礦物鑄件樹脂比例

『壹』 鑄造呋喃樹脂初終強度的關系

呋喃自硬樹脂砂工藝自20世紀80年代在我國開始應用，由於其良好的潰散性自硬特性和生產的鑄件、尺寸精度高等優點，大幅度減輕了工人的勞動強度明顯改善了鑄造車間的工作環境，並且顯著提高了我國鑄造企業的生產工藝水平和鑄件質量，因而獲得了大規模的推廣，逐步淘汰了傳統的濕型烘模砂，成為中大型鑄鐵件的唯一的造型工藝和中大型鑄鋼件鑄、鋁件的重要的造型工藝經過近20年的發展，無論是樹脂砂生產設備還是樹脂砂原輔材料，國內的相關產品都達到了國外同類產品的水平近。
最近幾年，我國鑄造業的發展速度比以往的任何時候都快。特別是樹脂粘結劑技術的應用，使鑄件生產在保證產品尺寸精度，提高產品的表面質量，減少廢品，節省工時，提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度以及型砂的再生回用等方面有了很大的進步。我公司技術人員通過十多年的鑄造行業走訪與觀察，從以下幾個方面來分析樹脂砂造型強度。

1、砂形及顆粒大小
樹脂造型的原砂一般選用天然石英砂。對於部分高合金鋼鑄件或特殊要求的鑄件，也可選用鉻鐵礦砂或鋯砂等特種砂。這里主要討論樹脂砂對硅砂的要求。
（1）礦物成分與化學成分：硅砂的主要礦物成分是石英、長石和雲母，還有一些鐵的氧化物和碳化物。石英密度2.55g/cm3，莫氏硬度7級，熔點1737℃，具有耐高溫、耐磨損等優點。若原砂中的石英含量高，則原砂的耐火度和復用性好。由於長石和雲母是硅酸鹽，其熔點和硬度低，會降低樹脂砂的復用性和耐火度。所以在選擇硅砂時，SiO2含量要盡量高一些，雜質要少，當然還與金屬熔點和澆注溫度、鑄件厚壁等因素有關。一般來說，鑄件用硅砂SiO2含量應大於96%，鑄鐵應大於90%，有色金屬要少一些。

（2）粒形：一般用粒形系數表示沙粒圓整度。人造石英砂雖然SiO2含量高，但粒形位多角形甚至尖角形，粒度系數太大，一般不採用。為了改善粒形，對原砂最好進行擦磨處理，因為在砂粒質量相等的條件下，圓形砂的比表面積最小，砂粒形狀偏離圓形的程度越高，其比表面積越大，樹脂黏結膜越薄，強度也越小。比表面積增大的順序是：圓形砂——多角形砂——尖角形砂。
由於圓形砂粒的比表面積最小，在相同的樹脂和固化劑加入量下，其抗拉強度要比其他兩種砂形高出很多。因此，從提高樹脂砂抗拉強度、減少樹脂加入量的角度看，圓形砂粒食最好的選擇。因樹脂的黏度很低，砂粒表面上塗覆的樹脂膜有很薄，粒形對型砂流動性的影響就比較明顯。圓形砂的尖角和棱邊都已磨鈍，砂粒之間較易於滑動，故很容易舂緊，多角形有尖角和棱邊，有鑲嵌作用，砂粒的滑動受阻，故難舂緊。
（3）粒度：對樹脂砂這種黏結劑量很小的型砂來講，原砂的粒度對黏結的強度的影響是不可忽視的。這種影響有兩個不同的方面：原砂愈粗，則單位質量的砂粒的表面積愈小，樹脂加入量一定時，砂粒表面塗覆的樹脂膜較厚，砂粒之間的黏結橋的截面積也較大，這將導致樹脂砂強度提高；另一方面，原砂愈粗，則單位質量的原砂的顆粒數量愈少，因而一定重量的型砂中砂粒的接觸點（黏結橋）愈少，這將導致樹脂砂的強度下降。就本廠所用原砂為40～70目，粒度在這個范圍時，黏結橋和表面積兩方面的影響作用相當，對於砂粒尺寸的改變，樹脂砂的強度沒有明顯的變化。
（4）原砂的粒度分布：型砂的強度主要決定於砂粒表面黏結膜的厚度和砂粒之間的黏結的數量。在黏結劑加入量一定的條件下，如原砂中配有一定量的細砂，細砂又能填入緊密排列的粗砂空隙，則黏結橋的數量將大為增加。雖然細砂的比表面積較大，會使型砂的黏結膜的厚度減小，但綜合效果還是會導致型砂的強度提高。
對於樹脂砂來講，黏結劑的量很少，增加黏結橋數量的作用就非常突出。由於樹脂成本較高，希望用最少量的樹脂是型砂具有一定的強度，因此，應該用一定粒度大小的原砂（四篩砂或五篩砂），粒度分布為40～70目，使其能夠較好的排列，不會有較大的縫隙，從而使型砂具有較高的強度。
2、原砂含泥量、含水量、需酸量

（1）含泥量是指原砂中顆粒尺寸比砂粒小得多，並賦予砂粒表面或摻雜於砂粒之間的各種微量顆粒（≤20um）。含泥量直接影響再生砂的成本和鑄件質量，在鑄造生產中，泥含量過高不但影響工作環境、污染空氣，更重要的是影響再生砂的微粉含量，其結果是導致混砂時樹脂加人量增加和因透氣性差造成鑄件廢品率增多。可見在樹脂、固化劑加入一定的情況下，含泥量愈高，其強度值就愈小。
（2）原砂中的含水量嚴重影響樹脂的固化強度和固透性，很明顯含水量高的話，會稀釋樹脂和固化劑，使其濃度下降，從而延長固化時間及降低型砂強度。為了減少含水量，在用原砂時，應對其進行乾燥處理，
（3）採用酸硬化的樹脂砂時，樹脂是在酸的催化作用下脫水縮合而固化的。如原砂中含有鹼性物質時，需消耗額外的酸固化劑，將顯著影響樹脂砂的硬度，甚至會使其不能硬化。原砂中含有酸性物質時，則其影響與前面的相反，對工藝控制也是不利的。因此對於樹脂砂所用的原砂，檢測並控制其需酸量是必要的。需酸量是原砂含有的可與酸反應的鹼性物質的數量表徵，它也表明用酸性硬化劑時原砂本身所需酸的多少，與原砂的PH值不是同一概念。原砂中含有不溶於水的鹼性氧化物或能酸作用的碳酸鹽時，它們不影響原砂的PH值，但卻能與樹脂砂中的酸性硬化劑反應，從而影響樹脂砂的硬化過程和性能。很顯然當較多的酸性硬化劑與鹼性物質作用後，樹脂砂的強度會明顯下降。所以檢測原砂的需酸量是必須的，從而通過計算應加入多少酸性固化劑。
3、樹脂、固化劑

國內生產樹脂、固化劑的廠家很多, 但具有自主研發能力、具備完善的檢測設備和嚴密可靠的質量保證體系的廠家屈指可數。我廠用的樹脂固化劑基本上是蘇州興宜和山西興安。
對於樹脂和固化劑的加入量的控制，樹脂加入量一般為原砂的0.9%～1%。固化劑的加入量與固化劑的總酸含量、環境溫度和型砂溫度有直接關系, 其加入量一般為樹脂加入量的30%～65%。在外界溫度以及本身放砂砂溫都較高的情況下，應把固化劑加入量調到最小量。
當固化劑加入量為0.25%左右時，由於砂中的酸度值過低，硬化過程進行極為緩慢，嚴重影響砂型脫模強度的形成，終強度也較低；當固化劑加入量為0.75%左右時，酸度過強，硬化反應速度過快，樹脂交聯結構不完整，樹脂膜和粘結劑橋變脆，終強度大幅降低；當硬化劑加入量為0.48%時，酸性比較適中，硬化反應按客觀存在的規律進行，在不增加樹脂量的條件下，得到了較理想的硬化效果。
4、再生砂
（1）灼減量：灼燒減量過高會增加型砂的發氣量,同時影響樹脂砂的強度及性能，一般應將再生砂的灼燒減量控制在3%以下。可通過補加新砂、向鑄型中填充廢砂塊、降低砂鐵比等手段降低灼燒減量。在正常情況下, 再生砂的灼燒減量每兩周檢測一次,為保證檢測的准確性, 要求在砂溫調節器上的篩網上、在不同的時間段分三次取樣, 以平均值作為判斷依據。
（2）微粉量：微粉含量是指再生砂中140目以下物資的含量。微粉含量越高, 型砂的透氣性越差, 強度越低。要控制微粉含量, 必須保證除塵器處於良好的工作狀態, 並每天定期反吹布袋, 清理灰塵。再生砂的微粉含量每兩周檢測2～3次, 微粉含量應≤0.8%。
3）砂溫：理想的砂溫應控制在15～30 ℃, 如砂溫超過35 ℃,將使型砂的固化速度急劇加快, 影響造型操作, 導致型砂強度偏低, 無法滿足生產要求。在夏季, 環境溫度最高會達到40 ℃, 在此情況下將砂溫降到30 ℃以下是十分困難的, 因此必須採用水冷系統對再生砂進行降溫。如果循環水的入水溫度≤25 ℃, 就能將砂溫降到32 ℃以下, 但當循環水的入水溫度≥22 ℃時, 降溫效率將急劇下降, 如配備冷凍機組, 在炎熱的夏季, 就可將循環水的入水溫度控制在7～12 ℃, 砂溫控制在25～30 ℃。在冬季的正常生產情況下, 砂溫不會低於5 ℃,不會出現因砂溫偏低而影響生產的情況。
通過以上分析，樹脂砂強度受多方面因素的影響。要得到合理的砂型強度，就必須嚴格控制各項影響因素。本廠砂型強度的影響，主要是在樹脂和固化劑加入量方面，特別是固化劑的加入量，就某台混砂機，它的波動范圍相當大，總是與設定值相差很多，致使其加入量過多或過少，很難控制在較小的范圍內。

『貳』 砂輪用的是什麼樹脂，比例是多少

看你要生產的種類和規格了，還有成品價格，不同檔次的比例不一。

1、標准編號：JB/T 4175-1994。本標版准規定了纖維增加樹脂薄權片砂輪的代號，形狀，尺寸，技術要求，試驗方法，檢驗規則，標志、包裝和貯存。
2、普通樹脂砂輪 GB/T2485-2008

『叄』 鑄造樹脂是什麼做的

鑄造用呋來喃自硬樹脂是適自用於大、中型鑄件小規模生產的場合,其生產組織簡便,節省烘乾設備,混砂設備簡單,模具成本低(可用木模或塑料模),鑄件精度較高。適用於年產5萬量以下的鑄件生產,年產5萬量鑄件時,也可進行機械化流水生產。
用途：在冷硬沙生產過程中，由於型沙中有機物的增加，使沙型在澆鑄過程中產生大量氣體，若排氣道不暢通，很容易產生氣孔、熗火等火焰缺陷.造成鑄件的報廢.使用我公司推出的鑄造用通氣繩能有效的解決上述問題。
用法：根據工藝要求放置一根或數根通氣繩,也可以把通氣繩繞在型芯上引出沙型既可。
特點：沙型越大越復雜,效果越好.通氣繩可在過篩時篩出,不污染再生沙。

『肆』 樹脂砂中呋喃樹脂和固化劑的配比大概是多少

實驗證明，固化劑占樹脂重量的30~60%時能取得較好的強度

根據不同的情況，如環境溫度，砂溫，空氣濕度，砂況等等來確定

『伍』 樹脂砂芯怎麼做，樹脂和固化劑怎麼配比

原砂（100）+固化劑（樹脂量的-60%）+樹脂（原砂量的1.0-1.2%），其中固化劑種類的選擇根據溫度變化確定，加入量根據溫度、鑄件大小、起模時間要求進行調節。以上順序也是混砂時的加入順序。

1、固化劑又名硬化劑、熟化劑或變定劑，是一類增進或控制固化反應的物質或混合物。

樹脂固化是經過縮合、閉環、加成或催化等化學反應，使熱固性樹脂發生不可逆的變化過程，固化是通過添加固化（交聯）劑來完成的。固化劑是必不可少的添加物，無論是作粘接劑、塗料、澆注料都需添加固化劑，否則環氧樹脂不能固化。 固化劑的品種對固化物的力學性能、耐熱性、耐水性、耐腐蝕性等都有很大影響。

2、固化劑加的比例需通過計算確定

固化劑用量計算方法：

（1）胺類作交聯劑時按下式計算：

胺類用量=MG/Hn

式中：M=胺分子量；Hn=含活潑氫數目；；G=環氧值（每100克環氧樹脂中所含的環氧當量數）

（2）用酸酐類作交聯劑時按下式計算：

酸酐用量=MG（0.6~1）/100

式中：M=酸酐分子量；G=環氧值（0.6~1）為實驗系數

(5)礦物鑄件樹脂比例擴展閱讀：

固化劑分類

固化劑按用途可分為常溫固化劑和加熱固化劑。環氧樹脂高溫固化時一般性能優良，但是在土木建築中使用的塗料和粘接劑等由於加熱困難，需要常溫固化，所以大都使用脂肪胺、脂環映以及聚醯胺等，尤其是冬季使用的塗料和粘接劑不得不與多異氰酸酯並用，或使用具有惡臭氣味的聚琉醇類。

至於中溫固化劑和高溫固化劑，則要以被著體的耐熱性以及固化物的耐熱性、粘接性和耐葯品性等為基準來選擇。選擇重點為多胺和酸酐。由於酸酐固化物具有優良的電性能，所以廣泛用於電子、電器等領域。

脂肪族多胺固化物粘接性以及耐鹼、耐水性比較好。芳香族多胺在耐葯品性方面也是優良的。由於氨基的氮元素與金屬形成氫鍵，因而具有優良的防銹效果。胺質量濃度愈高，防銹效果愈好。酸酐固化劑和環氧樹脂形成酯鍵，對有機酸和無機酸顯示了高的抵抗力，電性能一般也超過了多胺。

『陸』 鑄造廠一噸鑄件需要用多少呋喃樹脂

樹脂占沙子的0.8%左右固化劑占樹脂的30%-60%。根據環境，砂溫變化調整樹脂加入量。一噸鑄件需要用多少呋喃樹脂要看你鑄件的砂鐵比了。

『柒』 鑄造用樹脂分什麼型號嗎

鑄造用樹復脂：1、呋喃樹脂：制0氮樹脂用於鑄鋼件的生產；低氮樹脂：用於大型鑄鐵件；中氮樹脂：用於中小鑄鐵件；高氮樹脂：用於有色金屬鑄件。
2、鹼性酚醛樹脂：用於各種鑄鋼件的生產。
3、尿烷樹脂：用於鑄鐵件、有色金屬件的生產。
4、冷芯盒樹脂：冷芯盒用呋喃樹脂、冷芯盒用鹼性酚醛樹脂、CO2用鹼性酚醛樹脂。
5、熱芯盒用樹脂。
6、覆膜砂用樹脂。

『捌』 樹脂砂型鑄造與普通砂型鑄造的區別各有什麼優點

水玻璃砂、樹脂砂、覆膜砂的區別：主要是因使用的粘結劑、固化劑不同回，故其生產工藝不同。答
水玻璃砂：用水玻璃做粘結劑與石英砂按一定的比例混製成造型砂，造好型後吹二氧化碳固化，然後起模、合箱、澆注成鑄件。
樹脂砂：用樹脂做粘結劑（需加固化劑）與石英砂按一定的比例混製成造型砂，造好型後常溫自然固化，然後起模、合箱、澆注成鑄件。
覆膜砂：將石英砂加熱後放入混砂機，加入樹脂、固化劑、防結劑，使石英砂表面覆一層樹脂膜，混制均勻後放出冷卻破碎備用。使用時需加熱固化。

『玖』 樹脂砂的配比和用量

新世紀鑄造網·鑄造技術·鑄造方法選擇的原則

1．優先採用砂型鑄造
據統計，我國或是國際上，在全部鑄件產量中，60～70％的鑄件是用砂型生產的，而且其中70％左右是用粘土砂型生產的。主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。所以象汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件都是用粘土濕型砂工藝生產的。當濕型不能滿足要求時再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產的鑄件可重達幾十噸。

一般來講，對於中、大型鑄件，鑄鐵件可以用樹脂自硬砂型、鑄鋼件可以用水玻璃砂型來生產，可以獲得尺寸精確、表面光潔的鑄件，但成本較高。

當然，砂型鑄造生產的鑄件精度、表面光潔度、材質的密度和金相組織、機械性能等方面往往較差，所以當鑄件的這些性能要求更高時，應該採用其它鑄造方法，例如熔模（失臘）鑄造、壓鑄、低壓鑄造等等。

2．鑄造方法應和生產批量相適應
例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創造條件採用技術先進的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，雜訊大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對於小型鑄件，可以採用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，佔地面積也少；對於中件可選用各種有箱高壓造型機生產線、氣沖造型線，以適應快速、高精度造型生產線的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等高效制芯方法。中等批量的大型鑄件可以考慮應用樹脂自硬砂造型和造芯。

單件小批生產的重型鑄件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能適應各種復雜的要求比較靈活，不要求很多工藝裝備。可以應用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有機酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、樹脂自硬砂型及水泥砂型等；對於單件生產的重型鑄件，採用地坑造型法成本低，投產快。批量生產或長期生產的定型產品採用多箱造型、劈箱造型法比較適宜，雖然模具、砂箱等開始投資高，但可從節約造型工時、提高產品質量方面得到補償。

低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產。

3．造型方法應適合工廠條件
例如同樣是生產大型機床床身等鑄件，一般採用組芯造型法，不製作模樣和砂箱，在地坑中組芯；而另外的工廠則採用砂箱造型法，製作模樣。不同的企業生產條件（包括設備、場地、員工素質等）、生產習慣、所積累的經驗各不一樣，應該根據這些條件考慮適合做什麼產品和不適合（或不能）做什麼產品。

4．要兼顧鑄件的精度要求和成本
各種鑄造方法所獲得的鑄件精度不同，初投資和生產率也不一致，最終的經濟效益也有差異。因此，要做到多、快、好、省，就應當兼顧到各個方面。應對所選用的鑄造方法進行初步的成本估算，以確定經濟效益高又能保證鑄件要求的鑄造方法。

『拾』 呋喃樹脂的抗拉強度是，樹脂配比是砂量的1.5-3%，正常應該是12kg/cm2左右...一般達到10公斤就可以滿

糠醇樹脂是呋喃樹脂系列產品中的一種。呋喃樹脂是指以具有呋喃環的糠醇和糠醛作原料生產的樹脂類的總稱，其在強酸作用下固化為不溶和不熔的固形物，種類有糠醇樹脂、糠醛樹脂、糠酮樹脂、糠酮—甲醛樹脂等。糠醇樹脂是由糠醇為主體與甲醛縮聚而成的(改性產品又添加了尿素)，外觀為深褐色至黑色的液體或固體，耐熱性和耐水性都很好，耐化學腐蝕性極強，對酸、鹼、鹽和有機溶液都有優良的抵抗力，是優良的防腐劑。糠醇樹脂強度高，是木材、橡膠、金屬和陶瓷等優良的粘結劑，也可用於生產塗料。糖醇樹脂的一個重要用途是在機械工業的鑄造工藝中作砂芯粘結劑，特別適用於大規模的、大批量的機械製造，如汽車軍工、內燃機、柴油機、縫紉機等的生產。用於鑄造砂芯的粘結劑時，糠醇樹脂具有以下特點：固化速度快、常溫強度低、分解溫度高；根據不同鑄件的含碳量，可選擇不同含氮量的樹脂；發氣小、高溫強度高、熱膨脹性適中、脆性大、氣孔傾向小、吸濕性大。在加入尿素改性後，可根據不同要求生產不同含氮量的糠醇樹脂，以滿足鑄鋼、鑄鐵和其他有色金屬鑄造工藝的要求。 我國糠醇樹脂的生產始於1960年代，有關單位對樹脂的原材料、生產工藝、固化劑、制芯工藝、生產設備等都進行了廣泛、細致的研究，取得了豐富的一手資料。國內廣州、南通、遼陽等地最先建廠生產糠醇樹脂，由於生產工藝和設備簡單，易操作糖醇樹脂的生產發展很快，現有廠家 50多個，大多產量不大(大約在300～500 t/a左右)，但也有具有一定規模，管理完善的企業，如山東聖泉集團就是糠醛、糠醇、糠醇樹脂一條龍生產。改革開放以後，隨著糠醛工業和糠醇工業的發展，很多鄉鎮和個體糠醛廠以產品深加工的形式開始了糠醇樹脂的生產，總產量大約在15 kt左右。隨著機械工業的發展，我國對糠醇樹脂的需求量應在20 kt/a以上，目前並有少量出口，若以糠醇樹脂出口代替糠醛和糠醇出口(我國每年出口糠醛和糠醇量約50 kt～60 kt，而這些出口的糠醛和糠醇絕大部分是用來生產糠醇樹脂)，糠醇樹脂生產的前景更為廣闊。不斷改進產品質量，增加產品品種，優化產品性能，擴大產品性能，擴大出口量，將會有力地促進我國呋喃樹脂工業的發展。
編輯本段分類
呋喃又稱糠醇本身進行均聚或與其它單體進行共縮聚而得到的縮聚產物，糠醇與脲醛、酚醛、酮醛合成多種產物，習慣上稱為呋喃樹脂。其中以糠醇酚醛樹脂、糠醇尿醛樹脂應用較多。 (1)糠醇酚醛樹脂。糠醇可與酚醛縮聚生成二階熱固生樹脂，縮聚反應一般用鹼性催化劑。常用的鹼性催化劑有氫氧化鈉、碳酸鉀或其它鹼土金屬的氫氧化物。糠醛苯酚樹脂的主要特點是在給定的固化速度時有較長的流動時間，這一工藝性能使它適宜用作模塑料。用糠醛苯酚樹脂制備的壓塑粉特別適於壓制形狀比較復雜或較大的製品。模壓製品的耐熱性比酚醛樹脂好，使用溫度可以提高10～20℃，尺寸穩定性、電性能也較好。 (2)糠醇尿醛樹脂。糠醛與尿醛在鹼性條件下進行縮合反應形成尿醛改性呋喃樹脂。 (3)糠醇樹脂。糠醇在酸性條件下很容易縮聚成樹脂。一般認為，在縮聚過程中糠醇分子中的羥甲基可以與另一個分子中的α氫原子縮合，形成次甲基鍵，縮合形成的產物中仍有羥甲基，可以繼續進行縮聚反應，最終形成線型縮聚產物糠醇樹脂。
編輯本段性能及作用
呋喃樹脂的性能及應用——未固化的呋喃樹脂與許多熱塑性和熱固性樹脂有很好的混容性能，因此可與環氧樹脂或酚醛樹脂混合來加以改性。固化後的呋喃樹脂耐強酸(強氧化性的硝酸和硫酸除外)、強鹼和有機溶劑的侵蝕，在高溫下仍很穩定。呋喃樹脂主要用作各種耐化學腐蝕和耐高濁的材料。 (1)耐化學腐蝕材料呋喃樹脂可用來制備防腐蝕的膠泥，用作化工設備襯里或其它耐腐材料。 (2)耐熱材料呋喃玻璃纖維增強復合材料的耐熱性比一般的酚醛玻璃纖維增強復合材料高，通常可在150℃左右長期使用。 (3)與環氧樹脂或酚醛樹脂混合改性將呋喃樹脂與環氧樹脂或酚醛樹脂混休整使用，可改進呋喃玻璃纖維增強復合材料的力學性能以及制備時的工藝性能。這類復合材料已廣泛用來制備化工反應器的攪拌裝置、貯槽及管道等化工設備。
編輯本段呋喃樹脂的固化
呋喃樹脂的固化過程十分復雜。目前認為，呋喃樹脂的固化是由於呋喃環中的共軛雙鍵打開而交聯形成體型結構所致。此外，呋喃樹脂的側鏈中的其它活性基團在固化過程中可能也參與交聯反應。 實際上，呋喃樹脂的固化劑都是酸性物質。一般酚醛樹脂的固化劑也可作呋喃樹脂的固化劑，例如：苯磺醯氯、對甲苯磺醯氯、硫酸乙酯、磷酸和對甲苯磺酸等。與酚醛樹脂不同的是呋喃樹脂對固化劑的酸度要求更高，例如呋喃樹脂適用的硫酸乙酯的配比是：98%的硫酸：無水乙醇=2：1。上述化合物作為呋喃樹脂的固化劑的一個嚴重的缺點是樹脂與固化劑反應的放熱量大，配製後的適用期短，操作不便，且固化反應激烈，放出較多水分易形成氣泡，使固化後的製品抗滲性變差、脆性增大，因此要採用玻璃纖維增強就有困難。 目前，已開發了新型的呋喃樹脂固化劑，基本上解決了上述問題。這不但使呋喃樹脂能與環氧樹脂和不飽和聚酯樹脂一樣。可用來製作玻璃鋼，而且又改善了呋喃樹脂製品的力學性能。一般這些固化劑均和各廠生產的呋喃樹脂配套使用，或與填料混合在一起出售。 盡管新型固化劑改善了呋喃樹脂的固化工藝性能，但與環氧樹脂和不飽和聚酯樹脂相比，呋喃樹脂的固化工藝仍是比較差的，如凝膠時間較長，完全固化所需的時間更長，這給要在室溫下較快速固化帶來了困難。有時，為保證製品質量，不得不使製品在低於100°C。