚醛樹脂的固化劑也可作呋喃樹脂的固化劑，例如：苯磺醯氯、對甲苯磺醯氯、硫酸乙酯、磷酸和對甲苯磺酸等。與酚醛樹脂不同的是呋喃樹脂對固化劑的酸度要求更高，例如呋喃樹脂適用的硫酸乙酯的配比是：98%的硫酸：無水乙醇=2：1。上述化合物作為呋喃樹脂的固化劑的一個嚴重的缺點是樹脂與固化劑反應的放熱量大，配製後的適用期短，操作不便，且固化反應激烈，放出較多水分易形成氣泡，使固化後的製品抗滲性變差、脆性增大，因此要採用玻璃纖維增強就有困難。
目前，已開發了新型的呋喃樹脂固化劑，基本上解決了上述問題。這不但使呋喃樹脂能與環氧樹脂和不飽和聚酯樹脂一樣。可用來製作玻璃鋼，而且又改善了呋喃樹脂製品的力學性能。一般這些固化劑均和各廠生產的呋喃樹脂配套使用，或與填料混合在一起出售。
盡管新型固化劑改善了呋喃樹脂的固化工藝性能，但與環氧樹脂和不飽和聚酯樹脂相比，呋喃樹脂的固化工藝仍是比較差的，如凝膠時間較長，完全固化所需的時間更長，這給要在室溫下較快速固化帶來了困難。有時，為保證製品質量，不得不使製品在低於100°C。

Ⅳ 鑄造用的呋喃樹脂和固化劑對身體有什麼危害

長期接觸這些東西，容易出現對皮膚粘膜的刺激和損害，可引起皮炎，也可出現對呼吸道及粘膜的刺激作用，長期接觸，還會有對內臟器官的損害。具體不同的樹脂和固化劑，危害也有不同。目前個人沒有防護的措施。主要依靠工作單位集體的預防工作。

另外固體如果處於高溫下可能會釋放毒性，如聚氯乙烯常溫無毒而高溫有毒。毒物不僅毒性有大有小，致病類型也各不相同，以樹脂為例，含氯成分往往刺激消化系統、呼吸系統，引起相關疾病。

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注意事項：

1、在鑄造鑄鐵平台之前所有使用的設備都應檢查它的安全可靠性，使用後要清理干凈。

2、鑄造鑄鐵工作台的主要工具是鐵水包，檢查鐵水包是否烘乾，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，轉動部分是否靈活。鑄鐵平台在鑄造時禁止使用未烘乾的鐵水包。

3、鑄鐵平台鑄造時，與鐵水接觸的一切工具，使用前必須預熱至500℃以上，否則不準使用。

4、用吊車吊運鐵水前應檢查吊鉤、鏈子是否可靠，吊運時鏈子不準打結，要有專人負責跟隨鐵水包，經過路線，不得有閑雜人員。

Ⅵ 呋喃樹脂砂鑄造生產及應用實例的目錄

第一章鑄造用呋喃樹脂砂概述
1.1自硬呋喃樹脂砂的概念
1.2自硬呋喃樹脂砂的原輔材料
1.2.1原砂
1.2.2再生砂
1.2.3呋喃樹脂
1.2.4固化劑
1.2.5添加劑
1.26塗料
1.2.7其他輔助材料
1.3呋喃樹脂砂的硬化特性
1.4呋喃樹脂砂制備工藝
1.4.1混制工藝
1.4.2舊砂再生工藝流程
第二章呋喃樹脂砂機械設備
2.1中小型呋喃樹脂砂生產線及主要設備
2.1.1混砂機
2.1.2振實台
2.2呋喃樹脂砂再生系統及設備
2.3混砂機、落砂機操作規程
2.3.1s2510型固定式混砂機
2.3.2HJZ系歹0振動式破碎再生機
第三章呋喃樹脂砂鑄造工藝設計
3.1凝固方式
3.1.1分類
3.1.2凝固方式的選擇
3.2工藝參數
3.2.1澆注位置的確定
3.2.2分型面的確定
3.2.3鑄件的起模斜度
3.2.4加工餘量
3.2.5收縮率
3.2.6鑄件模樣型芯頭參數
3.3澆注系統設計
3.3.1澆注系統各截面積比例
3.3.2澆口杯（盆）
3.3.3直澆口
3.3.4橫澆口
3.3.5內澆口
3.3.6其他
3.3.7鑄鐵澆注系統的計算（應用大孔出流理論）
3.3.8鑄鋼澆注系統的計算
3.3.9有色金屬鑄件澆注系統的計算
3.4冒口
3.4.1鑄鋼冒口設計方法
3.4.2灰口鑄鐵和球墨鑄鐵件冒口設計
3.5造型操作
3.5.1准備工作
3.5.2造型
3.5.3塗料
3.5.4配模
第四章鑄件澆注系統設計實例
第五章鑄件缺陷分析及防止
第六章呋喃樹脂砂鑄造生產及應用實例
附錄鑄造用自硬呋喃樹脂JB/T7526－2007
參考文獻

Ⅶ 鑄造用的呋喃樹脂和固化劑對身體有什麼危害

呋喃樹脂，指糠醇改性樹脂，由糠醇，甲醛，脲醛，苯酚等合成的樹脂，分高氮，中內氮，低氮。固化劑采容用，高中氮樹脂一般採用氯化銨和尿素水溶液；低氮樹脂採用磺酸固化劑，如對甲苯磺酸水溶液。
危害：氯化銨對皮膚、粘膜有刺激性，可引起肝腎功能損害，誘發肝昏迷，造成氮質血症和代謝性酸中毒等。健康人應用50g氯化銨可致重度中毒，有肝並腎並慢性心臟病的患者，5g即可引起嚴重中毒。
口服中毒引起化學性胃炎，嚴重者由於血氨顯著增高，誘發肝昏迷。嚴重中毒時造成肝、腎損害，出現代謝性酸中毒，同時支氣管分泌物大量增加。
職業性接觸，可引起呼吸道粘膜的刺激和灼傷。慢性影響：經常性接觸氯化銨，可引起眼結膜及呼吸道粘膜慢性炎症。對甲苯磺酸因為含苯，可能致癌。

Ⅷ 樹脂砂干鑄鋼應注意什麼

鑄鋼砂型質量控制
在樹脂砂造型過程中必須保證型芯與鋼液接觸表面得到均勻緊實，避免砂型特別是砂型凹入部位的疏鬆缺陷。在砂型脫模後刷塗料前應對砂型進行仔細的修整。對型芯表面存在的錯位、披縫、

飛邊等應修磨隨形或平滑過渡，對損壞面積較小、較淺的部位修磨隨形過渡，對型芯局部存在的松砂、散砂應挖除後修補隨形。然後仔細清除型芯表面的雜物、

浮砂並保持砂型表面的清潔，為後續砂型塗料的刷塗創造良好的條件，也是獲得鑄鋼件優質鑄態表面的基礎。

Ⅸ 鑄造呋喃樹脂初終強度的關系

呋喃自硬樹脂砂工藝自20世紀80年代在我國開始應用，由於其良好的潰散性自硬特性和生產的鑄件、尺寸精度高等優點，大幅度減輕了工人的勞動強度明顯改善了鑄造車間的工作環境，並且顯著提高了我國鑄造企業的生產工藝水平和鑄件質量，因而獲得了大規模的推廣，逐步淘汰了傳統的濕型烘模砂，成為中大型鑄鐵件的唯一的造型工藝和中大型鑄鋼件鑄、鋁件的重要的造型工藝經過近20年的發展，無論是樹脂砂生產設備還是樹脂砂原輔材料，國內的相關產品都達到了國外同類產品的水平近。
最近幾年，我國鑄造業的發展速度比以往的任何時候都快。特別是樹脂粘結劑技術的應用，使鑄件生產在保證產品尺寸精度，提高產品的表面質量，減少廢品，節省工時，提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度以及型砂的再生回用等方面有了很大的進步。我公司技術人員通過十多年的鑄造行業走訪與觀察，從以下幾個方面來分析樹脂砂造型強度。

1、砂形及顆粒大小
樹脂造型的原砂一般選用天然石英砂。對於部分高合金鋼鑄件或特殊要求的鑄件，也可選用鉻鐵礦砂或鋯砂等特種砂。這里主要討論樹脂砂對硅砂的要求。
（1）礦物成分與化學成分：硅砂的主要礦物成分是石英、長石和雲母，還有一些鐵的氧化物和碳化物。石英密度2.55g/cm3，莫氏硬度7級，熔點1737℃，具有耐高溫、耐磨損等優點。若原砂中的石英含量高，則原砂的耐火度和復用性好。由於長石和雲母是硅酸鹽，其熔點和硬度低，會降低樹脂砂的復用性和耐火度。所以在選擇硅砂時，SiO2含量要盡量高一些，雜質要少，當然還與金屬熔點和澆注溫度、鑄件厚壁等因素有關。一般來說，鑄件用硅砂SiO2含量應大於96%，鑄鐵應大於90%，有色金屬要少一些。

（2）粒形：一般用粒形系數表示沙粒圓整度。人造石英砂雖然SiO2含量高，但粒形位多角形甚至尖角形，粒度系數太大，一般不採用。為了改善粒形，對原砂最好進行擦磨處理，因為在砂粒質量相等的條件下，圓形砂的比表面積最小，砂粒形狀偏離圓形的程度越高，其比表面積越大，樹脂黏結膜越薄，強度也越小。比表面積增大的順序是：圓形砂——多角形砂——尖角形砂。
由於圓形砂粒的比表面積最小，在相同的樹脂和固化劑加入量下，其抗拉強度要比其他兩種砂形高出很多。因此，從提高樹脂砂抗拉強度、減少樹脂加入量的角度看，圓形砂粒食最好的選擇。因樹脂的黏度很低，砂粒表面上塗覆的樹脂膜有很薄，粒形對型砂流動性的影響就比較明顯。圓形砂的尖角和棱邊都已磨鈍，砂粒之間較易於滑動，故很容易舂緊，多角形有尖角和棱邊，有鑲嵌作用，砂粒的滑動受阻，故難舂緊。
（3）粒度：對樹脂砂這種黏結劑量很小的型砂來講，原砂的粒度對黏結的強度的影響是不可忽視的。這種影響有兩個不同的方面：原砂愈粗，則單位質量的砂粒的表面積愈小，樹脂加入量一定時，砂粒表面塗覆的樹脂膜較厚，砂粒之間的黏結橋的截面積也較大，這將導致樹脂砂強度提高；另一方面，原砂愈粗，則單位質量的原砂的顆粒數量愈少，因而一定重量的型砂中砂粒的接觸點（黏結橋）愈少，這將導致樹脂砂的強度下降。就本廠所用原砂為40～70目，粒度在這個范圍時，黏結橋和表面積兩方面的影響作用相當，對於砂粒尺寸的改變，樹脂砂的強度沒有明顯的變化。
（4）原砂的粒度分布：型砂的強度主要決定於砂粒表面黏結膜的厚度和砂粒之間的黏結的數量。在黏結劑加入量一定的條件下，如原砂中配有一定量的細砂，細砂又能填入緊密排列的粗砂空隙，則黏結橋的數量將大為增加。雖然細砂的比表面積較大，會使型砂的黏結膜的厚度減小，但綜合效果還是會導致型砂的強度提高。
對於樹脂砂來講，黏結劑的量很少，增加黏結橋數量的作用就非常突出。由於樹脂成本較高，希望用最少量的樹脂是型砂具有一定的強度，因此，應該用一定粒度大小的原砂（四篩砂或五篩砂），粒度分布為40～70目，使其能夠較好的排列，不會有較大的縫隙，從而使型砂具有較高的強度。
2、原砂含泥量、含水量、需酸量

（1）含泥量是指原砂中顆粒尺寸比砂粒小得多，並賦予砂粒表面或摻雜於砂粒之間的各種微量顆粒（≤20um）。含泥量直接影響再生砂的成本和鑄件質量，在鑄造生產中，泥含量過高不但影響工作環境、污染空氣，更重要的是影響再生砂的微粉含量，其結果是導致混砂時樹脂加人量增加和因透氣性差造成鑄件廢品率增多。可見在樹脂、固化劑加入一定的情況下，含泥量愈高，其強度值就愈小。
（2）原砂中的含水量嚴重影響樹脂的固化強度和固透性，很明顯含水量高的話，會稀釋樹脂和固化劑，使其濃度下降，從而延長固化時間及降低型砂強度。為了減少含水量，在用原砂時，應對其進行乾燥處理，
（3）採用酸硬化的樹脂砂時，樹脂是在酸的催化作用下脫水縮合而固化的。如原砂中含有鹼性物質時，需消耗額外的酸固化劑，將顯著影響樹脂砂的硬度，甚至會使其不能硬化。原砂中含有酸性物質時，則其影響與前面的相反，對工藝控制也是不利的。因此對於樹脂砂所用的原砂，檢測並控制其需酸量是必要的。需酸量是原砂含有的可與酸反應的鹼性物質的數量表徵，它也表明用酸性硬化劑時原砂本身所需酸的多少，與原砂的PH值不是同一概念。原砂中含有不溶於水的鹼性氧化物或能酸作用的碳酸鹽時，它們不影響原砂的PH值，但卻能與樹脂砂中的酸性硬化劑反應，從而影響樹脂砂的硬化過程和性能。很顯然當較多的酸性硬化劑與鹼性物質作用後，樹脂砂的強度會明顯下降。所以檢測原砂的需酸量是必須的，從而通過計算應加入多少酸性固化劑。
3、樹脂、固化劑

國內生產樹脂、固化劑的廠家很多, 但具有自主研發能力、具備完善的檢測設備和嚴密可靠的質量保證體系的廠家屈指可數。我廠用的樹脂固化劑基本上是蘇州興宜和山西興安。
對於樹脂和固化劑的加入量的控制，樹脂加入量一般為原砂的0.9%～1%。固化劑的加入量與固化劑的總酸含量、環境溫度和型砂溫度有直接關系, 其加入量一般為樹脂加入量的30%～65%。在外界溫度以及本身放砂砂溫都較高的情況下，應把固化劑加入量調到最小量。
當固化劑加入量為0.25%左右時，由於砂中的酸度值過低，硬化過程進行極為緩慢，嚴重影響砂型脫模強度的形成，終強度也較低；當固化劑加入量為0.75%左右時，酸度過強，硬化反應速度過快，樹脂交聯結構不完整，樹脂膜和粘結劑橋變脆，終強度大幅降低；當硬化劑加入量為0.48%時，酸性比較適中，硬化反應按客觀存在的規律進行，在不增加樹脂量的條件下，得到了較理想的硬化效果。
4、再生砂
（1）灼減量：灼燒減量過高會增加型砂的發氣量,同時影響樹脂砂的強度及性能，一般應將再生砂的灼燒減量控制在3%以下。可通過補加新砂、向鑄型中填充廢砂塊、降低砂鐵比等手段降低灼燒減量。在正常情況下, 再生砂的灼燒減量每兩周檢測一次,為保證檢測的准確性, 要求在砂溫調節器上的篩網上、在不同的時間段分三次取樣, 以平均值作為判斷依據。
（2）微粉量：微粉含量是指再生砂中140目以下物資的含量。微粉含量越高, 型砂的透氣性越差, 強度越低。要控制微粉含量, 必須保證除塵器處於良好的工作狀態, 並每天定期反吹布袋, 清理灰塵。再生砂的微粉含量每兩周檢測2～3次, 微粉含量應≤0.8%。
3）砂溫：理想的砂溫應控制在15～30 ℃, 如砂溫超過35 ℃,將使型砂的固化速度急劇加快, 影響造型操作, 導致型砂強度偏低, 無法滿足生產要求。在夏季, 環境溫度最高會達到40 ℃, 在此情況下將砂溫降到30 ℃以下是十分困難的, 因此必須採用水冷系統對再生砂進行降溫。如果循環水的入水溫度≤25 ℃, 就能將砂溫降到32 ℃以下, 但當循環水的入水溫度≥22 ℃時, 降溫效率將急劇下降, 如配備冷凍機組, 在炎熱的夏季, 就可將循環水的入水溫度控制在7～12 ℃, 砂溫控制在25～30 ℃。在冬季的正常生產情況下, 砂溫不會低於5 ℃,不會出現因砂溫偏低而影響生產的情況。
通過以上分析，樹脂砂強度受多方面因素的影響。要得到合理的砂型強度，就必須嚴格控制各項影響因素。本廠砂型強度的影響，主要是在樹脂和固化劑加入量方面，特別是固化劑的加入量，就某台混砂機，它的波動范圍相當大，總是與設定值相差很多，致使其加入量過多或過少，很難控制在較小的范圍內。

Ⅹ 自硬呋喃樹脂是干什麼用的一般什麼地方用到呢

產品介紹YC—205~201系列自硬呋喃樹脂，外觀為淺黃色至棕紅色透明液體。
1、粘度低，便於計量，樹脂易在砂表面形成樹脂膜，型砂的流動性好。
2、樹脂砂的強度高，可減少樹脂的加入量降低鑄件生產成本，提高鑄件質量。
3、樹脂砂的氣味小、發氣量低，室溫固化速度易於調節，生產效率高。
4、樹脂的含氮量低，能減少鑄件氣孔類缺陷，鑄件的表面光潔，能顯著提高鑄件的成品率。
應用范圍適用於各種灰鐵、球鐵、鑄鋼和各種合金件的生產，既適用於單件小批量生產，也可適用於較大批量流水線生產。
使用方法芯砂配比：原砂 100 樹脂 0.8—2.0%（占砂重）：（樹脂加入量一般因環境條件、原砂狀況和砂型強度要求高低的不同而定。）固化劑 30—70%（占樹脂重）：（固化劑的加入量因環境溫度、原砂溫度及固化速度的快慢不同而定.）
混砂工藝：首先將原砂與固化劑混勻1－2分鍾，然後再加入樹脂混1—2分鍾。
混砂方法：先將固化劑加入砂中混砂，在高速混砂機中混10-30秒或低速砂混機中混30秒到1分鍾。然後加入樹脂混30秒到1分鍾混勻，混好後立即造型制芯，嚴禁長時間混砂或長時間存放。否則會超過其可使用時間使其強度降低或不固化。
注意事項1、嚴禁樹脂與固化劑直接混合，否則將會因快速反應而發生爆炸等事故。
2、不要長時間混砂，否則會超過其可使用時間使其強度降低。
3、不要用部份砂混固化劑，部分砂混呋喃樹脂，然後將兩部分攪入一起混砂法
4、不要先將固化劑和砂混好後堆放，待使用時，再混加樹脂。
5、環境溫度和濕度：硬化速度隨環境溫度升高而加快，可使用時間也隨之減少。
理想的環境溫度一般為20-30度，一般溫度高，初強度與終強度也高些，可起模時間縮短。
但當環境溫度達40度時初強度隨較好，但終強度卻比15度還要低。
硬化反應是一個縮合反應，所以環境濕度大影響更化反應的進行。降低初強，也降低終強度。
濕度50%較好、低於40%固化快、型芯容易掉砂，超過60%固化慢。
為此，根據氣溫與濕度的變化，需調節固化劑的加入量。
砂溫在35度以下時，提高砂溫，不僅硬化快，而且終強度高，但超過40度的砂，使型砂可使用的時間太大縮短，終強度和表面穩定性也會降低。砂溫度低於5度時，則硬化困難。
為此，對於混碾前的砂預先進行調溫處理，尤其是舊砂回用情況下，舊砂再生後溫度仍可達90度左右，經過砂冷卻裝置後，將砂溫降到35度以下使用。
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