乙炔氣體類污水

『壹』 乙炔氣污水對人體的危害

有大害！還會得癌症！很嚇人的！不要飲用撒！
多了解些什麼是死水，怎麼樣喝水才健康！~~

『貳』 工業氣體，造紙，廢水處理，哪個更有前途，環境待遇更好一點

廢水處理好一點
現在注重回收、低碳
1、我就是從事氣體行業的
人工操作（氣體充裝、氣瓶裝卸全是手工）
工業氣體 無外乎 就是 氧氣、乙炔、氮氣、氬氣、丙烷（金火液）、混合氣、煤氣等
低薪水 、高付出 、還危險（私營企業很少為員工上保險的）
廠區基本不在市區（國家要求不能在居民區附近建廠）
2、造紙
環節多 還污染環境 因此國家都把它放在一些偏遠的地方
相對工作環境 不是很好的
3、廢水處理
這個現在基本上 各個化工企業、煉鋼、鐵等企業都有
污水處理 有專門的設備
基本上都微機操作、足不出戶 解決一切
而且 公司領導 還比較重視 因為不涉及到生產 所以啊 年終獎 一般都有的
這些工作的待遇 也是看企業的
不同企業 對這個要求 也是不同 相對來看 國家企業 比較正規 但是分配不均
有的工資多、有的工資少。得具體企業具體分析

『叄』 你知道使用乙炔發生器時應注意哪些安全事項嗎

1、發生器的構造應當保證器內的所有氣體能夠完全釋放出來，以便在重裝電石之前能夠把剩餘空氣吹凈。

2、應裝設必要並符合要求的安裝裝置，安全裝置有阻火裝置、防爆泄壓裝置及指示裝置等。安全裝置的裝設部位應符合要求。

回火防止器(阻火裝置)的基本技術要求為；能可靠的防止火焰和爆炸波的傳描。並能把爆炸混合氣排泄到大氣中去；應具有泄壓裝置、泄壓裝置應符合技術要求；能滿足焊接工藝的要求，如不影響火焰溫度和氣體流量等；容易檢查、控制、清洗和修理；在發生回火時最好能切斷氣源；回火防止器的工作壓力應與乙炔發生器的工作壓力相適應；回火防止器的結構形式很多、水封式回火防止器安全性能較好，應用最廣。

防爆泄壓裝置的安裝部位和技術性能應符合規范要求。當發生器壓力升高並超過保護定值時，應能及時可靠功作，泄山器內氣體，降低壓力，從而防止發生器罐體的破裂。防爆泄壓裝置有安全閥和泄壓膜等。指示裝置有壓力表、溫度計和水位指示等，裝置應靈敏准確。

3、保證有良好的冷卻條件。發生器必須有足夠的冷卻水量，根據條件應盡可能讓電石在大量水中分解。

在電石分解區，水的溫度不得超過60℃。發氣室的溫度都輸出的乙炊溫度應符合下列要求：滴水式、排水式或浸離式：發氣字溫度個得高於90℃。從發生器輸出的乙炔溫度不得高於40℃。

對於移動式乙炔發生器，在周園環境溫度超過30℃的情況下，允許從乙炔發生器中輸出的乙炔溫度比周圍空氣的溫度高10℃。

4、發生器的結構及其運功部件不得在工作時因碰損、摩擦而引起火花。

5、乙炔發生器的零件不準使用純銅(紫銅)，以免產生乙炔銅而發生危險，可採用含銅70%以下的合金。乙炔發生電石加入發生器遇水反應生成乙炔氣，因為工業電石有雜質與水同時進行反應，生成相應的雜質PH3、H2S等氣體。

『肆』 乙炔清凈廢水除磷採用次鈉氧化後加硫酸亞鐵為什麼磷降不下來。。。。

次鈉？如果你用次氯酸鈉先氧化非正磷酸鹽，可能是氧化不完全，然後用鐵鹽也降不下版來，亦或者你加的鐵鹽權不夠，如果沒完全氧化，建議你用芬頓法氧化，這樣效率高一些，芬頓反應後亞鐵離子、鐵離子也可以作除磷劑；如果不知道要加多少鐵鹽，可以用石灰代替，直接調節pH值值11，磷酸鹽會與石灰反應生成沉澱，磷就會降下來，缺點是污泥多。這一類專業性的問題你還不如到環保通提問。討論的人多一些。

『伍』 為收集純凈的乙炔氣體並排出其中的水應該怎麼做

首先需確認你的乙炔氣體中雜質大致的種類，是不是只有水，不同的雜質所需要的方式是不一樣的。如果只有水可以加一個汽水分離器，這個裝置在氣瓶或者管線上很常見，網上也能查得到。如果是實驗的得到的氣體，可以通過乾燥管，管內加入乾燥劑，像氯化鈣，硅膠，分子篩等都可以吸水乾燥。

『陸』 商用乙炔的化工工藝和用料

電石制乙炔有傳統濕法和干法工藝，兩者國內均較成熟。以下以電石乙炔法10萬噸/年VAC為例，通過比較新工藝（干法乙炔生產工藝）與傳統工藝（濕法乙炔生產工藝）在設備投資、運行費用、人工費用、佔地面積、乙炔收率、電石渣處理、水處理等幾個方面的差異來說明新工藝的經濟效益。
A、投資及運行費用對比情況見表21：
表21
兩種電石乙炔工藝投資及運行費用對比情況
內容
干法
詳細情況
基本建設投資
比較
節約865萬元
干法乙炔工藝無需對渣進行沉降及壓濾處理。僅此一項即可節約設備及土建投資865萬元，減少佔地1800平米。具體費用包括：壓濾工段廠房120萬，沉降池土建450萬，渣漿處理土建25萬，壓濾機170萬，設備費用80萬其它配套20萬。乙炔發生工段的廠房沒有差異，設備投資相差無幾。
運行費用比較
節約370萬元
濕法工藝僅壓濾一項需要總的裝機容量達600kW,電費240萬元，人工費用約80萬元，設備維護費約50萬元。干法乙炔工藝相對濕法乙炔工藝無需渣漿處理，所以降低了人工費和設備運行費用。
乙炔收率比較
節約625萬元
由於加料是連續的，無需置換，加料時沒有乙炔氣體排出；排出的電石渣是乾的，乙炔沒有溶解損失。干法工藝比濕法工藝提高收率2.5%，可節省電石約0.025噸/噸VAC，電石水解率高達99.85%，沒有生電石排出。按照1噸電石/噸VAC,電石價格2500元/噸計算，採用干法工藝的成本要下降62.5元，年產10萬噸VAC節約成本625萬元。
水消耗比較
排放為零
干法工藝所需要的水量只有0.7噸/噸電石，其餘全部循環使用。所加入的水為廢次氯酸鈉。廢次氯酸鈉經一次循環使用後剛好與干法工藝用水量達到平衡，使得乙炔車間達到零排放。而濕法工藝的耗水量為7～9噸/噸電石，全年廢水排放相當大（濕法乙炔電石渣經處理後渣中含水38％左右）。
電石渣再利用比較
濕法工藝電石渣含水90％，經壓濾後仍含水34％~40%,再利用需經處理，費用較高；
干法工藝渣中含水在4～12％，可直接再利用，節省費用。
B）、工藝指標及成本對比情況匯總於表22：
表22
兩種電石法乙炔工藝指標及成本對比情況
對比內容
干法乙炔工藝
濕法乙炔工藝
成本節約
乙炔收率
>98.5%
96%
62.5元/噸
加料
連續，無乙炔排出
斷續，需置換，有乙炔排出
排渣
連續
斷續
故障
立即停止反應
反應不可控
電石渣含水
4%～12%
90%
37.5元/噸
電石渣處理人工
無
30人
渣處理設備及廠房
無
佔地1800平方米
渣漿處理動力消耗
無
770kw
污水排放
無
約6.5噸
乙炔純度
99%
99%
合計
100.0元/噸
註：以上成本節約為估算，分別將表18的投資及費用按固定資產投資和原料消耗及運行費用的方式計入成本中。
C、
干法與濕法電石渣及處理情況見表23：
表23
干法與濕法電石渣及處理情況
比較項目
濕法
干法
備注
噸渣量
噸電石出渣1.6噸
噸電石出渣1.2噸
總渣量
16萬噸/年
12萬噸/年
10
t/a
VAC
含水量
34～42％
4～12%
濕法壓濾後
處理
不便於運輸，需沉降後挖掘利用，受天氣影響較大。
含水量少，便於運輸，可直接利用，降低再利用成本.
可見，干法電石乙炔新工藝較傳統濕法工藝具備節省投資、成本低、環保等優點。

『柒』 製造乙炔所產生的廢水是什麼

廢水主要來源於電石生產乙烯時乙炔發生器排出的電石渣廢水,氯乙烯單體凈化過程中產生的稀鹽酸和鹼洗廢水,聚氯乙烯漿料離心母液廢水及車間地面沖洗水和全廠生產區生活污水,並伴隨有少量的氯

『捌』 求乙炔製造流程！細節，注意事項！

.4 干法乙炔流程
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2008-3-14 17:21
干法乙炔發生是用略多於理論量的水以霧態噴在電石粉上使之水解，產生的電石渣為含水量4%～10%乾粉末，粗乙炔含水量為75%，反應溫度氣相為90～100℃，固相溫度為100～110℃，水與電石的比例約為1～１.8，反應熱由水汽化帶走，經由非接觸式換熱器傳給循環水（沒有溶解損失），電石的粒徑小於5毫米，水解率大於99.5%，乙炔收率大於98.5%。
２．干法乙炔裝置的運行指標
２.1
發生器產量
單台發生器產量為2500標准立方米乙炔/小時。
２.2
電石水解率
排渣機出口處電石渣水解率為99.5%～99.85%。
檢測方法：用50毫升電石渣和100毫升水加入200毫升試管中密閉搖勻檢測氣相中的乙炔含量，並假定水中的乙炔為飽和狀態計算所得。
２.3
排渣機出口氣相中的乙炔含量
排渣機口的乙炔濃度為0.02%。
２.4 粗乙炔的純度
粗乙炔的純度為98.8%～99.5%，硫含量為零，磷含量為0.03~0.05%，與濕法完全相同。
2 .5 清凈次氯酸鈉消耗量
次鈉濃度為0.12%，耗量為7立方米/1000立方米乙炔。
2 .6 粗乙炔的溫度
經冷卻的粗乙炔溫度為45～60℃。換熱器選型的依據是粗乙炔溫度與濕法相當以便後續處理。
2 .7 發生器壓力
發生器壓力受與之相連的濕法發生器影響，壓力為7～11kPa,若獨立使用干法發生器，壓力會更為穩定。
2 .8 發生器溫度
發生器氣相溫度為88~90℃,固相溫度為95～100℃。量螺旋輸送器連續密閉地加入發生器，密封可靠，無需置換，無泄露，安全可靠。
3.2 反應過程安全性
濕法乙炔工藝反應溫度為85℃，產物中乙炔/水蒸汽體積比為1:1。干法乙炔工藝反應溫度為100-110℃，產物中乙炔/水蒸汽體積比為1:3。兩者反應壓力基本相同，均為50-100kPa。絕對溫度相差不大，由此可知濕法中乙炔分壓是干法的2倍。反應物的濃度決定碰撞機會；分子的運動速度決定碰撞的有效性。
下面我們從數理統計的角度來討論干法工藝的安全性。我們假定在反應過程中氣相中乙炔和水蒸氣混合均勻，溫度、壓力均勻。氣體分子的速率分布函數符合麥克斯韋速率分布率:下載 (5.11 KB)
2008-3-14 17:26

其中： k為波爾茲曼常數,
m為分子的質量
T為氣體的絕對溫度
乙炔分子的質量：m=26×1.66×10 kg

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2008-3-14 17:26

3.3 排渣過程的安全性

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2008-3-14 17:26
排渣過程是連續密閉的，密封壓力可調並可靠，排渣機使用等壓料封。
3.4 故障狀態的安全性
3.4.1 突然停電
當系統突然停電，反應幾乎立即停止。無需作任何處理。
3.4.2 設備故障
任何重要設備出現故障，均由程序採取相應的措施進行處理。遇到最嚴重的問題就停止加料，反應幾乎立即停止。
４．干法乙炔工藝的經濟性
４.1經濟效益分析說明
以電石法年產10萬噸PVC為例，通過比較新工藝（干法乙炔生產工藝）與傳統工藝（濕法乙炔生產工藝）在設備投資、運行費用、人工費用、佔地面積、乙炔收率、電石渣處理、水處理等幾個方面的差異來說明新工藝的經濟效益。
４.2 基本建設投資比較（節約865萬元）
干法乙炔工藝相對濕法乙炔工藝無需沉降及壓濾處理。僅此一項即可節約設備及土建投資865萬元（年產10萬噸PVC，以2004年價格計算，），減少佔地1800平米。具體費用包括：壓濾工段廠房120萬，沉降池土建450萬，渣漿處理土建25萬，壓濾機170萬，設備費用80萬其它配套20萬。乙炔發生工段的廠房沒有差異，設備投資相差無幾。
4.3 運行費用比較（節約370萬元）
濕法工藝僅壓濾一項需要總的裝機容量達600kW,電費240萬元，工人50名，工資約80萬元，設備維護費約50萬元。干法乙炔工藝相對濕法乙炔工藝無需渣漿處理，所以降低了人工費用和設備運行費用。
4.4乙炔收率比較（節約825萬元）
由於加料是連續的，無需置換，加料時沒有乙炔氣體排出；排出的電石渣是乾的，沒有溶解損失。干法工藝比濕法工藝提高收率2.5%，電石水解率高達99.85%，沒有生電石排出。按照1.5噸電石/噸PVC、電石價格2300元/噸計算，採用干法工藝的成本要下降82.5元，年產10萬噸PVC節約成本825萬元。
4.5水消耗比較（排放為零，節水37萬噸）
干法工藝所需要的水量只有0.7噸/噸電石，其餘全部循環使用。所加入的水為廢次氯酸鈉。廢次鈉經一次循環使用後剛好與干法工藝用水量達到平衡，使得乙炔車間達到零排放。而濕法工藝的耗水量為７～９噸/噸電石，全年廢水排放達42萬噸。
4.6 電石渣處理費用比較（節約810萬元）
干法工藝產生的電石渣比濕法工藝經壓濾後的濾餅含水量低30%。用濕法工藝每生產1噸PVC產生電石渣1.8噸，含水量1.2噸，每除掉1噸水需要150公斤標准煤，標准煤單價450元/噸，若用電石渣生產水泥，生產每噸PVC的電石渣處理費為81元，而干法工藝產生的電石渣用於生產水泥無需乾燥，年產10萬噸PVC節約成本810萬元。
5.干法乙炔工藝的環境影響
5.1 無廢水排放
干法乙炔生產裝置所需的水為廢次氯酸鈉，不僅保護了環境，還回收了溶解乙炔。另外，與干法乙炔工藝配套的還有次氯酸鈉廢水循環利用工藝，實現整個車間無廢水排放。
5.2 可實現無粉塵排放
若用電石渣生產水泥，可將其密閉輸送至水泥廠。若用於制磚，可適當調整排渣濕度避免楊塵。
5.3 氣體污染物排放
只有在排渣機出口處的水蒸氣中能檢測出0.02%的乙炔氣體。
5.4 固體污染物
所排出的電石渣為優良的製作水泥的材料，亦可作其它建築材料。
６．干法乙炔工藝與濕法工藝對照表
以10萬噸PVC/年計算
對比內容
干法乙炔工藝
濕法乙炔工藝
乙炔收率
>98.5%
96%
乙炔純度
99%
99%
電石渣含水
4%～12%
90%
電石渣處理人工
無
30人
電石渣處理設備及廠房
無
投資約1000萬元
渣漿處理動力消耗
無
770kw
污水排放
無
――――
電石渣用於生產水泥
採用干法水泥直接使用
用回轉窯烘乾，53元/噸
加料
連續，無乙炔排出
斷續，需置換，有乙炔排出
排渣
連續
斷續
故障
立即停止反應
反應不可控
</FONT></FONT>

『玖』 乙烯氣相法生產醋酸乙烯酯中的廢水如何處理（主要是乙烯）

（1）乙炔法：乙炔氣相法合成醋酸乙烯：乙炔氣相法原料是醋酸和乙炔。用該法合成醋酸乙烯反應有許多副產物的產生。主要反應方程式C?H? +CH?COOH →CH?COOCHCH? 放熱。合成工段是乙炔與醋酸在流化床反應器中通過活性碳醋酸鋅催化合成醋酸乙烯，分離工段把合成氣中的高沸物醋酸和醋酸乙烯等液化，與不凝氣乙炔、氮氣、二氧化碳等分開。（2）乙烯法：乙烯氣相氧化法制醋酸乙烯：乙烯氣相氧化法由於工藝經濟性優而佔主導地位。乙烯氣相氧化法是乙烯、醋酸和氧氣在氣相中反應生成醋酸乙烯，採用Pd—Au，Pd—Pt，Pd—cd負載型催化劑，載體主要為SiO?和Al?O?。乙烯氣相氧化法包括固定床和流化床兩種工藝。固定床工藝：固定床工藝使用的催化劑，其活性組分主要集中於載體的外殼，即所謂的蛋殼型催化劑。一般的制備步驟包括：用Pd和Au溶液浸漬載體，用鹼沉澱Pd和Au，用還原劑還原Pd和Au，水洗、乾燥，最後用鹼金屬溶液浸漬、乾燥。該工藝的乙烯單程轉化率為8%～10%，醋酸單程轉化率為8%～20%。流化床氣相工藝：用乙烯、醋酸、和氧氣制備醋酸乙烯的流化床工藝包括：將乙烯、醋酸(氣相)加入到流化床反應器中、氧氣通過另外的管道進入反應器，乙烯/醋酸和氧氣在反應器內混合，同時在催化劑作用下生成醋酸乙烯。流化床使用的催化劑的活性組分基本和固定床相同，但主要集中於外殼和內層之間，即所謂的蛋白型催化劑。流化床工藝克服了固定床中催化劑累積失活、受熱不均、氧含量限制等缺點。