發酵罐過濾芯融化

1. 發酵罐的通氣量是指什麼

氣量是一分鍾內通過發酵液的空氣體積比發酵液的體積，隨發酵罐次次消毒的過濾裝置。每個發酵罐前配置的空氣過濾裝置。

機械攪拌發酵罐的利用機械攪拌器的作用，使空氣和發酵液充分混合，促使氧在發酵液中溶解，以保證供給微生物生長繁殖、發酵所需的氧氣，發酵設備中重要、應用廣的設備，是發酵工業的心臟，是連接原料和產物的橋梁。

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注意事項：

1、必須確保發酵罐的所有單件設備能正常運行時使用本系統。

2、在消毒過濾器時，流經空氣過濾器的蒸汽壓力不得超過0.17MPa，否則過濾器濾芯會被損壞，失去過濾能力。

3、在發酵過程中應確保罐壓不超過0.17MPa。

4、在實消過程中，夾套通蒸汽預熱時，必須控制進汽壓力在設備的工作壓力范圍內(不應超過0.2MPa)，否則會引起發酵罐的損壞。

5、在空消及實消時，一定要排盡發酵罐夾套內的余水。否則可能會導致發酵罐內筒體壓扁，造成設備損壞;在實消時，還會造成冷凝水過多導致培養液被稀釋，從而無法達到工藝要求。

6、在空消、實消結束後冷卻過程中，嚴禁發酵罐內產生負壓，以免造成污染，甚至損壞設備。

2. 安裝賀德克濾芯要注意什麼

1.在安裝濾芯時一定要輕拿輕放,防止因為震盪而造成過濾介質的損壞。在插入濾芯座前需要用硅油進行潤滑,這樣就可以快速的安裝進去。
2.過濾器應盡可能安裝在發酵罐平台上,以避免或減少發酵液倒流時對濾芯的影響;
3.安裝濾芯前要做到的是就是對壓縮空氣進行除水除油處理,使其相對濕度控制在70%以下;
4.就是安裝濾芯前必須將管道內雜物吹除干凈,這樣才會在安裝的時候能夠快速的安裝進去.

3. 發酵罐空氣濾芯氣流方向和進氣方向

氣流方向是從上往下，進氣方向是從下口進，上口出。
空氣濾芯上如果堆滿了臟東西，就會阻礙空氣的流通，降低發動機進氣量。所以氣流方向是單一性的，使空氣自然流通。
空氣濾芯是過濾進發動機空氣的，也是過濾灰塵和顆粒的，不過是進發動機的自然空氣。空氣濾清器是對空氣進行凈化的裝置，它的主要組成部分是濾芯和機殼，其中濾芯是主要的過濾部分，承擔著氣體的過濾工作，而機殼是為濾芯提供必要保護的外部結構。

4. 我做的葡萄酒壇底有層白色物質，我想知道是不是壞了

紅葡萄酒的釀造工藝
紅葡萄酒釀造，是將紅葡萄原料破碎後，使皮渣和葡萄汁混合發酵。在紅葡萄酒的發酵過程中，將葡萄糖轉化為酒精的發酵過程和固體物質的浸取過程同時進行。通過紅葡萄酒的發酵過程，將紅葡萄果漿變成紅葡萄酒，並將葡萄果粒中的有機酸、維生素、微量元素及單寧、色素等多酚類化合物，轉移到葡萄原酒中。紅葡萄原酒經過貯藏、澄清處理和穩定處理，即成為精美的紅葡萄酒酒。
1、葡萄的成熟與採收
葡萄從座果開始，到完全成熟，要經過以下幾個階段：
①幼果期：葡萄從座果開始，到轉色以前。這一時期，幼果迅速膨大，並保持綠色，質地堅硬。
②轉色期：指葡萄漿果著色的時期。在這期間，漿果不再膨大。果皮葉綠素大量分解，變成半透明的淺黃色，或變成紅色、紫紅色。漿果里含糖量大量上升，含酸量開始下降。
③成熟期：從轉色期結束，到漿果成熟。在此期間，漿果再次膨大，著色進一步加深，果汁的含酸量迅速降低，含糖量逐漸增高。
④過成熟期：漿果成熟以後，漿果與葡萄植株之間的物質交換已經停止。由於漿果內部水分的蒸發，而使漿果的糖度和固形物含量繼續升高。
對於大量生產的葡萄酒，葡萄漿果達到生理成熟期，就應該採收、加工。對於製作特種要求的葡萄酒，例如做冰葡萄酒，貴腐葡萄酒或製作高酒度、高糖度的葡萄酒來說，需要採收過成熟的葡萄。
為了科學地確定葡萄漿果的成熟時間，決定最佳的採收期，可以根據成熟系數的值，來分析判斷。
成熟系數是指葡萄的糖酸比。如果用M表示成熟系數，S表示含糖量，A表示含酸量，成熟系數則為：M= S/A
在葡萄的成熟過程中，葡萄漿果的含糖量不斷升高，含酸量急劇下降，所以成熟系數M的值迅速升高。對於某一個具體的葡萄品種來說，當葡萄已經達到生理成熟，其含糖量和含酸量很少變化，這時成熟系數的值也相對穩定。一般說來，要做高質量的葡萄酒，M的值必須大於20。
人們應該根據葡萄的成熟系數，根據葡萄加工的能力和條件，確定葡萄的採收期。
2、生產紅葡萄酒的工藝流程圖
紅葡萄酒的生產工藝，前加工部分特別重要。即從葡萄破碎加工，到主發酵過程和後發酵過程。發酵過程的順利進行，就奠定了紅葡萄酒的質量基礎，進入紅原酒的陳釀貯藏。西北農林科技大學葡萄酒學院的李華院長，提供了一張紅葡萄酒工藝流程圖，簡單明了地表述了紅葡萄酒的前加工過程。這是現代釀造紅葡萄酒最新的工藝流程圖。
3、紅葡萄的破碎加工
成熟的葡萄採收後，要盡快送到加工地點，進行破碎加工，盡量保證破碎葡萄的新鮮度。為此，有的把葡萄酒廠建在葡萄園里；有的把葡萄破碎機按在葡萄園里，這樣可以保證採收的葡萄即時加工。
葡萄破碎的目的，是使葡萄果粒破裂而釋放出果汁。對紅葡萄酒加工而言，一般要求盡量高的果粒破碎率和除梗率。
如果要生產新鮮的果香型紅葡萄酒，需要在一部分葡萄果粒內進行發酵。這樣只要將部分的葡萄果粒破碎，保留20～30%的整粒葡萄。這種發酵方法，由於CO2的浸取作用，使葡萄皮中的芳香物質更多地釋放出來。
紅葡萄酒發酵，也有破碎時不除梗。使葡萄皮和葡萄梗一起混在葡萄醪中進行發酵。這樣有利於皮渣的壓榨，還能補充紅原酒草木的芳香和丹寧的口味。
通常使用的葡萄破碎機，是葡萄破碎和除梗過程同時完成。整穗的葡萄經過破碎機上對向滾動的一對輥軸，把葡萄擠碎，落入破碎機的卧式篩籠內。篩籠內有一個能快速轉動的軸桿，軸桿上按有許多齒釘，把葡萄梗分離出去。葡萄漿從篩籠的孔落入接受槽里，由活塞泵或轉子泵，把葡萄漿輸送到發酵罐里。
葡萄破碎機的工作能力，從5噸/小時～50噸/小時不等。應根據葡萄酒廠的生產規模，選擇配備葡萄破碎機。
在進行葡萄破碎時，要同時按葡萄重量加入50PPm～60PPm的SO2，可以亞硫酸的形式加入。或隨著葡萄破碎機一起加入，或隨破碎後的葡萄漿加入。加入的SO2一定要均勻。它對防止雜菌和野生酵母的繁殖，保證葡萄酒酵母菌的純種發酵極端重要。
4、紅葡萄酒的主發酵
紅葡萄酒的發酵容器多種多樣。現代國內外普遍採用不銹鋼發酵罐。也有用碳鋼罐，必須進行防腐塗料處理。或者用水泥池子，經過防腐塗料處理。傳統的生產方法，紅葡萄酒發酵是在橡木桶內進行的。
紅葡萄酒的發酵容器可大可小，根據企業的生產規模來決定。小的發酵容器是幾噸或十幾噸，大型的發酵容器每個幾十噸或一百多噸。
按工藝要求，紅葡萄酒的發酵溫度應控制在20°～30℃范圍，發酵溫度不應超過30℃。眾所周知，紅葡萄酒發酵時要產生大量熱量，特別是大型的發酵容器，必須有降溫條件，才能把發酵溫度，控制在工藝要求的范圍內。
紅葡萄經過破碎除梗，葡萄漿由活塞泵或轉子泵輸送到發酵容器里。裝入發酵罐容積的80%，並精確計量。裝罐結束後，進行一次開放式倒罐（100%），並利用倒罐的機會，加入果膠分解酶、活性乾酵母、優質丹寧。也可用橡木素（即橡木粉）代替優質丹寧。
現代最先進的工藝，發酵紅葡萄酒的工藝流程是：
葡萄破碎入罐（加入50～60PPmSO2）
↓
加入果膠酶（用量30～50mg/L）
↓
加入活性乾酵母及酵母的營養素（乾酵母用量200mg/L NH3H2PO4用量300mg/L）
↓
自發酵開始24小時加入丹寧（200mg～250mg/L）
紅葡萄酒浸漬發酵的溫度控制在20℃～28℃。從接入酵母菌開始，每天開放式倒罐兩次，每次倒罐量50%。倒罐時應噴淋整個皮渣的表面，測溫度、比重，繪制發酵曲線，並根據發酵曲線，及時調整發酵過程的控制。
加活性乾酵母的方法是，將每公斤活性乾酵母，加入10公升35°～38℃純凈水裡，再加入1公斤白砂糖，不停地攪拌。待酵母開始再生，有大量的泡沫冒起來時，加入酵母液容量5倍的葡萄漿，混合後用泵打到酒罐的上面。
如果葡萄漿的實際含糖量在200g/L以上，這樣的葡萄漿發酵成紅葡萄酒後，酒精度自然就能達到12°或12°以上。這種葡萄漿不需要補充糖。如果葡萄漿的實際含糖量在200g/L以下，為了發酵生成12°的紅原酒，在紅葡萄浸漬發酵過程中，要補加白砂糖。
從理論上講，加入17g/L蔗糖可以提高1度酒。
按1.7°糖產生1°酒精計算，如果生產5000升紅葡萄原酒，其潛在酒度是9.5°，要發酵成12°的紅原酒，需要添加的蔗糖量為：
（12－9.5）×17g/L×5000L=212.5kg
如果已知葡萄的糖度， 要求補加糖度到21°， 可發酵成的紅原酒接近12°。
在生產中最簡便的計算方法是：
入罐葡萄公斤數×0.75（出汁率）×（21°－葡萄實際糖度）×0.0115=加糖數
加糖的方法是，先將需添加的蔗糖在部分葡萄汁中溶解，然後加入發酵罐中。添加蔗糖以後，必須倒一次罐，使加入的糖均勻分布在葡萄汁中。
添加蔗糖的時間，最好在發酵最旺盛的時候，即當葡萄汁的糖度消耗一半時。可將需要添加的蔗糖一次性加入。
葡萄酒主發酵過程，主要完成的生化反應是，酵母菌把葡萄糖和果糖，轉化成酒精和二氧化碳的過程。
酵母菌只能通過同化基質中的碳水化合物，獲得生長繁殖所需要的能量。酵母菌同化碳水化合物有兩種形式，即在有氧條件下的呼吸作用：
C6H12O6→6CO2+6H2O+647卡在無氧的條件下，酵母菌通過對糖的不完全分解，形成乙醇和二氧化碳，從而獲得能量，這一過程叫做酒精發酵：
C6H12O6+6O2→2CH3CH2OH+2CO2
酵母菌只能直接利用己糖（葡萄糖和果糖），蔗糖需經轉化酶分解成己糖後，才能被酵母菌同化。
酒精發酵是一個復雜的生物化學反應過程。在酵母體內不同酶的作用下，經過一系列化學反應，生成一系列中間產物，最終生成酒精和二氧化碳，並有多種副產物。
酒精發酵的主要副產物有甘油、乙醛、乙酸、琥珀酸、乳酸，還有多種高級醇和酯類。
按國外最新的工藝發酵紅葡萄酒，主發酵時需要添加活性乾酵母，果膠分解酶，丹寧或橡木素。這對提高和保證紅葡萄酒的質量，是非常重要的措施。有選擇的加入活性乾酵母，能保證發酵過程的純正性，可改善紅葡萄酒的風味，提高紅葡萄酒的色澤。加入果膠分解酶，有利於提取葡萄皮中的色素，並能提高出汁率。主發酵時添加丹寧或橡木素，能有效的保護紅葡萄酒中的色素，使紅葡萄酒的色素更穩定，並能改善紅葡萄酒的口味，增加結構感。
傳統的工藝發酵紅葡萄酒，沒有以上的添加物質，靠葡萄果粒上附著的野生酵母自然發酵。
紅葡萄酒的自然發酵過程，由於在葡萄破碎時加入60PPm左右的SO2，二氧化硫對雜菌和野生酵母有殺滅作用。在自然發酵過程中的葡萄酒酵母，由於它耐受SO2的能力強，在發酵過程中耐高溫、耐酒精的能力也強，因而在自然發酵的過程中，葡萄酒酵母得以大量繁殖，並能順利地完成酒精發酵過程。
但可以肯定的是，自然發酵對葡萄酒風味的影響是難以預測的，在個別情況下，可能使發酵的酒產生不良的口味和氣味。
紅葡萄酒的主發酵過程一般是6～7天。當發酵汁含殘糖達到5g/L以下時，進行皮渣分離。分離出來的自流汁，應該單獨存放和管理。自流汁控干後，立即對皮渣進行壓榨，壓榨汁也應該單獨存放和管理。
5、紅葡萄酒的後發酵
紅葡萄酒的主發酵過程，是酵母菌把糖變成酒精的發酵過程，是翻江倒海的急劇發酵，需要5～7天的時間。主發酵完成後，立即進行皮渣分離，把自流汁合並到干凈的容器里，滿罐存貯。分離後的皮渣立即壓榨，對壓榨汁單獨存放。
並罐後的自流汁，也就是主發酵生產的葡萄原酒，殘糖含量在5g/L以下，其中的酵母菌還將繼續進行酒精發酵，使其殘糖進一步降低。
在成熟的葡萄果粒中，自然要殘留一部分蘋果酸。隨著葡萄的加工過程，蘋果酸要轉移到主發酵完成後的葡萄原酒中。
蘋果酸是雙羧基酸，口味比較尖酸。紅葡萄酒的後發酵過程，也叫蘋果酸—乳酸發酵過程。這個過程是在乳酸細菌的作用下，將蘋果酸分解成乳酸和CO2的過程。經過蘋果酸—乳酸發酵的紅葡萄酒，尖酸降低，果香醇香加濃，口感柔協肥碩，才稱得上名副其實的紅葡萄酒。
在細胞體內所進行的一切生物化學反應，都必須在特異性酶的作用下才能進行。蘋果酸發酵生成乳酸的過程，是在蘋果酸—乳酸酶的作用下完成的。該酶的活動，需要Mn2+激活。
葡萄酒中的蘋果酸—乳酸發酵，其生物化學反應過程，可用下式表示：
葡萄酒中的自然存在的蘋果酸都是左旋體，即L—蘋果酸。所以經乳酸細菌作用後，也只能生成左旋體乳酸：L—乳酸。
傳統的工藝生產紅葡萄酒，蘋果酸—乳酸發酵是自然進行的。成熟的葡萄果粒上，不僅附著酵母菌，也附著有乳酸細菌。隨著葡萄的加工過程，葡萄皮上的乳酸細菌，轉移到葡萄醪中，又轉移到主發酵以後的葡萄原酒中。
如果要進行自然地蘋果酸—乳酸發酵，需要控制下列的工藝條件：葡萄破碎時加入60PPm的SO2；主發酵完成後並桶，保持容器的「添滿」狀態，嚴格禁止添加SO2處理；保持貯藏溫度在20°～25℃。在上述條件下，經過30天左右，就自然完成了蘋果酸—乳酸發酵。
現在紅葡萄酒蘋果酸—乳酸發酵，大多採用人工添加乳酸細菌的方法，人為地控制蘋果酸—乳酸發酵。首先人們選擇那些能適應葡萄酒條件的乳酸菌系，將它們工業化生產成活性干乳酸菌。活性干乳酸菌可以經過活化以後，接種到葡萄酒中。也有的活性干乳酸菌，不經過活化處理，就可以直接接種到葡萄酒中。其發酵要求的工藝條件與蘋果酸—乳酸自然發酵控制的條件一樣。
經過30天左右的後發酵，當檢測紅葡萄原酒中不存在蘋果酸了，說明該發酵過程已經結束，應立即往紅原酒中添加50～80PPm的SO2，控制乳酸細菌的活動，並通過過濾倒桶，把紅原酒中的乳酸細菌和酵母菌分離掉。否則乳酸細菌將繼續活動，分解酒石酸，甘油、糖等，引起酒石酸發酵病、苦味病、乳酸病、油脂病、甘露糖醇病等，這時的乳酸細菌由有益菌變成有害菌。
葡萄酒蘋果酸—乳酸發酵研究，奠定了現代葡萄酒工藝學的基礎。要生產優質紅葡萄酒，首先是酵母菌完成對糖的主發酵，然後是乳酸菌完成將蘋果酸轉化成乳酸的後發酵。當葡萄酒中不再含有糖和蘋果酸時，葡萄酒才具有生物穩定性，必須立即除去葡萄酒中所有的微生物。
6、紅葡萄原酒的貯藏和陳釀
紅葡萄原酒後發酵完成後，要立即添加足夠量的SO2。一方面能殺死乳酸細菌，抑制酵母菌的活動，有利於紅原酒的沉澱和澄清。另一方面，SO2能防止紅原酒的氧化，使紅原酒進入安全地貯藏陳釀期。
根據釀酒葡萄的品種不同，特別是市場消費者對紅葡萄酒產品的要求不同，決定紅葡萄酒貯藏陳釀的時間長短。有些紅葡萄品種如玫瑰香、美樂、黑虎香等，適合釀造新鮮的、果香型濃郁的紅葡萄酒。當年釀造的紅葡萄酒，經過澄清處理和穩定性處理，即可上市銷售。待第二年葡萄季節到來之前，要全部銷完。這種類型的紅葡萄酒，其平均的貯藏陳釀期只有半年。有些世界上著名的紅葡萄酒品種，如赤霞珠、蛇龍珠、品麗珠、西拉等，適合釀造陳釀型的紅葡萄酒，其原酒必須經過2～6年，甚至更長時間的貯藏陳釀，才能盡善盡美。
每一種葡萄酒，發酵剛結束時，口味比較酸澀、生硬，為新酒。新酒經過貯藏陳釀 ，逐漸成熟，口味變得柔協、舒順，達到最佳飲用質量。再延長貯藏陳釀時間，飲用質量反而越來越差，進入葡萄酒的衰老過程。從貯藏管理操作上講，一般應該在後發酵結束後，即當年的11月—12月份，進行一次分離倒桶。把沉澱的酵母和乳酸細菌（酒腳、酒泥）分離掉，清酒倒到另一個干凈容器里滿桶貯藏。第二次倒桶待來年的3—4月份。經過一個冬天的自然冷凍，紅原酒中要分離出不少的酒石酸鹽沉澱，把結晶沉澱的酒石酸鹽分離掉，有利於提高酒的穩定性。第三次倒桶待第二年的11月份。在以後的貯藏管理中，每年的11月份倒一次桶即可。
紅葡萄酒的貯藏陳釀容器各種各樣，大致可分成兩點。一類是不對葡萄酒的風味和口味造成影響的貯藏容器，如不銹桶、防腐塗料的碳鋼桶、防腐塗料的水泥池等。這類貯藏容器，多數是大型容器，小的容器也有幾十噸，大的容器每個幾百噸、上千噸。這類容器的特點是不滲漏，不與酒反應，結實耐用，易清洗，使用方便，價格低廉。紅葡萄酒貯藏在這種大型的容器里，自然要發生一系列的化學反應和物理—化學反應，使葡萄酒逐漸成熟。另一類的貯酒容器，其有效成份要浸溶到紅葡萄酒里，影響紅葡萄酒的風味和口味，直接參入葡萄酒質量的形成。如橡木桶容器貯藏葡萄酒，橡木的芳香成份和單寧物質浸溶到葡萄酒中，構成葡萄酒陳釀的 橡木香和醇厚豐滿的口味。要釀造高質量的紅葡萄酒，特別是用赤霞珠、蛇龍珠、品麗珠、西拉等品種，釀造高檔次的陳釀紅葡萄酒，必須經過橡木桶或長或短時間的貯藏，才能獲得最好的質量。
橡木桶不僅是紅葡萄原酒貯藏陳釀容器，更主要的它能賦予高檔紅葡萄酒所必須的橡木的芳香和口味，是釀造高檔紅葡萄酒必不可缺小的容器。
由於橡木桶中可浸取的物質是有限的。一個新的橡木桶，使用4—5年，可浸取的物質就已經貧乏，失去使用價值，需要更換新桶。而橡木桶的造價又是很高的，這樣就極大地提高了紅葡萄酒的成本。
最近幾年，國內外興起用橡木片浸泡紅葡萄酒，代替橡木桶的作用，取得很好的效果。經過特殊工藝處理的橡木片，就相當於把橡木桶內，與葡萄酒接觸的內表層刮成的片。凡是橡木桶能賦予葡萄酒的芳香物質和口味物質，橡木片也能賦予。橡木片可按2/1000～4/1000的用量，加入到大型貯藏 紅葡萄酒的容器里，不僅使用方便，生產成本很低，而且能極大地改善和提高產品質量，獲得極佳的效果。
7、紅葡萄酒的澄清與過濾
剛裝瓶的葡萄酒，或剛出廠的葡萄酒，應該是澄清、晶亮、有光澤。瓶裝葡萄酒隨著裝瓶時間的延長，特別是瓶裝紅葡萄酒，裝瓶2～3年以後，普遍會出現渾濁或沉澱現象。雖然多年裝瓶的紅葡萄酒，沉澱現象是不可避免的，而且這種沉澱的 紅葡萄酒，不影響飲用質量。但廣大的消費者，對渾濁的葡萄酒，特別是對有沉澱物的葡萄酒，從感情上不能接受，不能認可。有些人甚至把渾濁沉澱的葡萄酒，視為變質的葡萄酒，不敢飲用 ，要求退貨，都是經常發生的。因此，葡萄酒生產者必須把葡萄酒做得澄清、晶亮、有光澤。而且應該使裝瓶後的葡萄酒，在盡可能長的時間里，保持這種澄清狀態。這是葡萄酒生產者義不容辭的責任。
葡萄酒的澄清，分自然澄清和人工澄清兩種方法。
新釀成的紅葡萄酒里，懸浮著許多細小的微粒，如死亡的酵母菌體和乳酸細菌體，葡萄皮，果肉的纖細微粒等。在貯藏陳釀的過程里，這些懸浮的微粒，靠重心的吸引力會不斷沉降，最後沉澱在罐底形成酒腳（酒泥）。罐里的葡萄酒變得越來越清。通過一次次轉罐倒桶，把酒腳（酒泥）分離掉，這就是葡萄酒的自然澄清過程。
紅葡萄酒單純靠自然澄清過程，是達不到商品葡萄酒裝瓶要求的。必須採用人為的澄清手段，才能保證商品葡萄酒對澄清的要求。人工的澄清方法有以下幾種：
其一、下膠
下膠就是往葡萄酒中加入親水膠體，使之與葡萄酒中的膠體物質和以分子團聚的丹寧、色素、蛋白質、金屬復合物等，發生絮凝反應，並將這些不穩定的因素除去，使葡萄酒澄清穩定。
為了使葡萄酒中的膠體和不穩定的大分子團發生絮凝沉澱，必須使其發生兩方面的變化：即通過吸附帶相反電荷的粒子失去電性，或者通過粒子的相互吸附增加粒子的質量。
紅葡萄酒的下膠，通常採用蛋白質類下膠劑，如酪蛋白（來源於牛乳）、清蛋白（來源於蛋青）、明膠（來源於動物組織）、魚膠（來源於魚鰾）。蛋白膠在葡萄酒內能形成帶正電荷膠體分子團。
紅葡萄酒加膠的效果，一方面取決於紅葡萄酒的溫度，溫度最好在20℃左右。如果溫度超過25℃，下膠的效果就很差。另一方面取決於紅葡萄酒中丹寧的含量。一般採用先往紅葡萄酒中補加丹寧，而後再加膠，這樣效果更好。
往紅葡萄酒中下膠的方法是，把需要的下膠量稱好，提前一天用溫水浸泡，充分攪拌均勻。
加膠的數量，應通過小型試驗來確定，一般20mg～100mg/L。
下膠是人為方法加速紅葡萄酒的自然澄清過程。
其二、過濾
過濾是使葡萄酒快速澄清的最有效手段，是葡萄酒生產中重要的工藝環節。
隨著科學技術的進步，過濾的設備，特別是過濾的介質材料，不斷地改進，因而過濾的精度也不斷地提高。過去在葡萄酒工業上普遍使用的棉餅過濾，現在已被淘汰。現在葡萄酒工業廣泛採用的過濾設備有：
硅藻土過濾機
多用於剛發酵完的紅原酒粗過濾。在硅藻土過濾機內，有孔徑很細的不銹鋼絲網。過濾時選擇合適粒度的硅藻土，在不銹鋼濾網上預塗過濾層。過濾過程中，硅藻土隨著被過濾的原酒連續添加，使過濾持續進行而不阻塞。
硅藻土過濾機有立式的、卧式的。過濾面積有大有小，過濾速度可快可慢。這種過濾設備在啤酒工業和葡萄酒工業上廣泛使用。
板框過濾機
是由交錯排列的板框構成的。板框的作用是將要過濾的液體，分布到整個過濾介質的表面，使其通過，達到過濾目的
板框過濾機所使用的過濾介質，是用纖維素和硅藻土製成的濾板。濾板設計的截留方式，是將顆粒俘獲在濾板內部，而不是在濾板的表面形成一層濾餅。濾板通過的微粒孔徑可大可小，能人為控制。可進行澄清過濾，也可進行除菌過濾。
在紅葡萄酒生產過程中，板框過濾機多用於裝瓶前的成品過濾。
膜式過濾機
用於裝瓶前的除菌過濾。柱狀的濾芯是由濾膜疊成。為達到除菌過濾的目的，濾膜上的孔徑的大小是至關重要的。除去酵母細胞孔徑要小於0.65微米，除去細菌的過濾孔徑要小於0.40微米。
其三、離心
離心處理可以除去葡萄酒中懸浮微粒的沉澱，從而達到葡萄酒澄清的目的。在紅葡萄酒生產中應用不多。
8、紅葡萄酒的穩定性處理
澄清的紅葡萄酒裝瓶以後，經過或長或短時間的存放，會發生渾濁和沉澱。葡萄酒生產者的任務，就是要通過合理的工藝處理，使裝瓶的紅葡萄酒，在盡量長的時間里，保持澄清和色素穩定。
葡萄酒的渾濁是指澄清的葡萄酒重新變混或出現沉澱。按紅葡萄酒渾濁的原因，可歸結為三種類型的渾濁，即微生物性渾濁、氧化性渾濁和化學性渾濁。防止微生物性渾濁的措施是將葡萄酒加熱殺菌，或通過無菌過濾的方法，將葡萄酒中的細菌或酵母菌統統除去。防止氧化性渾濁的方法是，在葡萄酒貯藏時，及時添加SO2，保持一定游離SO2含量，可有效地防止氧化。在紅葡萄酒裝瓶時，添加一定量的Vc。Vc和游離SO2容易和葡萄酒中的游離氧結合，保護葡萄酒不被氧化。葡萄酒的化學性渾濁，是由於葡萄中含有過量的金屬離子或非金屬離子。通過合理的工藝，把這些不穩定的因素除去，就可以提高葡萄酒的化學穩定性。
為了提高紅葡萄酒的穩定性，通常採取以下工藝措施：
①葡萄酒的熱處理
紅葡萄酒的熱處理有二種作用，一方面熱處理能加速紅葡萄酒的成熟，促進氧化反應、酯化反應和水解反應。另一方面，熱處理能提高葡萄酒的穩定性。熱處理有以下幾種提高穩定性的作用：熱處理能引起蛋白質的凝絮沉澱；熱處理可使過多的銅離子變成膠體而除去；熱處理可使葡萄酒中保護性膠體粒子變大，加強其保護作用；熱處理可以破壞結晶核，不容易發生酒石沉澱；加熱有殺菌作用，可防止微生物引起的渾濁沉澱；加熱還能破壞葡萄酒中的多酚氧化酶，防止葡萄酒的氧化渾濁。
紅葡萄酒熱處理的方法有三種。一種是把裝瓶的紅葡萄酒在水浴中加熱，品溫達到70℃，保溫15分鍾；第二種方法是熱裝瓶，就是將45℃～48℃的葡萄酒趁熱裝瓶，自然冷卻；第三種方法是對大量要處理的散裝葡萄酒，通過薄板熱交換器，在溫度較高的情況下，瞬間加熱，也能達到熱穩定的目的。
②葡萄酒的冷處理
葡萄酒的低溫處理，一方面能改善和提高葡萄酒的質量，越是酒令短的新酒，冷卻改善感官質量的效果就越明顯。另一方面，冷卻對提高葡萄酒的穩定性，效果特別顯著，是提高瓶裝葡萄酒穩定性最重要的工藝手段。
冷卻提高葡萄酒穩定性的作用，主要表現在以下幾方面；冷卻可以加速葡萄酒中酒石的結晶，通過過濾或離心，可把沉澱的酒石分離掉；冷卻可使紅葡萄酒中不穩定的膠體色素沉澱，趁冷過濾可分離掉；冷卻能促進正價鐵的磷酸鹽、單寧酸鹽，蛋白質膠體及其他膠體的沉澱。經過低溫冷卻的葡萄酒，在低溫下過濾清後，其穩定性要顯著提高。
目前人工冷卻葡萄酒通常有二種方法。一種是把葡萄酒在冷卻桶里，冷卻降溫，使溫度達到該種葡萄酒冰點以上1度的溫度，在該溫度下保溫七天，趁冷過濾，即達到冷卻目的。另一種方法是用速冷機冷凍葡萄酒，使葡萄酒瞬間達到冰點，即可趁冷過濾，也有冷凍效果。
③提高葡萄酒穩定性的其他方法
阿拉伯樹膠能在葡萄酒中形成穩定性膠體，能防止澄清葡萄酒的膠體渾濁和沉澱。用阿拉伯樹膠穩定紅葡萄酒，用量為200～250mg/L。在裝瓶過濾前加入。
偏酒石酸溶於葡萄酒里，由於它本身的吸附作用，能布在酒石結晶的表面，阻止酒石結晶沉澱，能在一定的時間里延長葡萄酒的穩定期。

5. 發酵用的空氣過濾器濾芯多久換一次

每周
發酵罐的空氣過濾器的滅菌
通氣發酵罐需通入大量的無菌空氣，這就需要空氣管路過濾器過濾以除去空氣中的微生物。故過過濾器本身必須經蒸
汽加熱滅菌後才能起除菌過濾以提供無菌空氣的作用。空氣過濾器有兩大類：一是纖維介質或微孔的金屬、塑料等；
二是膜式空氣過濾器的應用越來越普遍。過濾器的滅菌主要採用飽和蒸汽。過濾器濾芯每周更換一次，用蒸汽滅菌
30min以上。為了避免過濾介質被冷凝水堵塞而造成蒸汽通過困難，進入空氣過濾器的蒸汽應盡量採用飽和干蒸汽，因
此，要特別注意冷凝水的排放
在進空氣管道上加裝蒸汽進口管，可使蒸汽順利通過管路和過濾介質，徹底加熱滅菌，同時蒸汽冷凝水不好積聚於過濾器或管路中保證滅菌徹底的安全性。
空氣過濾器和分過濾器滅菌操作：排出過濾器中的空氣，從過濾器上部通入蒸汽，並從上、下排氣口排氣，維持壓力約0.174MPa，滅菌2h。滅菌完畢，即可通入壓縮空氣進入空氣過濾器。

6. 發酵罐空氣濾芯怎麼檢測是否應該更換

泡點檢測儀、塵埃粒子計數器，具體的向濾芯廠家咨詢

7. 發酵罐的構造及各部分的名稱是什麼，標准操作規程是什麼

發酵系統操作規程

一、 發酵前准備工作

（1） 檢查電源是否正常，空壓機、微機系統和循環水系統是否正常工作。 （2） 檢查系統上的閥門、接頭及緊固螺釘是否擰緊。

（3） 開動空壓機，用0.15Mpa壓力，檢查種子罐、發酵罐、過濾器、管路、

閥門等密封性是否良好，有無泄漏。罐體夾套與罐內是否密封（換季時應重點檢測），確保所有閥門處於關閉狀態（電磁閥前方的閥門除外）。

（4） 檢查水（冷卻水）壓、電壓、氣（汽）壓能否正常供應。進水壓維持

在0.12Mpa，允許在0.15-0.2Mpa范圍變動，不能超過0.3Mpa，溫度應低於發酵溫度10℃；單相電源AC220V±10%，頻率50Hz，罐體可靠接地；輸入蒸汽壓力應維持在0.4Mpa，進入系統後減壓為0.24MPa；空壓機壓力值0.8Mpa，空氣進入壓力應控制在0.25-0.30MP（空氣初級過濾器的壓力值）。

（5） 溫度、溶氧電極、PH電極校正及標定，詳見觸摸屏PH、DO的標定幫

助。

（6） 檢查各電機能否正常運轉（共4個）。電磁閥能否正常吸合（整套系

統共11個電磁閥）。

二、 滅菌

1. 發酵系統安裝好後的初次清洗

罐內的清洗：酸鹼罐、補料罐、種子罐可將罐體上方的法蘭卸開，由操作工採用潔凈布手動清洗，結束後排盡罐內的污水，在多沖洗幾遍即可。發酵罐的清洗可採用自來水管通過手孔向罐體內壁沖洗，當水位上升到攪拌軸的第二片葉輪時停止沖洗，開動電機攪拌清洗。各管路的清洗，可以先採用清水沖洗，再根據相應功能採用相應的清洗介質（清洗管路時應以保護管路中的各種元件為前提），具體步驟可參考「空氣管路的滅菌」。如果發酵系統長時間不用或培養的菌體與上一批次的不相同時，可採用2%NaOH清洗，其他各罐也可以採用發酵罐的清洗方式清洗，清洗結束後應對發酵系統滅菌。 2. 空氣管路的滅菌

（1） 空氣管路上的除菌過濾器，使用蒸汽通過減壓閥（空氣減壓閥不能進

行蒸汽滅菌，所以空氣預過濾器不滅菌）、蒸汽過濾器然後進入除菌過濾器。

（2） 空氣除菌過濾器的濾芯不能承受高溫高壓，因此，將蒸汽減壓閥調整

在0.13MPa，不得超過0.15MPa。

（3） 空消過程中，除菌過濾器下端的排氣閥應微微開啟，排除冷凝水。 （4） 空消時間應持續30分鍾左右，當設備初次使用或長期不用後啟動時，

最好採用間歇空消，即第一次空消後，隔3～5小時再空消一次，以便消除芽孢。

（5） 經空消後的過濾器，應通氣吹乾，約20～30分鍾，然後將氣路閥門關

閉。保持空氣管道正壓。

3. 發酵罐空消（種子罐、補料罐、酸鹼罐空消作為參考依據）

（1） 發酵罐空消前，應將打開排污閥Q22打開（使夾套內的壓力不超壓）。 （2） 關閉Q14，微開Q15,打開蒸汽閥門Q12，打開Q13向罐內通蒸汽；打

開Q18、Q19通過取樣口向罐內通蒸汽。

（3） 將罐上的接種口，排氣閥Q9，及排污管路上的閥門Q24、Q25微微打

開，使蒸汽通過這些閥門排出，當濕度達到1220C後開始計時，調整閥門Q9、Q13、Q19的開度，保持罐內溫度1220C~1280C（壓為一般在0.11～0.15Mpa），可根據工藝調整空消的溫度與壓力。

（4） 當時間達到30～40分鍾後，關閉Q13、Q15、Q19，然後再關閉Q12、

Q18，打開空氣管路上的閥門Q14、Q13向罐內通空氣冷卻，讓罐內保持正壓在0.03MPa-0.05MPa之間。

（5） 需要快速冷卻時則關閉夾套排污閥門Q22，打開冷卻水閥門Q27/DC1

向夾套通水冷卻，到達常溫後關閉冷卻水。特殊情況下，可採用間歇空消（隔3～5小時再空消一次，以便消除芽孢）。

（6） 空消時，溶氧、PH電極取出，妥善保存，以延長其使用壽命。

4.發酵罐實消

（種子罐、補料罐、酸鹼罐實消作為參考依據）

實消是當罐內加入培養基後，用蒸汽對培養基進行滅菌的過程。

(1)空消結束後，關閉進氣閥門Q13,打開Q9卸去罐內壓力，將校正好的PH、DO電極裝好，盡快將配好的培養基從加料口加入罐內。

(2)培養基在進罐之前，應先糊化，一般培養基的配方量應根據工藝要求確定，發酵液的最終容積為罐體全容積的70％左右計算(泡沫多的培養基為60％左右，泡沫少的培養基可達75～80％)，考慮到冷凝水和接種量因素，以及是否流加，初定容由生產根據工藝的要求自行決定，需在實踐中摸索。 (3)開啟機械攪拌裝置，低速轉動，使罐內物料均勻混合。

(4)打開夾套排污閥Q22、蒸汽閥Q21，對罐內培養基預熱（採用夾套通汽預加熱）。當罐內溫度升到90℃時（具體溫度應按蒸汽質量而變動），關閉夾套進汽閥Q21，關閉Q14，全打開進汽閥Q12,打開Q13通入蒸汽，全開Q18，微開Q19通過取樣口向罐內通蒸汽，關閉Q25、Q26，全開Q23,微開Q24向罐內通蒸汽，微開尾氣閥門Q9（三路通汽滅菌），關閉電機攪拌。

當溫度升到121—123℃，罐壓升至0.12MPa時，控制蒸汽閥門Q9、Q19、Q13、Q24的開度，維持溫度與罐壓，並開始計時，微開火焰接種口向外排蒸汽，當時間到達30分鍾之前，關緊焰接種口，關閉Q24（關閉前應人為地開大蒸汽量幾次，避免培養基殘留於閥門處）,關閉Q23，關閉Q19、18，關閉Q13、Q12停止供汽。

關閉夾套排污閥門Q22，打開冷卻水閥Q27/DC1向夾套通水冷卻，打開電機攪拌，當壓力降到0.05MPa時打開空氣閥門Q14、Q13向罐內通空氣，加快冷卻速度，並保持罐壓為0.05MPa，直到罐內培養基溫度降至接種溫度。當罐內溫度降至比發酵工藝所要求的溫度高2－3℃時，關閉閥門Q27/DC1停止通冷卻水。

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8. 如何清理發酵罐用空氣精過濾器濾芯

一般情況前期處理得當，精濾芯不用清理，按期更換就行，如果目觀灰塵較多，可以用壓縮空氣反吹，避免強烈震動

9. 發酵罐空氣過濾器有水會不會影響無菌

一般來說不會。因為通常都是蒸汽閥沒關緊，反過來進去了，蒸汽本身是不含菌的。處理方法是關了蒸汽閥，滅菌前要放掉蒸汽管道中的冷凝水，水進入過濾器將加大膜介質阻力，使壓力降上升，輕則影響蒸汽的通量，降低滅菌效果，重則損壞膜濾芯。然後用無菌空氣吹乾。
預防方法是天氣涼下來空氣要除濕加熱，要不然冷凝水太多。

10. 發酵罐。管路的消毒工藝及操作流程

蒸汽原位滅菌的流程：
滅菌要進行空消和實消兩步。空消是在投料前，對氣路、料路、種子罐、發酵罐用蒸汽進行滅菌，消除所有死角的雜菌，保證系統處於無菌狀態。實消是當罐內加入培養基後，用蒸汽對培養基進行滅菌的過程，種子罐和發酵罐實消的操作過程相同。
空消過程中，維持蒸汽溫度121℃左右，先開排污水閥和進氣閥，排空夾套水，在對管路、濾器和種子罐發酵罐滅菌，空消時間大約為30到40分鍾，當設備初次使用或者長期不用的情況下，最好採用間歇滅菌的方法，間歇滅菌指第一次空消結束後，間隔3到5個小時再空消一次，以便殺死芽孢。除菌過濾器的濾芯不能承受高溫高壓，因此，蒸汽減壓閥必須調整在0.13Mpa，不得超過0.15MPa。空消時，應將罐上的接種口、排氣閥及料路閥門微微打開，使蒸汽通過這些閥門排出，同時保持罐壓為0.13～0.15Mpa。空消結束後，應將罐內冷凝水排掉，並將排空閥門打開，防止冷卻後罐內產生負壓、損壞設備。空消時，溶氧、PH
電極取出，可以延長其使用壽命。
空消結束後，應盡快將配好的培養基從加料口加入罐內，此時夾套內應無冷卻水。培養基在進罐之前，應先糊化，一般培養基的配方量以罐體全容積的70%左右計算(泡沫多的培養基為65%
左右，泡沫少的培養基可達75%～80%)，考慮到冷凝水和接種量因素，加水量為罐體全容積的50%
左右，加水量的多少與培養基溫度和蒸汽壓力等因素有關，需在實踐中摸索。先開啟機械攪拌裝置，使罐內物料均勻混合，轉速50～100rpm。打開夾套蒸汽閥、排汽閥，對罐內培養基預熱，當罐內溫度升到90℃時，關閉夾套進汽閥，打開罐內所有進汽閥，通入蒸汽。當罐溫上升到105℃時，緩緩打開排汽閥，將罐頂冷空氣排掉，持續五分鍾後，關閉排汽閥。當罐壓升至0.12Mpa，溫度升到121～123℃時，控制蒸汽閥門開度，保持罐壓不變，30
分鍾後停止供汽。打開冷卻水的進排閥門，在夾套內通水冷卻，當罐內壓力降至0.05Mpa
時，微微開啟排氣閥和進氣閥，進行通氣攪拌，加速冷卻速度，並保持罐壓為0.05Mpa，直到罐溫降至接種溫度。