小軋鋼企業廢水廢氣

㈠ 工業廢水排放量的計算公式

你也廢水排放量的個計算公式，這個計算公式來說的話，他有自己的裝備的計算工資的，你只要按照這個套公式就可以的

㈡ 鋼鐵冶煉中的污染

鋼鐵工業廢水污染簡介

 

鋼鐵工業生產過程包括采選、燒結、煉鐵、煉鋼（連鑄）、軋鋼等工藝。

1.鐵礦的礦山采選廢水

煉鐵的礦石有四種：赤鐵礦、磁鐵礦、褐鐵礦和菱鐵礦。低品位的鐵礦經過精選（濕式篩選、重力選礦、磁選、浮選）得到高品位的鐵礦石。選礦主要產生廢水和廢渣污染。由於硫、鐵元素會生成硫酸鹽，呈酸性廢水，且多含有高濃度懸浮物、多種金屬離子、選礦葯劑等。選礦廠用水量很大，應提倡一水多用，提高廢水處理回用率；廢水中有用金屬回收；減少廢水排放量。

2.燒結廠廢水

燒結低加工過程分兩步，把礦粉、燃料、溶劑配混成球，並燒結成塊。燒結廢水主要來自濕式除塵排水、沖洗地面水、設備冷卻水排水。除塵水和沖洗水懸浮物含量高，凈化後可循環使用；冷卻水水溫高，一般應回收重復使用。

3.煉鐵廠廢水

煉鐵是把鐵礦石、溶劑、焦炭，按一定比例填入高爐內，熔煉成生鐵，同時產生爐渣和高爐煤氣的生產工藝。

產生的廢水主要是高爐煤氣洗滌水和沖渣廢水。廢水水質特點水溫較高，懸浮物濃度大，可高達1000——3000毫克/升。

4.煉鋼廢水

煉鋼要把鐵中的較多碳元素和硅、錳、硫、林等雜質去除，同時加入鎳、錫、銅、鉻、鉬等合金元素。目前煉鋼主要分為轉爐煉鋼（以純氧頂吹轉爐煉鋼為主）、電爐（煉特殊鋼），煉鋼包括了連鑄機生產工藝，將熔融的鋼水澆入鑄模，用水冷卻成型，軋成一定長度的鑄塊。

煉鋼廢水分：

設備間接冷卻水。水溫高，未受污染；

設備和產品的直接冷卻廢水。含有大量氧化鐵和少量潤滑油脂處理後可循環利用；

除塵廢水、沖渣廢水。

煉鋼廢水經除去懸浮物和降溫後可循環使用，多數鋼鐵廠已實行用水的循環使用。

5.軋鋼廠廢水

鋼錠通過軋制製成板、管、型、線材。軋鋼分熱軋和冷軋。熱軋是經加熱後軋製成材；冷軋是在常溫下軋制。熱軋和冷軋產品過程中需要大量直接冷卻水，沖洗鋼材和設備，

熱軋廢水含由大量氧化鐵和油，水溫高，水量大。經冷卻、除油、過濾、沉澱處理後，可循環利用。

冷軋廢水中主要污染物有油（包括乳化液）、酸鹼、和鉻離子，應分流處理注意回收利用。

6.鋼鐵工業廢水產污水平

（廢水單位t/t產品，其他單位kg/t產品）

還有這個文章看看可能有幫助：鋼鐵工業廢氣污染簡介http://www.12369.gov.cn/Content/news/mode_rckindex.asp?req_str=010700&req_id=44

㈢ 軋鋼濁水紅色怎麼去除

軋鋼濁水紅色其處理方法一般為「一沉、二平、三過濾」。一沉是指一級旋流沉澱，主要是去除大的氧化鐵皮；二平指平流沉澱或斜管沉澱，主要是去除顆粒粒徑較小的雜質；三過濾指的是高速過濾器、磁濾等。

軋鋼生產過程會產生大量廢水，廢水中主要包含噴淋冷卻時軋機軋輥輥道和軋制鋼材表面產生的氧化鐵皮、機械設備上的油類物質、廢棄物和污泥等固體雜質。

這樣的廢水如果直接排放，不僅污染環境，而且會造成水資源的嚴重浪費。因此，各軋鋼廠要根據自身的情況採取措施進行軋鋼廢水的循環利用。

軋鋼廢水處理工藝

軋鋼廢水處理工藝的生物處理可採用水解酸化+生物接觸氧化進行處理。污泥層對有機物進行吸附、網捕、生物絮凝、生物降解作用，同時去除COD和懸浮物。

軋鋼廢水中固體狀態的大分子和不易生物降解的有機物降解為易於生物降解的小分子有機物，提高軋鋼廢水處理工藝的可生化性，為後續好氧提供良好的反應條件。

水解酸化池的出水自流入生物接觸氧化池，在好氧條件下，通過接觸氧化池填料上微生物的生化作用去除軋鋼廢水中的有機污染物，且實現氮的硝化。

接觸氧化池的出水進入二沉池，通過重力沉降去除軋鋼廢水挾帶的生物膜等懸浮物。而在生物法後增加過濾或吸附工藝，可以進一步提高出水水質。

㈣ 鋼鐵產業涉及的環境問題有哪些

給你找到一些資料:

主體工程工程污染因子包括：
（1）廢氣
①燒結：煙塵版、SO2、NOX、CO、工業權粉塵；
②煉焦：煙塵、SO2、NOX、苯並芘、H2S、NH3、工業粉塵；
③煉鐵：煙塵、工業粉塵、CO、SO2、NOX；
④煉鋼：煙塵、CO、工業粉塵；
⑤軋鋼：煙塵、SO2、NOX、乳化液霧、酸霧、鹼霧、工業粉塵。
（2）廢水
①煉焦：酚氰廢水，含揮發酚、氰化物、硫化物、氨氮、COD、苯並芘、焦油；
②煉鐵：高爐煤氣洗滌水，含懸浮物、揮發酚、氰化物；
③煉鋼：轉爐煤氣洗滌水，含懸浮物；
④軋鋼：熱軋廢水，含懸浮物、油、酸性廢水、鹼性廢水、含鉻廢水；
（3）固體廢棄物
①煉焦：焦油渣、瀝青渣、洗油再生渣、脫硫廢液、酚氰廢水處理污泥；
②煉鐵：瓦斯灰、高爐渣；
③煉鋼：鋼渣、轉爐洗氣水污泥；
④軋鋼：氧化鐵皮、廢水處理後廢油和污泥、廢乳化液、廢酸、含鉻廢水處理後含鉻污泥、鋅渣；
（4）固體廢棄物
各類氣體放散閥、風機、水泵、電爐、空壓機、制氧機、軋鋼設備等

㈤ 軋鋼廠工業廢水原液

1軋鋼廢水閉路循環治理 1.1治理工藝流程
軋鋼廢水中主要污染物為氧化鐵皮和油，治理改造後要求處理後的循環水質為：懸浮物含量≤50mg/L，油含量≤5 mg/L。在總結軋鋼廢水處理技術的基礎上，結合我公司軋鋼作業生產區的特點，採用浮油回收—電磁凝聚—斜板沉澱的方法對一廠區軋鋼廢水進行集中處理，閉路循環使用。為了匯總所有的軋鋼廢水，採用了軋鋼廢水同生活污水、雨水分流的單獨軋鋼廢水排水總溝。各廠軋鋼廢水首先由軋鋼廢水總溝匯入隔油池(利用現有土水池改建而成)，經除油設施除油，再由升壓泵組提升送至電磁凝聚器磁化處理然後自流入斜板沉澱器，廢水經沉澱處理後，進入現有5000 m3蓄水池，再經現有二級加壓泵站送至各軋鋼廠循環使用，補充水來自南淝河現有一級水源泵站。
斜板沉澱器沉澱的氧化鐵皮，由沉澱器底部的螺旋輸泥機輸出，經泥漿氣力提升器送至氧化鐵皮脫水槽脫水，脫水後的氧化鐵皮，用電動抓鬥裝車送燒結廠回收利用。
經除油設施回收的廢油也可重新利用。
軋鋼廢水閉路循環治理工藝流程見圖2(圖中虛線框所示為現有設施)。

1.2主要處理設施
1.2.1除油設施
軋鋼廢水含油主要是軋制設備潤滑時的跑、冒、滴、漏造成的，針對廢水含油主要是浮油的特點，採用平流隔油池，軋鋼廢水先流經隔油池，大量的浮油被隔油池的擋板阻隔並浮集在水的表面，再通過SY－120型浮油回收機進行回收。該浮油回收機與傳統的浮桶式除油機等相比較，具有除油效果好、安裝、操作簡便等優點，它的工作原理是依靠一條親油疏水的環形集油拖，通過機械驅動以一定的速度在隔油池水面上連續不斷地回轉，把浮油從含油污水中粘附上來，經擠壓輥把油擠落到油箱中，進行油的回收。除油設施安裝使用後，經實測，進水水質含油量為16～4.5 mg/L，經除油設施除油後，出水水質含油量為4.8～2.3 mg/L，除油效果明顯，出水含油濃度符合循環水質要求。
1.2.2電磁凝聚器
經一次鐵皮沉澱地沉澱處理後的軋鋼氧化鐵皮廢水，其中氧化鐵皮主要為微細顆粒組成，小於60 μm的微粒佔80％左右，如採用平流式沉澱池進行自然沉澱處理，當水力負荷為0.7 m3／(m2·ｈ)時，沉澱效率僅為50％左右，對廢水取樣進行靜態沉澱試驗，沉澱15 min後，沉澱效率僅為５６％。鑒於氧化鐵皮具有良好的鐵磁性，採用磁凝聚技術，可使廢水中微細氧化鐵皮流經磁場時產生磁感應，離開磁場後具有剩磁，帶磁的微粒在沉澱過程中互相吸引，聚結成較大的鏈條狀聚合體，加速沉降，提高沉澱效率，並能改善氧化鐵皮脫水性能，提高脫水速度。同時，經磁場處理過的水，有抑制水垢形成的作用。
選用MWG型渠式電磁凝聚器，該電磁凝聚器安全可靠，不須設專人管理，且運行費用低。該設施投入運行數年，大修時未發現循環水系統中有明顯結垢現象，取得了好的效果。
1.2.3斜板沉澱器
採用新型CFC－20型異向流斜板沉澱器(共14台)，以取代平流式沉澱池進行軋鋼氧化鐵皮廢水處理。該斜板沉澱器不僅水力負荷高，佔地面積省，處理水質好，還由於沉澱器底部配有適合沉澱泥漿特性的螺旋輸泥機，排出泥漿含水率低達50％左右，且排、停自由掌握，沉澱器和輸泥管路，不會有堵塞事故發生，為氧化鐵皮的脫水輸送，創造了有利條件。
CFC－20型斜板沉澱器主要技術參數為：水表面積：20 m2；高度：7.4 m；處理水量：100～140 m3/h；出水懸浮物含量≤50mg/L；沉降時間：8～10min；排出泥漿含水率：50％ 左右。 2治理後效果 軋鋼廢水閉路循環治理工程，於1996年投入運行，經合肥市環境監測站和合鋼公司環境監測站對治理效果進行監測，結果表明，各項治理指標均達到循環水質要求(見表1)，治理效果明顯。 表1一廠區軋鋼廢水治理工程水質檢測情況 進水出水 高值中間值低值高值中間值低值懸浮物/(mg·L-1)21013979484031油/(mg·L-1)16.19.24.44.63.02.1一廠區軋鋼廢水實現了閉路循環，一廠區總排水量由原來的45 km3/d，減少到14.8 km3/d，每年可減少向南淝河排放懸浮物 600t，油130ｔ。 3經濟效益 治理系統投入運行後，經濟效益十分顯著。
① 每年可回收氧化鐵皮1400t，廢油90t，價值約36萬元。
② 與治理工程投入使用前相比，每年可減少外排廢水11.02 Mm3，可節約排水費約80多萬元。
③ 與治理工程投入使用前相比，每年減少從南淝河提水10.5 Mm3，可減少水資源費約27萬元，節約電費約47萬元。 4結論 軋鋼廢水治理改造後，使循環水系統實現了閉路循環，經濟效益顯著，同時也為巢湖流域的環境保護發揮了重要作用，達到了保護環境、綜合利用的目的，有顯著的環境、社會效益。

㈥ 什麼是冶金工業廢水

冶金工業廢水又稱鋼鐵廠廢水。按生產性質可分為焦炭廠廢水、高爐廢水、煉鋼及軋鋼廢水。
是鋼鐵廠從熔煉到軋制整個過程中排出的廢水，通常每生產1t鋼需用水量100-150m3。焦炭廢水與煤氣廢水大致相同(參見煤氣發生站廢水)。高爐廢水包括冷卻水及高爐氣洗滌水(每生產1t生鐵需用水量50-90m3)，懸浮物500-3000mg/L。煉鋼廢水包括冷卻水及廢氣洗滌廢水，冷卻廢水pH3.5，SS達數千毫克/升，(每生產1t鋼錠排出廢水40-80m3)。軋鋼廠廢水主要含污垢、油及焦油等。各種廢水經過相應處理(物化或生化)後一般都可以用於循環回用於生產。
處理方向
(1)發展和採用不用水或少用水及無污染或少污染的新工藝、新技術，如用干法熄焦，煉焦煤預熱，直接從焦爐煤氣脫硫脫氰等;
(2)發展綜合利用技術，如從冶金工業廢水廢氣中回收有用物質和熱能，減少物料燃料流失;
(3)根據不同冶金工業廢水水質要求，綜合平衡，串流使用，同時改進水質穩定措施，不斷提高水的循環利用率;
(4)發展適合冶金工業廢水特點的新的處理工藝和技術，如用磁法處理鋼鐵廢水.具有效率高，佔地少，操作管理方便等優點。

㈦ 鋼鐵冶煉到底有多大污染

鋼鐵行業從煉焦、燒結、煉鐵、煉鋼到軋鋼整個冶煉工藝均涉及不同類型污染物，涵蓋著廢氣、廢水和廢渣三種類型。具體而言，燒結和煉焦環節主要產生硫化物、氮氧化物和煙塵等廢氣，煉鐵及煉鋼環節主要產生爐渣等固體廢棄物，而軋鋼環節產生的污染物則主要是冷卻水等廢水污染，其中，燒結和煉焦環節產生的硫化物、氮氧化物和煙粉塵等氣體污染物最為嚴重。鋼鐵冶煉環節產生的主要污染物，在下表中可以一目瞭然。

鋼鐵行業產生的廢氣以硫化物、氮氧化物及煙塵等為主，主要來自焦化、燒結、球團等鐵前環節。以某長流程的大型鋼鐵企業(970萬噸規模)的廢氣污染物排放為例，該企業排放的煙/粉塵主要來自原料系統(佔19.5%)、煉鐵系統(焦化+燒結+球團+煉鐵，佔62.3%)和煉鋼系統(佔13.5%)，三者合計約占鋼鐵行業煙/粉塵總排放總量的95.3%。具體而言，SO2主要來自球團(佔34.1%)、燒結(佔25.1%)和自備電站(佔27.5%)，約占總排放量的86.7%;NOX主要來自燒結(佔30.9%)、自備電站(佔23%)、球團(佔15.1%)和焦化(佔9.9%)，約占總排放量的78.9%。

綜合來看，在鋼鐵行業產生的三大類污染物當中，大部分固體廢棄物可回收利用，用作水泥等建材的原料，對環境污染程度極為有限;大部分污水(特別是冷卻用水)也可經過簡單工藝技術凈化(物化法和生化法)就可循環利用，因此也不是治理的重點;而大氣污染物由於直接向空氣中排放，造成霧霾、酸雨等惡劣天氣，且治理難度大、投資大、設備復雜，因此是鋼企污染物治理的重點和難點所在。